制造其磨削表面上具有凹陷的砂轮的方法

实施本发明的优选实施方案

在下文中，将参照附图说明本发明的第一实施方案。图1示出包括通过第一实施方案的方法制造的分段式磨片11的砂轮10。砂轮10的磨片11包括在其外周上形成并且通过用陶瓷粘结剂粘合超硬磨粒制成的磨粒层12。磨片11还包括不含超硬磨粒的基底层或下层13，该基底层或下层13覆盖于磨粒层12的内表面上并且与磨粒层12整体形成。砂轮10设置为使多个磨片11(每个磨片11由磨粒层12和基底层13构成并形成为弓形形状)共轴布置并通过粘合剂在基底层13底表面处粘附至盘状芯14的外周上。芯14由诸如铁和铝的金属或树脂形成。参照图2，砂轮10在芯14处安装至轮轴32，该轮轴32以轴颈的方式可旋转地连接在磨床30的砂轮头31内并绕轴O旋转。工件W可旋转地支承在磨床30的工件支承装置33上。当砂轮头31朝工件W前进时，通过使形成于砂轮10的磨粒层12上的磨削表面15与工件W在磨削点P接触，对工件W外周进行磨削处理。

图3示出形成为弓形形状的磨片11。通过用陶瓷粘结剂17粘合诸如CBN磨粒和金刚石磨粒的超硬磨粒16形成厚度为3～7mm的磨粒层12。为了调整浓度，可以将诸如氧化铝(Al₂O₃)磨粒的磨粒与磨粒层12中的超硬磨粒进行混合。通过用陶瓷粘结剂17粘合用于基底层的基底磨粒19来形成厚度为2～4mm的基底层13。陶瓷粘结剂17由于其多孔的特性而提高切屑排放效率和磨削效率，由此能够磨削具有细表面粗糙度的工件并减少砂轮的磨损量。然而，可以使用诸如树脂粘结剂或金属粘结剂等粘结剂来代替陶瓷粘结剂17。

如图4所示，相对于轴O倾斜的多个斜槽形成于砂轮10的磨削表面15上，其中，不管砂轮10的旋转相位如何，至少一个斜槽向上和向下穿过磨削点P。利用这种配置，由于至少一个斜槽总是穿过磨削点P，所以在供给到磨削表面15和工件之间的磨削点P的磨削流体中产生的动态压力通过磨削点P的上侧和下侧释放。因此，防止了工件由于动态压力沿远离砂轮10的方向移位以增加工件W的尺寸。结果，改善了磨削精度，尤其是不圆度。相反，如果没有至少一个斜槽总穿过磨削点P，使得斜槽仅通向磨削点P的上侧，则磨削点P下侧处的动态压力得不到释放。同样，如果斜槽仅通向磨削点P的下侧，那么磨削点P上侧的动态压力得不到释放。每个斜槽20在砂轮表面15上形成，穿过与砂轮的轴O垂直的磨粒层12的两个侧面21、22。

在下文所述的条件下，容易地形成斜槽20，并且可以有效防止供给到磨削点P的磨削流体产生动态压力、延长砂轮的寿命和保证高的磨削精度。首先，优选至少一个、优选多于两个斜槽20穿过工件W宽度内(即在磨削点P沿其轴向的长度内)的磨削点P，而与砂轮10的旋转相位无关。此外，由于在磨削表面15上露出的超硬磨粒16之间的距离变得与斜槽20沿砂轮圆周方向上的宽度c一样大，所以优选每个斜槽20的宽度c是窄的。为了减少工件的过程次数，优选减少斜槽数目。还优选砂轮圆周方向上的斜槽20之间的间距是长的，这是因为如果该间距短的话，则难以形成斜槽20并且磨片11的强度降低。另外，斜槽20的总面积不应该大，这是因为，如果这样的话，则进行磨削的超硬磨粒16的数目减少，由此增加砂轮的磨损量。

接下来，下文描述基于上述条件恰当地确定斜槽20数目n和倾角α的方法，所述条件为例如通过外直径为350mm的砂轮10以切入磨削的方式磨削宽度为15mm的工件W。倾角α是在斜槽20和磨粒层12的侧面21之间形成的角度。换句话说，倾角α是相对于砂轮10圆周方向的角度。磨削点P沿轴向的长度为15mm，等于工件W的宽度。

还优选斜槽20沿斜槽法向的宽度b为约1mm，以获得用于形成槽的砂轮的强度并使斜槽20的宽度c较窄。宽度c是斜槽20在圆周方向上的宽度。图5示出斜槽20的宽度c和倾角α之间的关系。在图5中，随着倾角α变得大于15度，宽度c与倾角α之比变小，由此可限制超硬磨粒之间的距离因斜槽20而增加。

图6示出了两个斜槽20在范围d内穿过长度等于工件W宽度(与砂轮10的旋转相位无关)的磨削点P的情形，在范围d中，例如外径为350mm的砂轮10的磨削外周表面15与宽度为15mm的工件W接触。分别地，图7显示斜槽20的倾角α与数目n之间的关系，图8显示倾角α与砂轮圆周方向上斜槽20之间的间距p之间的关系，图9显示倾角α与因斜槽20导致的磨削表面的面积减少率之间的关系。如图8清楚示出的，在倾角α变得小于约15度的情况下，圆周方向上的斜槽20间距p变得足够大，由此不影响形成斜槽20。另外，如图9所示，在倾角α变得小于约15度的情况下，可使因斜槽导致的磨削表面15的面积减少率保持较低。此外，如图7所示，在倾角α为约15度的情况下，斜槽20的数目n可减少。鉴于这些点，优选倾角α为更接近15度的值。

槽的规格是在通过外直径为350mm的砂轮10以切入磨削的方式磨削宽度为15mm的工件W的情况下、在至少两个斜槽20穿过工件宽度内(即磨削点P在轴向上的长度内)的磨削点P(与砂轮10的旋转相位无关)的条件下确定的。例如，所确定的规格如下，其中斜槽的宽度为1mm，斜槽的深度为6mm，倾角α为15度，斜槽的数目为39，斜槽在砂轮28圆周方向上的间距p为1mm。

例如，为了在宽度两倍于宽度为15mm的工件W的砂轮10的磨削表面15上形成具有上述规格的斜槽20，如图6所示，在圆周方向上以约28.1mm的间距在宽度为30mm的磨片11上形成5个斜槽20。在磨片11上形成5个斜槽20的情况下，分别以15度的倾角从两个外周端面的中心向其两个侧面21、22在磨片11上形成斜槽20的前半部分20f和后半部分20r。并且，在部分20f和20r之间形成斜槽20的中心部分20m。此外，形成斜槽20的两个端部20e，这两个端部20e在磨片11粘附至芯14后分别与相邻的磨片11的中心部分20m的端部连接。由于斜槽20的前半部分20f、后半部分20r的端部和中心部分20m的中心沿宽度向设置在磨片11的中心线上，所以磨片11在圆周方向上的长度为约56mm，稍短于2倍间距。

下文参照图10A描述制造磨片11的方法(第一实施方案)。外模41具有矩形贯通空腔。下模42配合在外模41的贯通空腔的底部中。凹面42a形成于下模42的上表面上。凹面42a具有与形成砂轮10的外周的磨片11的弓形表面对应的弓形形状。外模41和下模42构成用于模制磨片的模压模具，并且凹面42a的表面构成用于模制磨片的模压模具的形成磨削表面的表面。将用于磨粒层的颗粒44放到外模41中的下模42上，并且将颗粒44摊平至均匀的厚度(图11中的步骤51)。然后，如图10B所示，将作为压模的第一上模45沿外模41的内表面向下移动，随后预压制用于磨粒层的颗粒44，使得将磨粒层12预模压成弓形形状(步骤52)。

如图10C所示，将用于基底层(包含用于基底层的磨粒19)的颗粒46放在外模41中预模压的磨粒层12的上侧上，并且将颗粒46摊平至均匀的厚度(步骤53)。然后，如图10D所示，将第二上模47沿外模41的内表面向下移动，并且同时压制颗粒46和颗粒44。由此，基底层13覆盖在磨粒层12的内表面上，并与磨粒层12一起被整体模压以形成弓形形状的磨片11(步骤54)。将第二上模47向上移动，并从外模41和下模42取出磨片11(步骤55)。

在烘烤处理之前，将磨片11(未经烘烤的磨片)安装和夹持在形成于夹具上的弓形表面上，该夹具的弓形表面的半径与基底层13的底表面的半径相等。通过机械加工以圆周间距p线性形成5个斜槽20，其中每个斜槽20均从磨削表面15到达基底层13(步骤56)。可通过利用图12所示的公知的机械加工槽的装置60进行机械加工。在机械加工槽的装置60中，例如，磨削头63安装在柱体64上，以可沿Y轴方向或上下方向移动。磨削头63支承可绕与水平面中的Z轴平行的轴旋转的心轴，在该心轴上固定有砂轮或用于机械加工槽的工具61。柱64安装在床体65上，以可沿Z轴方向移动。此外，工作台66安装在床体65上，面向柱体64，并且可在水平面内沿与Z轴方向垂直的X轴方向移动。可绕垂直轴旋转的分度工作台67支承于工作台66上。用于可旋转地支承主心轴69的头座70安装在分度工作台67上。其上固定有夹具68的主心轴69可在水平面内旋转，以可旋转地定位于预定的旋转位置处。

下文描述一种用于形成斜槽20的方法。首先，使磨片11的基底层13的弓形表面紧靠夹具68，并且将磨片11夹持于夹具68，使得磨粒层12的外周面对砂轮61。然后，将主轴69旋转到磨片11的圆周后端11r与主心轴69的旋转轴在竖直方向上一致的位置。将分度工作台67旋转到主心轴69的轴相对于Z轴方向倾斜斜槽20倾角α的分度位置，使得用于机械加工槽的砂轮61的侧表面的方向与斜槽20的方向一致。在Z方向上定位柱64，使得砂轮61与斜槽20的前半部分20f对准。进一步地，将砂轮头63向下移动到砂轮61的下端表面与斜槽20前半部分20f的底表面一致的位置。沿X轴方向移动工作台66，使得用于加工槽的砂轮61沿斜槽20倾角α的方向相对于未经烘烤的磨片11线性移动。如图3所示，通过机械加工在未经烘烤的磨片11的磨粒层12上线性形成相对于砂轮10圆周方向倾斜的斜槽20，使得斜槽20从磨削表面15到达基底层13。随后，以斜槽法向上的间距沿Z轴方向移动柱64，并且重复进行上述的操作以在磨片11上形成斜槽20的中心部分20m、后半部分20r和两个端部20e。

紧接着，将其上形成有斜槽20的磨片11从机械加工槽的装置60的夹具68取下，并在炉中烘烤(步骤57)，随后完成磨片11的制造。由于磨片11是在其上形成斜槽20之后被烘烤的，所以用在烘烤磨片时熔融的陶瓷粘结剂17涂覆并粘合因机械加工而从粘结剂露出的超硬磨粒16。结果，超硬磨粒16的保持性不因机械加工而降低。以至少两个斜槽20总是穿过磨削点P(与砂轮10的旋转相位无关)的方式将19个经烘烤的磨片11粘附至芯14的外周(步骤58)。

接下来，下文描述通过根据本实施方案的方法制造的砂轮10的操作。将砂轮10的芯14固定配合至轮轴32，该轮轴32以轴颈方式连接于磨床30的砂轮头31内并且旋转，如图2所示。工件W安装在包括头座和尾座的工件支承装置33上并在其上旋转。从连接至砂轮盖34上的冷却剂喷嘴35供给的冷却剂被引至砂轮10和工件W之间的磨削点P。使磨削头31朝工件W移动，使得工件W被砂轮10磨削。因为多个斜槽20中的至少两个斜槽20(每个斜槽20都相对于砂轮10的圆周方向倾斜)总是穿过磨削点P(而与砂轮10的旋转相位无关)，所以在供给到磨削表面15和工件W之间的磨削点P的磨削流体中产生的动态压力可从磨削点P的上侧和下侧释放。因此，工件不沿远离砂轮10的方向偏移，从而使工件W的直径不增加。结果，提高了磨削精度，尤其是不圆度。

现在，将在通过磨削表面上未形成斜槽20的砂轮磨削钢制硬化凸轮(工件W)的磨削操作中获得的磨削力和轮廓精度和在用通过本实施方案方法制成的砂轮磨削相同凸轮的磨削操作中获得的磨削力和轮廓精度进行比较。如下制备磨削表面上未形成斜槽20的砂轮。以150的浓度用陶瓷粘结剂17粘合#120粒度的CBN磨粒以制备磨粒层12。将与粘结剂17混合的基体磨粒覆盖在磨粒层12的内表面上，并且将没有超硬磨粒的基底层13与磨粒层12整体形成以制成磨片。将磨片粘附至钢制芯14的外周以制成外直径为350mm的砂轮。通过根据本实施方案的方法制成的砂轮在其外周上具有39个斜槽20。这些斜槽20具有1mm的槽宽度、6mm的槽深度和15度的倾角α。假定在通过没有斜槽20的砂轮磨削凸轮的情况下法向磨削力和轮廓精度均为100，则在通过形成有斜槽20的砂轮磨削凸轮的情况下，法向的磨削力减小为77，而轮廓精度提高到20(参照图13)。

在上述的实施方案中，当通过机械加工槽的装置60形成斜槽20时，用于加工槽的砂轮61线性移动，使得在未经烘烤的磨片11上形成各斜槽20。然而，可按如下形成斜槽20。通过夹具68将未经烘烤的磨片11安装到机械加工槽的装置60的主心轴69上，并且将分度工作台67旋转到主心轴69的轴相对于Z轴方向倾斜斜槽20倾角α的分度位置，使得用于加工槽的砂轮61侧面的方向与斜槽20的方向一致。然后，与主心轴69的旋转相关联地同时沿Z轴方向和X轴方向移动柱64和工作台66，使得在磨粒层12上形成具有螺旋形状的斜槽20，其中，每个斜槽20均从磨削表面15到达基底层13。

进一步地，在上述的实施方案中，在工件W宽度小于砂轮10宽度且磨削点P在轴向上的长度等于工件W宽度的条件下确定斜槽的规格。然而，在工件W的宽度大于砂轮10的宽度的情况下，可在磨削点P在轴向上的长度等于砂轮宽度的条件下确定斜槽20的规格。

在上述实施方案中，以至少两个斜槽20穿过磨削点P(与砂轮10的旋转相位无关)的方式在多个未经烘烤的磨片上形成斜槽20。然而，至少一个斜槽20可穿过磨削点P。

在上述实施方案中，在磨粒层12上将斜槽20形成为从磨削表面15至到达基底层13的深度。然而，可以在磨粒层12上将斜槽20形成为斜槽不到达基底层12的预定深度。

可以以与上述实施方案相同的方式制造具有斜槽的砂轮，其中用于沿斜槽将磨削流体有效地供给至磨削点。在未经烘烤的磨片的磨粒层上通过机械加工形成斜槽，其中每个斜槽均相对于砂轮的圆周方向倾斜。然后，烘烤其上形成有斜槽的磨片。随后，将多个经烘烤的磨片粘附至芯。

接下来，将参照附图描述本发明的第二实施方案。包括通过根据本发明第二实施方案的方法制造的分段式磨片11的砂轮10的配置与在第一实施方案中所述的配置相同。因此，省略对第二实施方案中的砂轮10的配置的说明。

在根据第二实施方案的方法中，通过模压在磨片11的磨削表面上形成斜槽20。如图14和图15所示，将下模82插入形成为贯通外模81的矩形贯通空腔的底部中。在下模82的上表面上形成用于模压磨片11的弓形表面的弓形凹面82a。磨片11的弓形表面构成砂轮10的外周。在下模82上形成与斜槽20对应的多个安装槽。并且，将用于形成多个斜槽的多个形成斜槽的板83可拆卸地配合到安装槽中，使得形成斜槽的板83从凹面82a的底面向上突出。形成斜槽的板83由诸如碳的材料制成，并且配合到安装槽中以向上竖立在凹面82a上，其竖立方式为，当将磨片11粘附至砂轮芯14时，每个形成斜槽的板相对于砂轮的圆周方向倾斜。外模81和下模82构成用于模压磨片11的模压模具，并且凹面82a的表面构成用于模制磨片的模压模具的形成磨削表面的表面。

如图16A所示，将包含诸如超硬磨粒、粘结剂和聚集磨粒的材料的用于磨粒层12的颗粒44放在外模81中的下模82上，其厚度为形成斜槽的板83埋入颗粒44下方的厚度，并且将颗粒44摊平至均匀的厚度。

然后，如图16B所示，将第一上模85向下移动到外模81中，并且预压用于磨粒层12的颗粒44，使得磨粒层12预模制成弓形形状。此时，斜槽在预成型磨粒层12的与下模82接触的外表面上预成形。

随后，如图16C所示，将包含基底磨粒19的用于基底层13的颗粒46放在外模81中用于磨粒层12的预模制颗粒44上，并且将颗粒46摊平至均匀的厚度。

接下来，如图16D所示，将第二上模87向下移动到外模81中，并且基本上同时压制颗粒46和颗粒44。因此，基底层13覆盖到磨粒层12的内表面上并与磨粒层12整体模压以形成具有弓形形状的磨片11。模压磨片11，使每个形成斜槽的板83贯穿磨粒层12并到达基底层13。

然后，向上移动第二上模87，并且从外模81和下模82中取出磨片11。在从下模82中取出磨片11时，从下模82中与磨片11一起取出多个形成斜槽的板83，其状态为每个形成斜槽的板83贯穿磨片12的磨粒层12。

此后，将其中多个形成斜槽的板83贯穿磨粒层12的磨片11安装到台上并烘烤。在本实施方案中，在使用陶瓷粘结剂的情况下，例如在大气中在700～1000℃下进行烘烤处理。由于碳在约700℃的温度下通常被烧掉，所以由碳制成的形成斜槽的板83在烘烤处理过程中被烧掉，由此完成磨片11的制造。

在烘烤处理之后，将磨片11粘附至芯14外周，其方式为至少两个斜槽20穿过磨削点P，而与砂轮10的旋转相位无关。

根据制造砂轮的方法，形成未经烘烤的磨片，其方式为，将用于形成斜槽20的由碳制成的多个形成斜槽的板83置于在下模82上形成的凹面82a的表面处，将用于磨粒层12的颗粒44放在模压模具中，并且将用于基底层13的颗粒46放在模压模具中用于磨粒层12的颗粒44上。以待形成的基底层13不被形成斜槽的板83分割的方式整体模压用于磨粒层12的颗粒44和用于基底层13的颗粒46，并且形成穿过磨粒层12的斜槽20。因此，在磨粒层12上形成相对于砂轮的圆周方向倾斜的斜槽20。结果，可以省去仅用于形成斜槽的过程。机械加工降低超硬磨粒的保持性。但是，在第二实施方案中，由于不必对经烘烤的磨片11进行机械加工以形成斜槽20，所以在斜槽20内壁部分处的磨削表面上露出的超硬磨粒的保持性未降低。因此，可以以低成本容易地制造具有用粘结剂结合的超硬磨粒的高度耐用砂轮10。

另外，由于通过模压形成斜槽20而使每个斜槽12从磨削表面穿过磨粒层12到达基底层13，所以磨粒层的整个厚度均有效用于磨削，由此延长砂轮的寿命。

形成斜槽的板83可在烘烤磨片11时的高温下烧掉。由此，可以省去从未经烘烤的磨片11去除形成斜槽的板83的过程以提高制造效率。

通过根据第二实施方案的方法制造的砂轮10的操作与在第一实施方案中描述的操作相同。因此，为方便起见，省略对根据第二实施方案的操作的描述。

接下来将参照附图描述本发明的第三实施方案。在包括通过根据第三实施方案的方法制造的分段式磨片11的砂轮10的配置中，在砂轮的磨削表面15上形成多个孔状凹陷90而不是斜槽20，使得每个孔状凹陷90贯穿磨粒层12并到达基底层13，如图17和图18所示。省略对与第一实施方案相同的其它配置的说明。

根据第三实施方案的制造磨片11的方法，在磨片11上通过模压形成多个孔状凹陷90。如图19所示，下模92配合到形成为贯通外模91的矩形贯通空腔的底部中。在下模92的上表面上形成用于模压磨片11弓形表面的弓形凹面92a。磨片11的弓形表面构成砂轮10的外周。在下模92上形成与孔状凹陷90对应的多个安装孔。并且，将用于形成多个孔状凹陷的多个销构件93可拆卸地分别安装到安装孔上，以从凹面92a的底表面向上突出。销构件93由诸如碳的材料制成。

首先，如图19A所示，将包含诸如超硬磨粒的材料、粘结剂和骨料磨粒的用于磨粒层12的颗粒44放在外模91中的下模92上，其厚度为销构件93埋入颗粒44下方的厚度，并且将颗粒44摊平至均匀的厚度。

如图19B所示，将设置有与多个销构件93对应的多个竖直隙孔94的第一上模95向下移动到外模81中。由此，预压制颗粒44，并且将磨粒层12模压成弓形形状。此时，每个销构件93贯穿磨粒层12并略微配合至每个隙孔94中。

随后，如图19C所示，将包含基底磨粒19和粘结剂的用于基底层13的颗粒46放在外模91中预模制磨粒层12的上，并且将颗粒46摊平至均匀的厚度。

接下来，如图19D所示，将未设置隙孔的第二上模97向下移动到外模91中，并且基本上同时压制颗粒46和颗粒44(磨粒层12)。由此，基底层13覆盖到磨粒层12的内表面上并与磨粒层12整体模压以形成具有弓形形状的磨片11。此时，磨片11模压为使得销构件93贯穿磨粒层12并到达基底层13。

然后，向上移动第二上模97，并且从外模91和下模92中取出磨片11。在从下模92中取出磨片11时，从下模92中与磨片11一起取出多个销构件93，其状态为每个销构件93贯穿磨片11的磨粒层12。

随后，将其中多个销构件93贯穿磨粒层12的磨片11安装在台上并烘烤。在使用陶瓷粘结剂的本实施方案中，例如在大气中在700～1000℃下进行行烘烤处理。由于碳在约700℃的温度下通常被烧掉，所以由碳制成的销构件93在烘烤处理过程中被烧掉，由此完成磨片11的制造。

将经烘烤的磨片11粘附至芯14的外周，使得至少几个孔状凹陷90与砂轮10的磨削点P重叠，而与砂轮10的旋转相位无关。

下文将描述通过根据第三实施方案的方法制造的砂轮10的操作。

当通过根据本实施方案制造的砂轮10磨削工件W时，因供给到磨削点P的磨削流体所产生的动态压力通过与磨削点P重叠的多个孔状凹陷90被释放。由于磨削流体被供给到多个孔状凹陷90中，所以磨削流体被充分供给到磨削点P，使得因磨削产生的热安全地散失掉，并且因为将切屑弃到多个孔状凹陷中而提高了排放切屑的能力。因此，可以进行高速磨削以提高磨削效率。由于其它操作与第一实施方案相同，因此不再进行说明。

下面将参照附图说明本发明的第四实施方案。在包括通过根据第四实施方案的方法制造的分段式磨片11的砂轮10的配置中，在砂轮10的磨削表面15上形成多个孔状凹陷100，使得每个孔状凹陷90形成为贯穿磨粒层12和基底层13，如图20所示，这与第三实施方案中的配置不同。省略与第三实施方案相同的其它配置的说明。

下文将参照图21说明根据第四实施方案的制造磨片11的方法。首先，如图21A所示，在配合到形成为贯通外模101的矩形贯通空腔底部中的下模102的上表面上形成直径等于砂轮10芯14外径的弓形凸表面102a。在下模102上垂直形成与多个孔状凹陷100对应的多个插入孔102b。将由碳制成的多个销构件103插入该插入孔102b中以从凸表面102a向上突出，以形成多个孔状凹陷100。然后，将用于基底层13的颗粒46放在外模101中的下模102上，其厚度为销构件103埋入颗粒下方的厚度，并随后将颗粒46摊平至均匀的厚度。

随后，如图21B所示，通过其中垂直形成与销构件103对应的多个隙孔104的第一上模105预压制颗粒46，由此将基底层13预模制成弓形形状。此时，每个销构件103贯穿颗粒46并略微配合到隙孔104中。

然后，如图21C所示，使其上侧形成有与插入孔102b对应的突出销106的工具109邻接至外模101和下模102的下侧，使得突出销106使销构件103向上移动其长度的距离。

然后，如图21D所示，将用于磨粒层12的颗粒44放到外模101中用于基底层13的预模制颗粒46的上，其厚度为多个销构件103埋入颗粒44下方的厚度，并随后将颗粒44摊平至均匀的厚度。

然后，如图21E所示，通过第二上模107同时压制颗粒46和颗粒44，使得磨粒层12覆盖到基底层13的外表面上并与基底层13整体模压以形成具有弓形形状的磨片11。此时，每个销构件103贯穿基底层13和磨粒层12，并略微配合至隙孔104中以形成贯穿磨片11的多个孔状凹陷100。

然后，向上移动上模107，并且从外模101和下模102中取出磨片11。在从下模102中取出磨片11时，从下模102中与磨片11一起取出多个销构件103，其状态为多个销构件103贯穿磨片11。

接下来，将其中插入有多个销构件103的磨片11安装在台上并烘烤。在使用陶瓷粘结剂的本实施方案中，例如在大气中在700～1000℃下进行烘烤处理。由于碳在约700℃的温度下通常被烧掉，因此由碳制成的销构件93在烘烤过程中被烧掉，由此完成磨片11的制造。将经烘烤的磨片11粘附至芯14的外周。

通过根据第四实施方案的方法制造的砂轮10的操作与在第三实施方案中的操作相同。因此，为了方便起见，省略第四实施方案中的砂轮的操作说明。

在上述实施方案中，形成斜槽的板和销构件由碳形成，但不限于碳。形成斜槽的板和销构件可由在烘烤过程中被烧掉的任意材料制成。例如，可优选在比烘烤温度低的温度下可被烧掉的硬树脂作为用于板和销构件的材料。板和销构件也可由诸如钢的材料制成。必要的是在烘烤处理之前从磨片取下板和销构件。如果对经烘烤的磨片进行机械加工，则超硬磨粒的保持性因机械加工而降低。然而，由于不必对经烘烤的磨片进行机械加工以形成斜槽或孔状凹陷，所以在斜槽或孔状凹陷内壁部分处的磨削表面上露出的超硬磨粒的保持性不因机械加工而降低。因此，可以以低成本容易地制造具有用粘结剂结合的超硬磨粒的高度耐用砂轮。

另外，在上述实施方案中，将磨片形成为弓形形状，但是不限于弓形形状。磨片可以形成为例如矩形平面形状。在这种情况下，将未经烘烤的矩形平面磨片安装到直径等于砂轮芯的外直径的台的弯曲部分上。使未经烘烤的矩形平面磨片沿台的弯曲部分弯曲，然后进行烘烤。

工业适用性

如上所述，根据本发明的用于制造其磨削表面上具有凹陷的砂轮的方法可用于制造在以高精度和高速度磨削诸如机器零件的工件的磨床领域中使用的砂轮。