应用于导光板成型模具的真空成型方法、导光板及模具

技术领域

本发明涉及移动终端导光板、加工设备及其加工过程技术领域，尤其涉及的是一种应用于导光板成型模具的真空成型方法、导光板及模具。

背景技术

随着移动终端（智能手机、平板电脑等）的发展，导光板在移动终端中的应用也越来越广泛，重要性也越来越高。

导光板（light guide plate）是利用光学级的亚克力/PC板材，然后用具有极高反射率且不吸光的高科技材料，在光学级的亚克力板材底面用激光雕刻、V型十字网格雕刻、UV网版印刷技术印上导光点。利用光学级亚克力板材吸取从灯发出来的光在光学级亚克力板材表面的停留，当光线射到各个导光点时，反射光会往各个角度扩散，然后破坏反射条件由导光板正面射出。通过各种疏密、大小不一的导光点，可使导光板均匀发光，反射片的用途在于将底面露出的光反射回导光板中，用来提高光的使用效率；同等面积发光亮度情况下，发光效率高，功耗低。单面微结构阵列导光板一般采用射出成型的制作工艺，它的底部纹理结构可以是微小透镜形状，微圆球形或是四面体角锥棱镜形状等。

现有技术用来加工导光板产品的模具设备较为简单，加工之前没有设置抽真空的操作流程，而是直接在注塑时将型腔内的空气挤出，如图1所示，在射胶成型过程中，通过定模芯1和动模芯2中间的通道进行射胶，在导光板3成型腔成型时通过镶件周围设置的气道4将其中的空气挤出，但是由于大量的气体没有顺利地从模具排气槽排出，便混入胶体中而形成的气泡等，使得压缩成型的导光板容易产生气泡、花纹之类的缺陷，且成型腔内由于空气的原因阻力较大，不利于注塑胶体的流动，流动性差，产品报废率较高，无法满足高精度的要求。

因此，现有技术尚有待改进和发展。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种应用于导光板成型模具的真空成型方法、导光板及模具，旨在通过电磁阀控制将导光板成型腔内的空气抽出，使导光板成型腔处于满足真空度要求的真空状态，再进行注塑成型，避免导光板成型过程中产生气泡与花纹等缺陷。

本发明解决技术问题所采用的技术方案如下：

一种应用于导光板成型模具的真空成型方法，其中，所述方法包括：

步骤A，控制导光板压缩模具中的动模往定模一侧移动，直到所述动模与定模贴合；

步骤B，当所述动模与定模贴合后，控制所述动模以一预设距离背离定模移动，直到所述动模到达预设位置后，启动电磁阀；

步骤C，通过所述电磁阀将导光板成型腔内的空气抽出，控制所述导光板成型腔处于真空状态；

步骤D，当检测到所述导光板成型腔内的真空度满足预设要求后，启动注塑机开始进行注塑射胶。

所述的应用于导光板成型模具的真空成型方法，其中，所述预设距离为0.15-0.7mm。

所述的应用于导光板成型模具的真空成型方法，其中，通过排气间隙控制所述导光板成型腔进行排气，使所述导光板成型腔处于真空状态。

所述的应用于导光板成型模具的真空成型方法，其中，所述排气间隙包括：水平排气间隙和垂直排气间隙。

所述的应用于导光板成型模具的真空成型方法，其中，所述水平排气间隙和垂直排气间隙为0.02mm。

所述的应用于导光板成型模具的真空成型方法，其中，所述真空度通过真空表进行检测，所述真空度的预设要求为压强低于一个标准大气压强。

一种导光板，其中，通过所述的应用于导光板成型模具的真空成型方法成型。

一种用于成型所述导光板的模具，其中，通过所述的应用于导光板成型模具的真空成型方法成型导光板。

所述导光板的模具，其中，所述模具包括一动模芯和一定模芯，所述导光板成型于所述动模芯和定模型之间形成的型腔，所述导光板通过所述模具注塑成型。

所述导光板的模具，其中，所述导光板在通过所述模具进行注塑成型之前，预先将导光板成型腔内的空气抽出，控制所述导光板成型腔处于真空状态，并检测到所述导光板成型腔内的真空度满足预设要求后，启动注塑机开始进行注塑射胶，完成导光板成型。

本发明公开了一种应用于导光板成型模具的真空成型方法、导光板及模具，所述方法包括：控制导光板压缩模具中的动模往定模一侧移动，直到所述动模与定模贴合；当所述动模与定模贴合后，控制所述动模以一预设距离背离定模移动，直到所述动模到达预设位置后，启动电磁阀；通过所述电磁阀将导光板成型腔内的空气抽出，控制所述导光板成型腔处于真空状态；当检测到所述导光板成型腔内的真空度满足预设要求后，启动注塑机开始进行注塑射胶。本发明在导光板射胶成型之前，通过电磁阀控制将导光板成型腔内的空气抽出，使导光板成型腔处于满足真空度要求的真空状态，再进行注塑成型，避免导光板成型过程中产生气泡与花纹等缺陷。

附图说明

图1是现有技术中成型导光板时排出气体的结构示意图。

图2是本发明应用于导光板成型模具的真空成型方法的较佳实施例的流程图。

图3是本发明应用于导光板成型模具的真空成型方法中成型导光板时排出气体的较佳实施例的结构示意图。

图4是本发明应用于导光板成型模具的真空成型方法中成型导光板时排出气体通道具体的较佳实施例的剖视图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图2，图2是本发明应用于导光板成型模具的真空成型方法的较佳实施例的流程图。

如图2所示，本发明实施例提供的一种应用于导光板成型模具的真空成型方法，所述方法包括以下步骤：

步骤S100，控制导光板压缩模具中的动模往定模一侧移动，直到所述动模与定模贴合。

导光板在射出成型过程中，传统成型方式由于大量的气体没有顺利地从模具排气槽排出，便混入胶体中而形成的气泡、花纹等缺陷，因此，本发明为了克服上述的缺陷，在导光板成型之前设置一抽真空的过程，在进行抽真空之前，如图3中所示，自动控制导光板成型模具中的动模2向定模1侧移动，直至动模2与定模3贴合。

步骤S200，当所述动模与定模贴合后，控制所述动模以一预设距离背离定模移动，直到所述动模到达预设位置后，启动电磁阀。

具体地，当动模2与定模3贴合后，再控制所述动模2以一预设距离背离定模3移动，所述预设距离优选为0.15-0.7mm（实际上是为了控制导光板产品的厚度），所述预设距离相当于导光板的成型腔4，用于导光板3的注塑成型，当所述动模2到达预设位置后，开启电磁阀。

步骤S300，通过所述电磁阀将导光板成型腔内的空气抽出，控制所述导光板成型腔处于真空状态。

具体地，当启动所述电磁阀之后，通过导光板成型模具内的气路通道5，将导光板成型腔4内的空气抽出，使导光板成型腔4呈真空状态，以减小注塑机注塑时的阻力和避免导光板成型时产生气泡、花纹等缺陷，通过连通的两个气路通道5（圆孔）把空气气抽走，侧面也有一圈的管道同样连接两个圆孔的位置，如图4所示，气路通道5的连接两个排气间隙，分别是水平排气间隙和垂直排气间隙，所述水平排气间隙和垂直排气间隙的间距优选为0.02mm，本发明通过两个排气间隙控制所述导光板成型腔4进行排气，使所述导光板成型腔4处于真空状态。

步骤S400，当检测到所述导光板成型腔内的真空度满足预设要求后，启动注塑机开始进行注塑射胶。

具体地，当所述导光板成型腔4排气完成后，通过一连接的真空表进行检测，检测到所述导光板成型腔4内的真空度是否满足预设要求，所述真空度的预设要求为压强低于一个标准大气压强（101.325kPa），当判断所述所述导光板成型腔4内的真空度达到要求后，启动注塑机开始进行注塑射胶。

下面介绍通过所述导光板成型模具成型导光板的具体过程：

控制中心控制动模侧开槽板及动模侧平板朝向定模侧开槽板移动，直至动模侧开槽板与定模侧开槽板贴合。

基于压缩成型的导光板成型方法是经由导光板成型模具实现的，而所述导光板成型模具包括依次设置的顶出机构安装板、压缩机构弹簧安装板、动模侧平板、动模侧开槽板、定模侧开槽板及定模侧平板，所述动模侧开槽板中部开设有用于容纳动模芯的第一收容槽，所述定模侧开槽板开设有用于容纳定模芯的第二收容槽，所述第一收容槽内收容有动模芯，所述第二收容槽内收容有定模芯。

控制中心控制动模侧开槽板及动模侧平板背离定模侧开槽板移动，直至动模侧开槽板与定模侧开槽板之间的间距达到预留空间的高度尺寸，所述预留空间高度在0.15mm至0.7mm之间。之所以先贴合而后保证预留空间，比直接留出预留空间要更好控制，预留空间的尺寸精确度更好掌握。

在更为详细的介绍基于压缩成型的导光板成型方法前，需要先说明的是，导光板注塑成型所使用的胶体是一种半固体，本身流动性能存在一定的缺陷，在注入传统导光板成型模具时，由于与模具进行冷热交换，会进一步降低其流动性，所以依靠传统导光板成型模具需要高压力的注塑机。而对于厚度小于一定程度的导光板而言，这种成型方式是无法实现的，注塑机无法达到注塑要求。

控制中心控制发送启动信号至真空机电磁阀，真空机电磁阀启动，并经由导光板成型模具内的气路通道，将导光板成型腔内的空气抽出，使导光板成型腔及预留空间处于真空状态，以减小注塑机注射胶体时的阻力。

本发明采用了两种方法减小胶体注射时的阻力，一是设置预留空间，加大动模芯与定模芯之间的高度；二是抽真空，使胶体注射及流动时无气阻。

控制中心控制注塑机经由唧嘴向导光板成型腔及预留空间射胶，直至导光板成型腔及预留空间内的胶体足以成型导光板。

由于胶体是半固体，所以胶体在导光板成型腔及预留空间内流动时，并不会首先铺满下层，即导光板成型腔，而是在导光板成型腔及预留空间由前到后流动。因此，在后续的压缩过程中，预留空间内的胶体将被压缩至导光板成型腔，并填充满导光板成型腔。

本发明在唧嘴处设置了唧嘴调温水路，以降低唧嘴处模具的温度，提高唧嘴内胶体的冷却效率。所述唧嘴调温水路包括：依次设置且连通的唧嘴进水水道、唧嘴第一横向水道、唧嘴第一纵向水道、唧嘴环绕水道、唧嘴第二纵向水道、唧嘴第二横向水道及唧嘴出水水道。所述唧嘴环绕水道环绕于唧嘴四周，由唧嘴纵向支道、唧嘴横向支道、唧嘴横向延流道及唧嘴纵向延流道组成。

导光板成型压缩模具外接水源（该水源也是控温装置，通过控制水流的温度，从而控制唧嘴周边的温度），而由水源所输送来的控温水，依次流经唧嘴进水水道、唧嘴第一横向水道及唧嘴第一纵向水道，在唧嘴第一纵向水道出口处开始分流，第一股水流先后流经唧嘴纵向支道及唧嘴横向延流道，然后流入唧嘴第二纵向水道，第二股水流先后流经唧嘴横向支道及唧嘴纵向延流道，然后流入唧嘴第二纵向水道，也就是说，两股水流在唧嘴第二纵向流道入口处汇合，而后由唧嘴第二纵向流道流动至唧嘴第二横向水道，最后由唧嘴出水水道流出。所流出的控温水可流向水源，以进行循环利用，也可以直接排放。

优选地，所述唧嘴进水水道垂直于所述唧嘴第一横向水道，所述唧嘴出水水道垂直于唧嘴第二横向水道。之所以这样设置唧嘴进水水道及唧嘴出水水道，是为了方便导光板成型压缩模具连接水源。而所述唧嘴第一横向水道、唧嘴第一纵向水道、唧嘴环绕水道、唧嘴第二纵向水道及唧嘴第二横向水道则处于同一水平线上。将几个水道设置于同一水平线上，是为了加快水流速度，提高控温效率。

所述唧嘴纵向支道、唧嘴横向支道、唧嘴横向延流道及唧嘴纵向延流道合围形成第一容纳腔，唧嘴垂直贯穿容纳腔设置。也就是说，唧嘴从唧嘴环绕水道的中部贯穿而过。

所述唧嘴纵向支道与所述唧嘴第一纵向水道同轴设置，第一端连接于所述唧嘴第一纵向水道及唧嘴横向支道，第二端垂直连接所述唧嘴横向延流道；所述唧嘴横向支道第一端垂直连接于唧嘴纵向支道与唧嘴第一横向支道交汇处；第二端垂直连接所述唧嘴纵向延流道。

所述唧嘴纵向延流道与所述唧嘴第二纵向水道同轴设置，第一端垂直连接于唧嘴横向支道，第二端垂直连接唧嘴第二纵向水道及唧嘴横向延流道；所述唧嘴横向延流道第一端垂直连接于所述唧嘴纵向支道，第二端垂直连接于所述唧嘴第二纵向水道及唧嘴纵向延流道交汇处。

除唧嘴调温水路外，本发明还在定模芯上设置有一用于容纳并贴合注塑机射嘴的开口腔，所述开口腔连通有一胶体注射道，所述胶体注射道连通有至少一胶体流道，所述胶体流道连通导光板成型腔。所述胶体注射道的横截面宽度由第一端至第二端递增，所述第一端连接所述开口腔，所述第二端连接胶体注射道。所述胶体流道设置有两个，两个胶体流道分别连接于所述胶体注射道左右两侧，且各连接有一导光板成型腔。

在具体实施时，所述胶体流道纵截面的下边缘由多段弧面依次连接而成，多段所述弧面中相邻的至少两段连接组成塑胶回流区，压缩成型时回流的胶体收容于所述塑胶回流区。

控制中心控制动模侧开槽板及动模侧平板朝向定模侧开槽板压缩，直至动模侧开槽板与定模侧开槽板贴合，而胶体填满导光板成型腔。

动模侧的压缩机构弹簧安装板内依次设置有弹簧支撑件、蝶型弹簧及等高件，所述等高件首端始终贴合于蝶型弹簧、尾端始终贴合于动模侧平板。等高件内设置有一固定螺丝，适配所述固定螺丝所述等高件中部贯穿设置有一安装孔，所述动模侧平板设置有一螺纹孔。所述压缩机构弹簧安装板及动模侧平板设置有一等高空间。所述等高件分散设置有多个，多个分散设置的等高件用于保证等高空间的整体平整度。

控制中心控制动模侧开槽板及动模侧平板背离定模侧开槽板移动直至二者复位，顶针朝向定模侧开槽板移动，将成型后的导光板顶出。

本发明为了保证顶针可持续工作，而减少其维护维修次数，设置了顶针调温水路，所述顶针调温水路在较佳实施例中包括：依次设置的顶针进水水道、顶针环绕水道及顶针出水水道。而其中最重要的就是顶针环绕水道，优选其由顶针纵向支道、顶针横向支道、顶针横向延流道及顶针纵向延流道组成。

所述顶针纵向支道及顶针横向延流道构成顶针环绕水道两个分支流道中的一个，而顶针横向支道及顶针纵向延流道则构成顶针环绕水道两个分支流道中的另一个。很容易理解的是，顶针环绕水道呈正方形，由顶针进水水道流动而来的控温水，在顶针环绕水道处分流，而后在顶针出水水道处合流。

在本发明进一步地较佳实施例中，所述顶针调温水路包括：依次设置且连通的顶针进水水道、顶针第一横向水道、顶针第一纵向水道、顶针环绕水道、顶针第二纵向水道、顶针第二横向水道及顶针出水水道，所述顶针环绕水道环绕于顶针四周，由顶针纵向支道、顶针横向支道、顶针横向延流道及顶针纵向延流道组成。

也就是说，除顶针进水水道、顶针环绕水道及顶针出水水道外，所述顶针调温水路还设置了顶针第一横向水道、顶针第一纵向水道、顶针第二纵向水道及顶针第二横向水道，以上所述水道的设置是为了降低模具各处温差，提高模具的使用寿命。

在设置了以上水道的情况下，导光板成型压缩模具外接水源（该水源也是控温装置，通过控制水流的温度，从而控制顶针周边的温度），而由水源所输送来的控温水，依次流经顶针进水水道、顶针第一横向水道及顶针第一纵向水道，在顶针第一纵向水道出口处开始分流，第一股水流先后流经顶针纵向支道及顶针横向延流道，然后流入顶针第二纵向水道，第二股水流先后流经顶针横向支道及顶针纵向延流道，然后流入顶针第二纵向水道，也就是说，两股水流在顶针第二纵向流道入口处汇合，而后由顶针第二纵向流道流动至顶针第二横向水道，最后由顶针出水水道流出。所流出的控温水可流向水源，以进行循环利用，也可以直接排放。

在本发明进一步地较佳实施例中，所述顶针进水水道垂直于所述顶针第一横向水道，所述顶针出水水道垂直于顶针第二横向水道。之所以这样设置顶针进水水道及顶针出水水道，是为了方便导光板成型压缩模具连接水源。而所述顶针第一横向水道、顶针第一纵向水道、顶针环绕水道、顶针第二纵向水道及顶针第二横向水道则处于同一水平线上。将几个水道设置于同一水平线上，是为了加快水流速度，提高控温效率。

所述顶针纵向支道、顶针横向支道、顶针横向延流道及顶针纵向延流道合围形成第一容纳腔，顶针垂直贯穿容纳腔设置。也就是说，顶针从顶针环绕水道的中部贯穿而过。

所述顶针纵向支道与所述顶针第一纵向水道同轴设置，第一端连接于所述顶针第一纵向水道及顶针横向支道，第二端垂直连接所述顶针横向延流道；所述顶针横向支道第一端垂直连接于顶针纵向支道与顶针第一横向支道交汇处；第二端垂直连接所述顶针纵向延流道。

所述顶针纵向延流道与所述顶针第二纵向水道同轴设置，第一端垂直连接于顶针横向支道，第二端垂直连接顶针第二纵向水道及顶针横向延流道；所述顶针横向延流道第一端垂直连接于所述顶针纵向支道，第二端垂直连接于所述顶针第二纵向水道及顶针纵向延流道交汇处。

本发明还提供一种导光板，其中，通过上述的应用于导光板成型模具的真空成型方法成型。

本发明提供的所述导光板成型模具，其中，通过所述的应用于导光板成型模具的真空成型方法成型导光板，所述模具包括一动模芯和一定模芯，所述导光板成型于所述动模芯和定模型之间形成的型腔，所述导光板通过所述模具注塑成型；所述导光板在通过所述模具进行注塑成型之前，预先将导光板成型腔内的空气抽出，控制所述导光板成型腔处于真空状态，并检测到所述导光板成型腔内的真空度满足预设要求后，启动注塑机开始进行注塑射胶，完成导光板成型。

本发明最大的目的在于导光板注塑成形之前，先将成型腔内的空气排除，降低注塑时的阻力和避免导光板产生气泡、花纹等缺陷。

综上所述，本发明公开了一种应用于导光板成型模具的真空成型方法、导光板及模具，所述方法包括：控制导光板压缩模具中的动模往定模一侧移动，直到所述动模与定模贴合；当所述动模与定模贴合后，控制所述动模以一预设距离背离定模移动，直到所述动模到达预设位置后，启动电磁阀；通过所述电磁阀将导光板成型腔内的空气抽出，控制所述导光板成型腔处于真空状态；当检测到所述导光板成型腔内的真空度满足预设要求后，启动注塑机开始进行注塑射胶。本发明在导光板射胶成型之前，通过电磁阀控制将导光板成型腔内的空气抽出，使导光板成型腔处于满足真空度要求的真空状态，再进行注塑成型，避免导光板成型过程中产生气泡与花纹等缺陷，提高导光板产品合格率。

应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。