高温合金已切削表层特征试验研究与建模仿真

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高温合金具有优异的高温力学性能，通常用于制造航空发动机和工业燃气轮机的重要部件。高温合金已加工表面质量的优劣直接影响零件性能与使用寿命。本文针对高温合金难以加工且加工后表面质量较差的特性，研究已切削表层特征，进行试验分析与建模仿真，为高温合金切削加工参数优化提供理论支持。具体研究内容如下：
　　首先，通过切削试验分析切削速度、进给量、后刀面磨损量、润滑方式等因素对表面粗糙度的影响规律；对切削加工表面的几何缺陷进行 SEM观察，分析切削加工过程中已加工表面缺陷类型。
　　其次，对高温合金表面加工硬化进行研究，分析加工硬化产生的原因和影响因素；通过高温合金切削试验及显微硬度的测量，研究不同切削速度、进给量、刀具磨损、润滑方式下加工硬化层深度和显微硬度分布以及加工硬化率的影响规律。
　　再次，进行高温合金切削试验并制备金相试样，通过 SEM扫描电镜观察表层形貌，分析切削表面白层的组织结构，分析切削用量对切削温度和白层厚度的影响规律；并对高温合金表面白层进行 EDS能谱分析，提出高温合金白层形成的相变机制。
　　最后，对高温合金变形过程中的再结晶形式、形核机制、再结晶成形进行研究；采用 DEFORM-3D仿真软件，对加工过程中微观组织进行仿真分析，得到不同参数下车削过程中的温度场和再结晶百分数分布等情况，得出了最佳工艺参数。

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作者
鞠红岩;
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作者单位

哈尔滨理工大学;

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授予单位哈尔滨理工大学;
学科机械制造及其自动化
授予学位硕士
导师姓名刘二亮;
年度 2015
页码
总页数
原文格式 PDF
正文语种中文
中图分类 TG132.32;
关键词
高温合金; 微量润滑; 加工硬化; 已切削表层特征; 微观组织; 表面粗糙度;

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