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基于响应曲面法的钠化焙烧-水浸法回收废加氢催化剂中有价金属工艺优化

         
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为提高废加氢催化剂钠化焙烧-水浸分离工艺回收有价金属的效率，采用响应面法优化了废加氢催化剂钠化焙烧-水浸工艺条件，探讨了焙烧温度、焙烧时间、碳酸钠添加量、浸出温度和液固比对Mo、Al浸出率的影响，并确定了最优工艺条件；同时，采用热重-差示扫描量热法（TG-DSC）和X射线衍射法（XRD）分析了废催化剂预处理与钠化焙烧过程的物相变化。结果表明：适宜的预处理温度为400～500℃。随着预处理温度的升高，钼与铝结合生成Al2（MoO4）3;Al2（MoO4）3可参与钠化反应。在钠化焙烧温度为950℃、焙烧时间为2 h、碳酸钠与废加氢催化剂质量比为1.1∶1、浸出液固比为6:1、浸出温度为70℃的条件下，Mo的浸出率可达98%以上、Al的浸出率可达94%以上。当碳酸钠添加量较少时，未参与钠化反应的Mo和Al会结合生成Al2（MoO4）3，从而造成Mo、Al浸出率降低。Mo、Al发生钠化反应的温度在700～1 000℃之间；当焙烧温度为700℃时，钠化反应未大量发生；随着反应温度的提高，钠化反应大量发生，至950℃时钠化反应最充分。本研究结果可为废加氢催化剂钠化焙烧-水浸分离回收有价金属提供参考。

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