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致谢
1 绪论
1.1 选题的背景及意义
1.2 镁合金半固态成形技术的研究现状
1.2.1 镁及镁合金概述
1.2.2 镁合金半固态成形
1.3 半固态坯料制备方法
1.3.1 机械搅拌法
1.3.2 电磁搅拌法
1.3.3 应变诱发熔化激活法
1.3.4 半固态等温热处理法
1.3.5 浇注温度控制法
1.3.6 化学晶粒细化法
1.3.7 其他方法
1.4 CAD/CAE在压铸行业中的应用概述
1.5 本课题主要研究内容
2 半固态AZ91D镁合金稳态流变性能研究
2.1 实验设备及方法
2.2 表观黏度测量原理
2.3 实验结果与分析
2.3.1 固相分数对合金表观黏度的影响
2.3.2 剪切速率对合金表观黏度的影响
2.4 本章小结
3 铸件压铸工艺参数的确定
3.1 压铸件的基本参数
3.2 压铸机的选用
3.2.1 确定比压
3.2.2 确定压铸机的锁模力
3.2.3 确定压铸机型号
3.2.4 压铸机部分性能指标校核
3.3 分型面的选择
3.4 本章小结
4 挂钩零件半固态流变压铸充型过程的数值模拟
4.1 半固态金属浆料表观黏度模型
4.1.1 流体的类型及其流变特性
4.1.2 流变压铸成形过程中半固态镁合金粘度模型
4.2 半固态流变成形充型流动过程的假设简化条件
4.3 模拟半固态流变成形充型流动过程的数学模型
4.4 边界条件的确定
4.5 数值模拟
4.5.1 程序流程
4.5.2 流动模拟参数设置
4.6 模拟结果的分析及讨论
4.6.1 低速压射阶段压射速度及内浇口厚度的影响
4.6.2 高速切换时间及高速压射阶段压射速度的影响
4.6.3 充型顺序、凝固顺序及缺陷分析
4.7 实验验证
4.8 本章小结
5 模架及成型零件的设计
5.1 模架的基本形式及设计要点
5.2 定模座板的设计
5.3 动模座板的设计
5.4 定模镶块和动模镶块的设计
5.5 型芯的设计
5.6 套板的设计
5.7 支承板的设计
5.8 导柱和导套的设计
5.9 本章小结
6 辅助机构的设计
6.1 抽芯机构的设计
6.1.1 抽芯机构的组成及分类
6.1.2 斜销抽芯机构的特点及抽芯过程
6.1.3 抽芯距离的确定
6.1.4 斜销的设计
6.2 推出机构的设计
6.2.1 推出距离的确定
6.2.2 推板的设计
6.2.3 复位机构的设计
6.3 压铸模具的校核与装配
6.3.1 压铸模具的校核
6.3.2 压铸模具的装配
6.4 本章小结
7 结论
参考文献
作者简历
