电线连接套管、电线连接套管制造方法、检修电线以及电线连接方法

具体实施方式

<第一实施例>

下面参照图1至图6详细描述本发明的第一优选实施例。

本实施例中的电线连接套管10尤其用于连接至少一根电线W和至少另一根电线W，并具有双管结构，该双管结构由外管20和至少部分地插入该外管20内的内管30组成，或包括外管20和至少部分地插入该外管20内的内管30。优选地，外管20和内管30彼此基本上整体处于紧密接触。

电线连接套管10总体上具有在相对端基本上开口的管形。电线连接套管10的相对端部用作电线连接部或电线压接部11，各根电线W的导体W1至少部分地插入到该电线连接部或电线压接部11中来连接，尤其是压接连接或变形连接，这两个电线压接部11优选具有大致相同的开口大小和/或纵向长度。电线压接部11的开口大小优选沿纵向方向LD基本恒定。

电线连接套管10沿纵向方向LD的中间部分(优选为大致中央部分)用作小直径部12，该小直径部12的开口大小(或开口横截面)小于电线压接部11。小直径部12被形成为使得其开口大小(或开口横截面)从各个电线压接部11朝着纵向中央逐渐变小，并且该小直径部12的内表面优选保持紧密接触从而在中心封闭(不开口)(参见图2)。在小直径部12外面，从大致相对的横向侧(例如图2中的上侧和下侧)挤压或扭曲电线连接套管10的内表面基本上保持紧密接触的部分(以下称为“封闭部12A”)并且该部分优选为基本平坦的。通过此小直径部12，两个电线压接部11优选彼此完全隔开。

通过将如图3所示的形成有一个或多个、优选为多个凹部33的大致矩形金属板或坯料P(对应于优选的金属材料，例如由铜合金制成的镀锡金属板)卷绕成一端或两端开口的大致管形来形成内管30。内管30的相对周向端优选彼此对接(参见图4)。

内管30的相对纵向端部用作内管电线压接部31，该内管电线压接部31构成电线压接部的内部。两个内管电线压接部31优选具有大致相同的开口大小和/或纵向尺寸。电线压接部31的开口大小优选沿纵向方向LD基本恒定。

内管30沿纵向方向LD的中间部分(优选为大致中央部分)用作内管小直径部32，该内管小直径部32的开口大小小于内管电线压接部31的开口大小。内管小直径部32优选构成电线连接套管10的小直径部12的内侧。内管小直径部32优选形成为使得其开口大小从各个内管电线压接部31朝着纵向中央逐渐变小，并且该内管小直径部32的内表面保持紧密接触，从而在中间位置、优选大致在中心封闭(参见图2)。在内管小直径部32外面，从大致相对的横向侧(例如图2中的上侧和下侧)挤压或扭曲内管30的内表面保持紧密接触的部分(以下称为“内管封闭部32A”)，而且该部分基本平坦。

在执行压接操作时，电线W的导体W1至少部分地落入(或者扭入或推入)其中的一个或多个、优选为多个的凹部33(锯齿状)形成在内管30的内表面中或内表面处。凹部33优选为大致沿内管30的周向(与电线连接套管10和/或与该电线连接套管10相连的电线W的纵向方向LD成不同于0°或180°的角度、优选基本上与其垂直的方向)延伸的凹槽。优选将各个凹部33的长度设定为使得凹部33基本上在内管30的内表面的整个周向上延伸，并且/或多个凹部33优选并排形成在内管30的大致整个内表面中。凹部33沿内管30的纵向方向LD以特定的(预定或可预定的)间隔(在本实施例中优选为基本恒定的间隔)布置。每个凹部33的横截面形状优选为大致梯形形状，其宽度朝着开口端边缘逐渐增大。优选通过使用形成有多个细长突起的模具(未示出)压制金属板或坯料P来形成凹部33。

外管20优选为无缝管，其总体上具有尺寸大于内管30的大致圆柱形的形状，并由导电(优选为金属)材料制成。外管20的相对纵向端部用作外管电线压接部21，该外管电线压接部21构成或形成电线压接部11的外部的一部分。两个外管电线压接部21优选具有大致相同的开口大小和/或纵向尺寸。外管电线压接部21的开口大小优选沿纵向方向LD基本恒定。

外管20沿纵向方向LD的中间部分，优选为大致中央部分(位于内管小直径部32外侧的部分)用作在内管电线压接部31之间突出、从而大致沿纵向方向LD与内管电线压接部31接合的外管小直径部22。优选将外管小直径部22形成为使得其开口大小从各个外管电线压接部21朝着纵向中央逐渐变小，并且在中间部分、优选大致在中央形成与内管小直径部32的宽度对应的开口。外管小直径部22优选构成电线连接套管10的小直径部12的外部。

接下来，描述用于制造电线连接套管10的方法。

首先，以使凹部33位于内表面上的方式来卷绕在其板表面内形成有凹部33的金属板或坯料P，由此形成内管30，优选使其两端开口(形成内管30的步骤)。金属板P的卷绕方向优选是如下方向：使得金属板P的外周边缘中的沿着所述凹部的延伸方向的基本相对端缘彼此更靠近的方向(图3中用箭头示出了金属板P的卷绕方向WD)。金属板P的相对端缘优选基本相互对接，或者彼此靠近布置，从而形成具有大致O形或C形横截面的中空圆柱形。

随后，通过挤压或扭曲内管30的纵向中间部分(优选为大致纵向中央部分)来形成内管小直径部32(内管小直径部形成步骤)。此时，在中间部分内(优选大致在中央)挤压或扭曲内管小直径部32，直到内管30的内表面形成紧密接触而基本封闭(基本上没有开口的状态)。

接着，如图4所示，将内管30至少部分插入到外管20中，并通过挤压或扭曲外管20的纵向中间部分(优选为大致纵向中央部分)来形成外管小直径部22(外管小直径部形成步骤)。此时，挤压或扭曲外管20的中间(中央)部分，直到使其在两个内管电线压接部31之间突出，并与内管小直径部32的外表面基本形成紧密接触。

这样，就完成了电线连接套管10的制造。

接下来，描述使用电线连接套管10来连接电线W的方法。

这里描述了这样一种情况，即，一根电线W和另一根电线W均为铝线，通过绞合由铝和/或铝合金制成的多根线股而形成的导体W1由绝缘涂层W2覆盖。在各根电线W的端部处至少部分地去除绝缘涂层W2，以露出导体W1。

首先，将一根电线W的导体W1至少部分插入到电线连接套管10的两个电线压接部11中的一个，并将另一根电线W的导体W1至少部分插入到另一个电线压接部11中，然后将两个电线压接部11分别压接或弯曲或扭曲成与相应导体W1相连(参见图5)。然后，各根电线W的导体W1被内管电线压接部31挤压，并至少部分落入到形成于内管电线压接部31的内表面中的凹部33，由此，通过被凹部33的开口边缘磨损或与该开口边缘刮擦来去除形成在导体W1外表面上的氧化膜，并露出新形成的表面。这些新形成的表面与内管电线压接部31形成接触，而且电线W与电线连接套管10电连接。这样，一根电线W与另一根电线W通过电线连接套管10电连接。凹部33在图2和图5中未示出。

接下来，描述使用与电线连接套管10预连接的检修电线40来连接电线W的方法。

检修电线40为这样一种电线：即，至少一根电线W的导体W1预先与电线连接套管10的两个电线压接部11中的一个进行压接连接，而该电线连接套管10的两个电线压接部11中的另一个不与电线W压接连接并且基本是开口的(参见图6)。用作检修电线W的电线W(通过压接或扭曲而预连接的一根电线W)可以是包括由铜和/或铜合金制成的导体的铜线或者可以是如上所述的铝线。

首先，将另一根电线W的导体W1至少部分插入到电线连接套管10的两个电线压接部11中的开口的那个电线压接部11，并将此电线压接部11压接或弯曲或扭曲成与导体W1相连。然后，与上述的类似，各根电线W的导体W1基本上被内管30挤压，并至少部分落入到形成于内管30的内表面中的凹部33，由此，通过被凹部33的开口边缘磨损或与该开口边缘刮擦来去除形成在导体W1外表面上的氧化膜，并露出新形成的表面。这些新形成的表面与内管电线压接部31形成接触，而且电线W与检修电线40电连接。这样，另一根电线W与检修电线W通过电线连接套管10电连接。凹部33在图2和图6中未示出。

接下来，描述如上构造的第一实施例的功能和效果。

本实施例的电线连接套管10包括管状外管20以及插入到该外管20内的内管30。优选在使凹部33位于内侧的同时，通过将在其板表面内形成有凹部33的金属板或坯料P大致卷绕成两端开口的管形来形成内管20。将该内管30的纵向中间部分(优选为大致纵向中央部分)挤压或扭曲成内管小直径部32，该内管小直径部32的开口大小小于相对纵向端处的开口。

因此，当在一根电线W的导体W1和另一根电线W的导体W1至少部分插入到内管30的两端之后分别压接连接所述导体W1时，形成在内管30的内表面中的凹部33剖开导体W1的氧化膜以露出新形成的表面，并且这些新形成的表面与内管30形成接触。由此，与导体W1与内管30之间存在氧化膜的情况相比，能够减小导体W1与内管30之间的接触电阻。

由于内管30的中间部分(优选为大致中央部分)用作内管小直径部32，因此，该部分将两个内管电线压接部31隔开，因而能够防止在一根电线W的导体W1与另一根电线W的导体W1叠置的情况下执行压接操作。换言之，由于优选能够在各根电线W的导体W1的整个圆周上对内管电线压接部31进行压接，因此，能够确保内管30与各根电线W的导体W1的足够大的接触面积。

因此，能够减小导体W1与内管30之间的接触电阻，并能够确保各根电线W的导体W1与内管30之间的足够大的接触面积，因而能够提高电线W的连接部分处的连接可靠性。

外管20的位于小直径部32外侧的部分优选用作外管小直径部22，该外管小直径部22被挤压或扭曲成沿纵向方向与内管电线压接部31接合。由于优选如此保持内管30而使其不会从外管20脱出，所以，能够将外管20与内管30握持在一起，结果能够容易地连接电线W。

由于优选挤压或扭曲内管小直径部32直到其内表面基本上保持紧密接触并封闭，所以，能够可靠地防止至少部分插入到一个电线压接部11中的电线W的导体W1穿入另一电线压接部11中。

因此，为提供电线连接套管、电线连接套管制造方法、通过压接与电线连接套管预连接的检修电线、以及能够提高电线的连接部分处的连接可靠性的电线连接方法，电线连接套管包括管状外管20以及至少部分插入到该外管20内的内管30。通过将形成有突起和/或凹部的片状导电(优选为金属)材料P大致卷绕成两端开口的管形来形成内管30，并且该内管30的纵向中间部分(优选为大致纵向中央部分)用作内管小直径部32，对该内管小直径部32进行挤压或扭曲以使其开口大小(或开口横截面)小于相对纵向端的开口大小(或开口横截面)。由此，能够提高电线W的连接部分处的连接可靠性。

<第二实施例>

接下来，参照图7和图8描述根据本发明的第二优选实施例的电线连接套管50。本实施例的电线连接套管50与第一实施例的不同之处在于：内管51的相对周向端向内折叠以形成折叠部52。与第一实施例类似或相同的构造由相同的附图标记表示，并且不再重复描述。

与第一实施例类似，根据本实施例的电线连接套管50优选具有双管结构，该双管结构由外管20以及至少部分插入到该外管20内的内管51组成。电线连接套管50的相对端部用作电线压接部或电线连接部11，该电线压接部或电线连接部11在电线W的导体W1至少部分插入其中之后将被压接或扭曲或弯曲，并且电线连接套管50的中间部分(优选为大致中央部分)用作小直径部12，该小直径部12的开口大小比电线压接部11小。

与第一实施例类似，优选通过将形成有一个或多个凹部33的金属板P卷绕成两端开口的大致管形来形成内管51。内管51的相对端部用作构成或形成电线压接部11的内部的一部分的内管电线压接部31，而该内管51的中间部分(优选为大致中央部分)用作内管小直径部32，该内管小直径部32的开口大小优选小于内管电线压接部31。与第一实施例类似，在内管51的内周表面中形成有一个或多个、优选为多个的凹部33，在执行压接或扭曲操作时，电线W的导体W1落入该凹部33中。

内管51的相对周向端优选用作向内折叠的折叠部52。折叠部52沿径向方向横跨内管51，其中折叠部52的板表面(与形成有凹部33的表面基本相反的表面)基本保持紧密接触。两个折叠部52的前端优选均靠近内管51的内表面或与该内表面接触。

内管51的内部优选沿纵向方向LD被这些折叠部52完全分隔成两个空间(称为电线插入空间53)。位于折叠部52的大致相反侧的两个电线插入空间53优选为尺寸基本相等的空间。每个电线插入空间53基本上被内管51的内表面和折叠部52的板表面包围，并且/或凹部33优选基本上完全形成在该内管51的内表面以及折叠部52的板表面内。

接下来，描述用于制造电线连接套管50的方法。

首先，与第一实施例类似，在使凹部33位于内侧的同时，卷绕在其板表面内形成有凹部33的金属板或坯料P，由此以两端开口的管的形式来形成内管51(内管形成步骤)。与第一实施例类似，金属板P的卷绕方向是如下方向：使得金属板P的外周边缘中的基本沿着凹部33的延伸方向的基本相对端缘彼此更靠近的方向。然后，优选沿卷绕方向向内折叠金属板P的相对端，以形成折叠部52。

随后，将内管51插入外管20内，且在此状态下，对外管20的纵向中间部分(优选为大致纵向中央部分)进行挤压或扭曲来形成小直径部12(小直径部形成步骤)。此时，外管20被挤压或扭曲，直到小直径部12的中央部分的内表面优选基本上保持紧密接触并封闭(不存在开口的状态)。

这样，就完成了电线连接套管50的制造。

接下来，描述使用电线连接套管50来连接电线W的方法。

首先，与第一实施例类似，将一根电线W的导体W1至少部分插入到电线连接套管50的两个电线压接部11中的一个，并将另一根电线W的导体W1至少部分插入到另一个电线压接部11中。此时，如图7所示，每根电线W的导体W1都优选基本上被分成两半部分，这两半部分分别至少部分插入到折叠部52的大致相对侧处的电线插入空间53中。与第一实施例类似，将两个电线压接部11分别压接或扭曲成与相应导体W1相连。然后，插入到电线插入空间53中的电线W的导体W1的各个部分被挤压并至少部分落入到在内管51的内表面和折叠部52的板表面内形成的凹部33中，由此，通过被凹部33的开口边缘磨损来去除形成在导体W1外表面上的氧化膜，并露出新形成的表面。这些新形成的表面与内管电线压接部31形成接触，以使电线W与电线连接套管50电连接。这样，一根电线W与另一根电线W通过电线连接套管50电连接。

接下来，描述如上所述构造的本实施例的功能和效果。

与第一实施例类似，本实施例的电线连接套管50包括管状外管20以及插入到该外管20内的内管51。在使凹部33位于内侧的同时，通过将在其板表面内形成有凹部33的金属板P卷绕成两端开口的管形来形成内管51。将该内管51的纵向中央部分挤压或扭曲成内管小直径部32，该内管小直径部32的开口大小小于相对纵向端处的开口。由此，当在将电线W的导体W1至少部分插入到电线连接套管50的两端之后分别压接连接或扭曲连接所述导体W1时，形成在内管51的内表面中的凹部33剖开导体W1的氧化膜以至少部分露出新形成的表面，并且这些新形成的表面与内管51形成接触，这与第一实施例类似。因此，能够减小导体W1与内管51之间的接触电阻。

由于内管51的中间部分(优选为大致中央部分)用作内管小直径部32，因此，与第一实施例类似，该部分将两个内管电线压接部31隔开，因而能够防止在电线W的导体W1彼此叠置或者在内管51中互相干扰的情况下执行压接操作，并且能够确保各根电线W的导体W1与内管51的足够大的接触面积。

换言之，与第一实施例类似，能够获得提高电线W的连接部分处的接触可靠性的效果。

内管51的相对周向端被向内折叠以形成折叠部52。由此，通过将电线W的导体W1分开，并且在折叠部52的大致相对侧(各个电线插入空间53)处将分开的部分至少部分插入到内管51的内部中，能够增大导体W1与内管51的接触面积，结果还能提高电线W的连接部分处的连接可靠性。能够增大导体W1与内管51的接触面积的这种结构尤其有利于提高具有大直径的电线W的接触可靠性。

在制造电线连接套管50时，在内管51至少部分插入到外管20内的情况下，通过对外管20的纵向中间部分(优选为大致纵向中央部分)挤压或扭曲来形成小直径部12。由于优选能够以此方式同时形成内管小直径部32和外管小直径部22，所以，与第一实施例中单独形成内管小直径部32和外管小直径部22的情况相比，能够节省该制造所需的时间和工作量。

<其他实施例>

本发明不限于以上描述和示例的实施例。例如，以下实施例也包括在本发明的技术范围内。

(1)尽管在第二实施例中向内折叠内管51的相对周向端来形成折叠部52，但本发明不限于此，例如，可只将一端向内折叠来形成折叠部。在这种情况下，最好在金属板的一部分的两个板表面上或板表面内形成突起或凹部，以形成折叠部。

(2)尽管在以上实施例中描述了使用电线连接套管10(50)来连接一根铝线W和另一根铝线W的操作，但本发明不限于此，例如，可将包括由铜和/或铜合金制成的导体的一根铜线和另一根铜线相连。可替代地，可将铝线与铜线相连。在这种情况下，同样能够获得与以上实施例类似的效果。

(3)尽管在以上实施例中，在使凹部33位于内侧的同时，通过将在其板表面内形成有凹部33的金属板P卷绕成两端开口的管形来形成内管30(51)，但本发明不限于此，而是可通过卷绕形成有突起或凹部的任何片状金属材料来形成内管。例如，可通过卷绕如下片状编织线来形成内管，该片状编织线通过将多根金属细线编织成网状而形成。

(4)尽管在以上实施例中通过使外管小直径部22与内管电线压接部31沿纵向方向LD接合来防止内管30(51)与外管20分离，但本发明不限于此，而是可单独设置限制构件，通过使外管与内管接合来防止内管的分离。

(5)尽管在以上实施例中优选大致在内管30(51)的整个内表面内形成凹部33，但至少在内管的内表面中的内管电线压接部的至少内表面中或该内表面面形成凹部或突起就足够了。

(6)尽管在以上实施例中，沿内管30(51)的周向延伸的凹槽被形成为内管30(51)的内表面中的凹部33，但内管的内表面上或内表面中的突起或凹部的形式并不重要。例如，如图9所示，可并排布置沿相对于内管的周向倾斜的方向延伸的多个凹槽60。图9中示出了被形成为内管之前的金属板，并且用箭头示出了卷绕方向WD。

(7)尽管在以上实施例中，沿内管30(51)的周向延伸的凹槽被形成为内管30(51)的内表面中的凹部33，但内管的内表面上或内表面中的突起或凹部的形式并不重要。例如，如图10所示，可将沿相对于内管的周向倾斜(或成不同于0°或180°的角度)的一个方向延伸的凹槽70与沿另一方向延伸的凹槽71形成为彼此交叉，该另一方向相对于内管的周向倾斜且不同于所述一个方向。图10中示出了被形成为内管之前的导电板或金属板，并且用箭头示出了卷绕方向WD。

(8)尽管在以上实施例中，沿内管30(51)的周向延伸的凹槽被形成为内管30(51)的内表面中的凹部33，但内管的内表面上或内表面中的突起和/或凹部的形式并不重要。例如，如图11所示，可沿内管的周向和纵向方向LD间隔布置一个或多个、优选为多个的点状凹部80。图11中示出了被形成为内管之前的金属板，并且用箭头示出了卷绕方向WD。

(9)尽管在以上实施例中，沿内管30(51)的周向延伸的凹槽被形成为内管30(51)的内表面中的凹部33，但内管的内表面上或内表面中的突起或凹部的形式并不重要。例如，如图12所示，可以间隔形成多个凹部组，每个凹部组均由沿内管的纵向方向LD并排形成的一对凹部组成。图12中示出了被形成为内管之前的金属板，并且用箭头示出了卷绕方向WD。

(10)尽管在以上实施例中，沿内管30(51)的周向延伸的凹槽被形成为内管30(51)的内表面中的凹部33，但内管的内表面上或内表面中的突起和/或凹部的形式并不重要。例如，如图13所示，可沿内管的周向和纵向方向LD间隔布置多个点状凹部100，且可在各个凹部100的中间位置(优选大致在中央位置)形成突起101。图13中示出了被形成为内管之前的金属板，并且用箭头示出了卷绕方向WD。

(11)应当理解，尽管已将金属板P描述为具有一种突起和/或凹部，但金属板P可构造有以上公开类型的突起和/或凹部的任意组合。

附图标记列表

P…金属板(金属或导电材料)

W…电线

W1…导体

10、50…电线连接套管

20…外管

22…外管小直径部

30、51…内管

32…内管小直径部

33、60、70、71、80、90、100…凹部

40…检修电线

52…折叠部。