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基于MuCell的聚丙烯微孔注塑成型及其力学性能研究

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1 绪论

1.1 微孔发泡材料概述

1.2 微孔发泡成型工艺

1.3 微孔注塑发泡成型的理论基础

1.4 聚丙烯微孔发泡材料研究进展

1.5 本课题研究的目的和内容

2 实验部分

2.1 技术路线

2.2 实验原料

2.3 实验设备和仪器

2.4 试样制备

2.5 样品表征及性能测试

2.6 本章小结

3 微孔注塑成型工艺参数对聚丙烯发泡行为及力学性能的影响

3.1 微孔注塑成型工艺参数对PP发泡材料表观密度的影响

3.2 熔体温度对PP微孔注塑发泡材料性能的影响

3.3 注射速度对PP微孔注塑发泡材料性能的影响

3.4 背压对PP微孔注塑发泡材料性能的影响

3.5 SCF含量对PP微孔注塑发泡材料性能的影响

3.6 本章小结

4 填充物含量对聚丙烯复合发泡材料发泡和力学性能的影响

4.1 聚丙烯复合发泡材料的热分析、熔体流动速率和流变性能

4.2 POE含量对PP/POE共混发泡材料发泡行为的影响

4.3 POE含量对PP/POE共混发泡材料力学性能的影响

4.4 滑石粉含量对PP/POE/滑石粉共混发泡材料发泡行为的影响

4.5 滑石粉含量对PP/POE/滑石粉共混发泡材料力学性能的影响

4.6 本章小结

5 结论和展望

5.1 主要结论

5.2 展望

参考文献

个人简历

致谢

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摘要

聚丙烯(PP)发泡材料具有优良的力学性能、较好的环境适应性及耐热性,广泛应用于车辆和航空航天等领域。然而,PP属于半结晶聚合物,熔体强度较差,不利于均匀细密泡孔结构的形成,而且其冲击韧性较低,限制了PP微孔发泡材料的应用。为优化PP微孔发泡材料的泡孔形貌和力学性能,扩展PP微孔发泡材料的应用领域,本文基于MuCell微孔注塑成型技术进行了如下研究:
  首先,采用单因素实验法,研究了熔体温度、注射速度、背压和超临界流体(SCF)含量等微孔注塑成型工艺条件对纯PP微孔发泡材料发泡行为(泡孔尺寸和泡孔密度)和力学性能(拉伸、冲击和弯曲强度)的影响,结果表明,在减重均为10%的前提下,纯PP发泡试样相同位置处的表观密度在不同工艺组合下没有明显变化,充填近端均维持在0.775 g/cm3左右,而充填远端在0.65-0.69 g/cm3之间。随熔体温度升高,泡孔尺寸有先增后减的趋势,泡孔密度则呈现相反规律,充填远端泡孔密度普遍高于充填近端。随着注射速度和背压的增加,充填近端和远端的泡孔尺寸均有减小的趋势,而泡孔数量会有所增加;随着SCF含量的提高,泡孔尺寸明显降低,泡孔密度有增大的趋势。不同工艺条件下,未发泡试样的拉伸强度均保持在30 MPa左右,发泡试样的拉伸强度在16-19 MPa之间,相对于未发泡试样,发泡试样拉伸强度下降比例可达36%-45%。发泡试样和未发泡试样的缺口冲击强度和弯曲强度分别维持在3 KJ/m2左右和31-34.3 MPa之间,且发泡试样的冲击强度和弯曲强度一般大于未发泡试样。
  而后研究了POE、滑石粉对于PP复合微孔发泡材料发泡行为和力学性能的影响。加入POE后,PP/POE共混物的粘度增大,熔体流动速率下降,PP的熔体强度得到提升,改善了 PP的发泡效果。随 POE含量的提高,共混物发泡试样的泡孔平均直径呈先降低后增大的趋势,而泡孔密度呈相反趋势,当POE含量为15%时,泡孔的平均直径降至73.8μm,泡孔密度则达到13.1×105个/cm3,是其它组分下泡孔密度的5-7倍,且泡孔分布均匀,无明显合并和塌陷。发泡和未发泡试样的拉伸强度和弯曲强度均呈连续下降趋势,发泡试样的冲击强度在POE含量为25%时达到最大值18.24 MPa,而未添加POE时发泡试样的冲击强度仅有3.08 MPa。对于PP/POE/滑石粉共混物,滑石粉的加入对PP/POE共混物发泡效果的改善作用有限,但其整体发泡效果仍好于纯PP,在滑石粉含量为10%时,泡孔平均直径为142.7μm,泡孔密度为1.33×105个/cm3,泡孔形貌优于其它组分。此时发泡试样的拉伸强度达到最大值17.5 MPa,随滑石粉含量提高,共混物发泡和未发泡试样的弯曲强度则有较大提升,分别可达33.57 MPa和34.44 MPa,而冲击强度均持续下降,但仍大于纯PP发泡试样的冲击强度。

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