一种消除管道周向励磁漏磁检测时背影磁场影响的方法

技术领域

本申请涉及漏磁无损检测技术领域，具体涉及一种消除管道周向励磁漏磁检测时背影磁场影响的方法。

背景技术

油气管道承担了全球超过70％的原油和99％的天然气的运输工作，新时期为了改善能源结构，推动我国经济发展，油气管道成为了国家重要的基础设施。随着中俄、中亚、中缅的油气管道建立完成，预计至2025年，我国的油气管网主干线将达到24万公里，油气管道成为了国民经济的生命线。随着管道服役时间的延长和恶劣环境的影响，管体经常出现腐蚀凹坑或机械损伤造成的沟槽、裂纹等缺陷。管道安全高效运行是管道行业的立足之本，通过各类检测技术发现和修复管道缺陷是提升管道安全运行水平的主要手段。根据国内外管道事故统计分析结果，管道事故的主要原因为：未开展检测或未能有效检测、识别出缺陷；缺陷类型判定错误或尺寸量化不准导致高估了管道的承载能力。通过内检测技术识别、判定各类缺陷是目前国内外广泛推行的做法。漏磁内检测技术具有对管道环境要求不高，无需耦合、适用范围广、价格低廉等优势，因此得到了广泛应用。根据励磁方式的不同，管道漏磁内检测技术主要分为轴向励磁漏磁检测技术和周向励磁漏磁检测技术。传统的轴向励磁漏磁检测器对于管道周向缺陷更敏感，但对于与磁力线平行的轴向缺陷尤其是狭长的轴向缺陷很不敏感，甚至无法检出。周向励磁漏磁检测技术由于磁力线沿管子周向分布，具备轴向缺陷检出的潜力，已逐渐成为国内外的研究热点。然而，周向励磁会产生环绕管道(周向)分布的不均匀磁场，而想要得到完全磁化的管壁，会使临近磁极处的管体处于过饱和状态，导致磁信号漏出管壁，进而形成背影磁场。背影磁场的存在会导致管道检测的精度降低，甚至对缺陷尺寸的量化分析造成严重干扰，因此，周向励磁漏磁检测中背影磁场影响的问题亟需解决。

发明内容

本申请为解决上述技术问题，提供了一种消除管道周向励磁漏磁检测时背影磁场影响的方法，通过确定管道中无缺陷管道的背影磁场漏磁信号的第一径向分量与位置的第一函数关系式，以及第一周向分量与位置的第二函数关系式后，根据含缺陷管道的位置，第一函数关系式以及第二函数关系式，确定相同位置的无缺陷管道的背影磁场漏磁信号的第一径向分量和第一周向分量，采用相同位置的无缺陷管道的背影磁场漏磁信号的第一径向分量和第一周向分量，分别对含缺陷管道的背影磁场漏磁信号的第二径向分量和第二周向分量进行修正，从而达到有效消除管道周向励磁漏磁检测时的背影磁场的影响的目的，进而，提高了管道检测的精度。

为达到上述目的，本申请采用如下技术方案：

第一方面，本申请提供了一种消除管道周向励磁漏磁检测时背影磁场影响的方法，包括：

采用周向励磁漏磁检测方法对管道磁化后产生的漏磁场进行检测，确定管道中的无缺陷管道和含缺陷管道；

采集无缺陷管道的背影磁场漏磁信号的第一径向分量和第一周向分量，以及采集含缺陷管道的背影磁场漏磁信号的第二径向分量和第二周向分量；

对第一径向分量进行拟合，得到位置与第一径向分量的第一函数关系式，以及对第一周向分量进行拟合，得到位置与第一周向分量的第二函数关系式；

根据第一函数关系式对含缺陷管道的背影磁场漏磁信号的第二径向分量进行修正，得到含缺陷管道的背影磁场漏磁信号的目标径向分量，以及根据第二函数关系式对含缺陷管道的背影磁场漏磁信号的第二周向分量进行修正，得到含缺陷管道的背影磁场漏磁信号的目标周向分量。

作为一种可能的实现方式，采用周向励磁漏磁检测方法对管道磁化后产生的漏磁场进行检测，确定管道中的无缺陷管道和含缺陷管道，包括：

获取磁场传感器采集的管道内各位置的磁感应强度值；

根据管道内各位置的磁感应强度值，确定无缺陷管道和含缺陷管道。

作为另一种可能的实现方式，根据管道内各位置的磁感应强度，确定无缺陷管道和含缺陷管道，包括：

若确定管道内第一位置的磁感应强度值小于磁感应强度阈值，则确定第一位置处管道为无缺陷管道；

若确定管道内第一位置的磁感应强度值大于或等于磁感应强度阈值，则确定第一位置处管道为含缺陷管道。

作为另一种可能的实现方式，对第一径向分量进行拟合，得到位置与第一径向分量的第一函数关系式，包括：

对第一径向分量及对应的位置进行线性拟合，得到第一函数关系式。

作为另一种可能的实现方式，对第一周向分量进行拟合，得到位置与第一周向分量的第二函数关系式，包括：

对第一周向分量及对应的位置进行多项式拟合，得到第二函数关系式。

作为另一种可能的实现方式，根据第一函数关系式和第二函数关系式，对含缺陷管道的背影磁场漏磁信号的第二径向分量和第二周向分量进行修正，得到修正后的含缺陷管道的背影磁场漏磁信号的目标径向分量和目标周向分量，包括：

获取含缺陷管道的第二位置，以及含缺陷管道的第二位置处的第二径向分量和第二周向分量；

根据第二位置、第一函数关系式和第二函数关系式，确定第二位置处的第一径向分量和第二位置处的第一周向分量；

将第二位置处的第二径向分量与第二位置处的第一径向分量作差，得到目标径向分量，以及

将第二位置处的第二周向分量与第二位置处的第一周向分量作差，得到目标周向分量。

作为另一种可能的实现方式，采用周向励磁漏磁检测方法对管道的内壁磁场分布进行检测之前，方法还包括：

采用周向励磁磁化器对管道进行磁化，以在管道产生漏磁场。

由此，通过周向励磁磁化器对管道进行磁化，使得管道产生漏磁场，以采用周向励磁漏磁检测方法对管道磁化后产生的漏磁场分布进行检测。

作为另一种可能的实现方式，周向励磁磁化器中的磁铁材料为永磁体。

第二方面，本申请提供了一种消除管道周向励磁漏磁检测时背影磁场影响的装置，包括：

检测模块用于采用周向励磁漏磁检测方法对管道磁化后产生的漏磁场进行检测，确定管道中的无缺陷管道和含缺陷管道；

采集模块用于采集无缺陷管道的背影磁场漏磁信号的第一径向分量和第一周向分量，以及采集含缺陷管道的背影磁场漏磁信号的第二径向分量和第二周向分量；

拟合模块用于对第一径向分量进行拟合，得到位置与第一径向分量的第一函数关系式，以及对第一周向分量进行拟合，得到位置与第一周向分量的第二函数关系式；

修正模块用于根据第一函数关系式对含缺陷管道的背影磁场漏磁信号的第二径向分量进行修正，得到含缺陷管道的背影磁场漏磁信号的目标径向分量，以及根据第二函数关系式对含缺陷管道的背影磁场漏磁信号的第二周向分量进行修正，得到含缺陷管道的背影磁场漏磁信号的目标周向分量。

第三方面，本申请提供了一种电子设备，包括：至少一个处理器；以及与至少一个处理器通信连接的存储器；存储器存储有可被至少一个处理器执行的指令，指令被至少一个处理器执行时，实现上述第一方面的方法。

本申请的有益效果：

通过对无缺陷管道的背影磁场漏磁信号的径向分量和周向分量分别进行线性拟合和多项式拟合，通过拟合得到的曲线更高精度的消除背影磁场带来的影响，具有置信度高，可行性强等优点。此外，通过管道处与缺陷位置相同的无缺陷管道的背影磁场漏磁信号的径向分量和周向分量，对该缺陷位置的背影磁场漏磁信号的径向分量和周向分量进行修正。由此，能够有效消除管道周向励磁漏磁检测时背影磁场的影响，修正后的含缺陷管道的漏磁信号更适于对管道进行分析，从而提高管道缺陷检测的精度。

附图说明

图1为本申请实施例提供的一种消除管道周向励磁漏磁检测时背影磁场影响的方法的流程图示意图；

图2为本申请实施例提供的周向励磁磁化器对管道进行磁化的示例图；

图3为本申请实施例提供的周向励磁磁化器的局部结构示意图；

图4为本申请实施例提供的确定管道中的无缺陷管道和含缺陷管道的流程示意图；

图5为本申请实施例提供的一种管道放置于周向励磁磁化器中1/4的剖面图；

图6为本申请实施例提供的对第一径向分量进行拟合的示例图；

图7为本申请实施例提供的对第一周向分量进行拟合的示例图；

图8为本申请实施例提供的含缺陷管道的径向分量分布曲线修正前后的对比图；

图9本申请实施例提供的含缺陷管道的周向分量分布曲线修正前后的对比图；

图10为本申请实施例提供的一种消除管道周向励磁漏磁检测时背影磁场影响的装置的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

相关技术中，周向励磁漏磁检测技术是一种用于检测管道缺陷的漏磁检测技术，周向励磁漏磁检测依靠环绕管道(周向)分布的磁化场实现检测，而不是沿轴向分布的磁化场，克服了轴向励磁检测不能检测管道轴向缺陷的缺点。周向励磁磁化会在管壁产生一种磁极处强、两磁极中心弱的不均匀磁化场，因周向励磁磁化时需将管道磁化至饱和，则临近磁极的管壁将达到过饱和状态，磁信号会漏出管壁，进而形成背影磁场，对于管道中缺陷信号识别和准确量化造成一定影响。

为了消除背影磁场对管道检测精度的影响，本申请实施例提供了一种消除管道周向励磁漏磁检测时背影磁场影响的方法，通过管道处与缺陷位置相同的无缺陷管道的背影磁场漏磁信号的径向分量和周向分量，对该缺陷位置的背影磁场漏磁信号的径向分量和周向分量进行修正，由此，能够有效消除管道周向励磁漏磁检测时背影磁场的影响，修正后的含缺陷管道的漏磁信号更适于对管道进行分析，从而提高管道缺陷检测的精度。

图1为本申请实施例提供的一种消除管道周向励磁漏磁检测时背影磁场影响的方法的流程示意图。

如图1所示，该方法可以包括以下步骤：

步骤101，采用周向励磁漏磁检测方法对管道磁化后产生的漏磁场进行检测，确定管道中的无缺陷管道和含缺陷管道。

其中，周向励磁漏磁检测方法是指依靠对于管道的周向激励而产生的一种环绕管道分布的磁场，并且经过漏磁信号的收集处理进行检测的一种方法。

本申请实施例中提及的管道可以为输送石油的管道、输送水的管道、输送天然气的管道等，此处不做限定。此外，本申请实施例中对于管道的管径也不做限定。

在本申请实施例中，在采用周向励磁漏磁检测方法对管道的内壁磁场分布进行检测之前，需要对管道进行磁化，以在管道产生漏磁场。

在一些实施例中，采用周向励磁磁化器对管道进行磁化，以在管道产生漏磁场。即周向励磁磁化器可以对放置于其中的管道进行磁化，以产生一种环绕管道分布的磁场。示例性的，周向励磁磁化器的示例图可以如图2中的(a)所示，管道被放置在周向励磁磁化器后，产生一种环绕管道分布的磁场。环绕管道分布的磁场的磁力线如图2中的(b)所示。

上述周向励磁磁化器中包括多个永磁体，例如，图2中的(a)示出的一种周向励磁磁化器包括的4个永磁体。图2中的(a)示出的周向励磁磁化器包括的永磁体的个数仅作为示例性描述，本申请实施例中对周向励磁磁化器包括的永磁体的个数不做限定。

图3以截取的周向励磁磁化器的1/4圆周部分为例，其包括设置于周向励磁磁化器内的管道，钢刷，衔铁和磁铁材料。其中，管道可采用1008钢、Q235钢等材质，此处不做限定，磁铁材料可以为永磁体。

在另一些实施例中，可以采用预先构建周向励磁磁化器模型对管道进行磁化，以在管道的内壁产生模拟的磁场。例如，可以采用有限元仿真软件，例如COMSOL、ANSYS等对漏磁场分布进行仿真模拟。

本申请实施例中，采用周向励磁漏磁检测方法对管道磁化后产生的漏磁场进行检测后，可以根据管道内各位置的磁感应强度值，确定管道中的无缺陷管道和含缺陷管道。即步骤101可以包括如下子步骤1011和子步骤1012。如图4所示，该步骤101可以包括以下子步骤：

子步骤1011，获取磁场传感器采集的管道内各位置的磁感应强度值。

其中，磁场传感器是可以将各种磁场及其变化的量转变成电信号输出的装置。磁感应强度值用于表征管道磁化后产生的漏磁场的磁感应强度。

子步骤1012，根据管道内各位置的磁感应强度值，确定无缺陷管道和含缺陷管道。

可以理解为，管道被磁化后，设置于漏磁内检测装置的磁场传感器可以实时或周期性的采集管道内各位置的磁感应强度值。磁场传感器采集到管道内各位置的磁感应强度值后，上传至电子设备，电子设备根据管道内各位置的磁感应强度值，确定管道中的无缺陷管道和含缺陷管道。

示例性的，假设管道为石油管道，在石油管道运输石油的过程中，石油的流动带动漏磁内检测装置移动，从而使得磁场传感器可以采集到管道各位置的磁感应强度值。

在本申请实施例中，电子设备获取到磁场传感器采集的管道内各位置的磁感应强度值后，可以将管道内各位置的磁感应强度值与磁感应强度阈值进行比较，以确定管道中的无缺陷管道和含缺陷管道。其中，磁感应强度阈值为预先设置的用于确定管道为无缺陷管道时对应的磁感应强度值的最大值。

在一种可能的情况下，若电子设备确定管道内第一位置的磁感应强度值小于磁感应强度阈值，则确定第一位置处管道为无缺陷管道。其中，第一位置可以为管道中的任意位置。

在另一种可能的情况下，若电子设备确定管道内第一位置的磁感应强度值大于或等于磁感应强度阈值，则确定第一位置处管道为含缺陷管道。

可以理解为，含缺陷管道的漏磁信号的磁感应强度存在异常情况，相较于无缺陷管道的漏磁信号的磁感线强度值较大，因此，可以通过将管道内各位置的磁感应强度值与磁感应强度阈值进行比较，以准确地确定管道中的无缺陷管道和含缺陷管道。

步骤102，采集无缺陷管道的背影磁场漏磁信号的第一径向分量和第一周向分量，以及采集含缺陷管道的背影磁场漏磁信号的第二径向分量和第二周向分量。

在本申请实施例中，在确定管道中的无缺陷管道和含缺陷管道后，可以分别根据无缺陷管道和含缺陷管道的磁场分布，采集得到无缺陷管道的背影磁场漏磁信号的第一径向分量和第一周向分量，以及采集含缺陷管道的背影磁场漏磁信号的第二径向分量和第二周向分量。

在一些实施例中，在确定管道中的无缺陷管道和含缺陷管道后，可以分别对无缺陷管道和含缺陷管道的磁场分布进行仿真模拟，以得到无缺陷管道的背影磁场漏磁信号的第一径向分量和第一周向分量，以及含缺陷管道的背影磁场漏磁信号的第二径向分量和第二周向分量。

此处将无缺陷管道的背影磁场漏磁信号的径向分量和周向分量，称为第一径向分量和第一周向分量，将含缺陷管道的背影磁场漏磁信号的径向分量和周向分量，称为第二径向分量和第二周向分量，是为了便于区分无缺陷管道和含缺陷管道的背影磁场漏磁信号的径向分量和周向分量，当然也可以采用其它命名方式，此处不做限定。

步骤103，对第一径向分量进行拟合，得到位置与第一径向分量的第一函数关系式，以及对第一周向分量进行拟合，得到位置与第一周向分量的第二函数关系式。

其中，第一函数关系式用于表示管道中的各位置与对应的第一径向分量之间的关系。第二函数关系式用于表示管道中的各位置与对应的第一周向分量之间的关系。

此处，管道中的各位置可以用角度表示。示例性的，如图5所示，图5为本申请实施例提供的一种管道放置于周向励磁磁化器中1/4的剖面图。对于管道中的位置A，可以通过位置A与周向励磁磁化器的剖面的中心的连线，与周向励磁磁化器的剖面的竖直线之间的夹角表示，比如，管道中的位置A可以为45°。

在本申请实施例中，在采集到无缺陷管道的背影磁场漏磁信号的第一径向分量和第一周向分量后，可以对第一径向分量进行拟合的第一函数关系式，以及对第一周向分量进行拟合得到第二函数关系式。

在一些实施例中，由于采集到的管道中各位置的第一径向分量与各位置存在线性分布的关系，因此，可以对第一径向分量及对应的位置进行线性拟合，以得到第一函数关系式。由此，根据第一函数关系式可以计算得到管道的任意位置的背影磁场漏磁信号的径向分量，具有计算误差小，准确度高等优点。

在本申请实施例中，对无缺陷管道的背影磁场漏磁信号的第一径向分量进行线性拟合，得到线性拟合方程，即得到位置与第一径向分量的第一函数关系式如下：

B

其中，B

示例性的，图6为本申请实施例提供的对第一径向分量进行拟合的示例图，如图6所示，采集得到无缺陷管道的各位置对应的背影磁场漏磁信号的第一径向分量，即图6中示出的无缺陷管道的各位置实际的磁感应强度的第一径向分量。采用线性拟合的方式对无缺陷管道的各位置实际的磁感应强度的第一径向分量进行线性拟合，得到图6中的拟合线。

在一些实施例中，采用多项式拟合的方式，对无缺陷管道的背影磁场漏磁信号的第一周向分量及对应的位置进行多项式拟合，得到反应第一周向分量及对应的位置的第二函数关系式。由此，根据第二函数关系式可以计算得到管道中各位置的背影磁场漏磁信号的周向分量，具有误差小、准确的高等优点。

示例性的，拟合得到的第二函数关系式可以如下：

B

其中，B

示例性的，图7为本申请实施例提供的对第一周向分量进行拟合的示例图，如图7所示，采集得到无缺陷管道的各位置对应的背影磁场漏磁信号的第一周向分量，即图7中示出的无缺陷管道的各位置实际的磁感应强度的第一周向分量。采用多项式拟合的方式对无缺陷管道的各位置实际的磁感应强度的第一周向分量进行多项式拟合，得到图7中的拟合曲线。

步骤104，根据第一函数关系式对含缺陷管道的背影磁场漏磁信号的第二径向分量进行修正，得到含缺陷管道的背影磁场漏磁信号的目标径向分量，以及根据第二函数关系式对含缺陷管道的背影磁场漏磁信号的第二周向分量进行修正，得到含缺陷管道的背影磁场漏磁信号的目标周向分量。

在本申请实施例中，在对含缺陷管道的背影磁场漏磁信号进行修正时，可以获取含缺陷管道的第二位置，以及含缺陷管道的第二位置处的第二径向分量和第二周向分量。然后，根据第二位置、第一函数关系式和第二函数关系式，确定第二位置处的第一径向分量和第二位置处的第一周向分量，将第二位置处的第二径向分量与第二位置处的第一径向分量作差，得到目标径向分量，以及将第二位置处的第二周向分量与第二位置处的第一周向分量作差，得到目标周向分量。

其中，第二位置可以为含缺陷管道的任意位置。此处，第二位置也可以用角度表示。目标径向分量是指对含缺陷管道的背影磁场漏磁信号的径向分量进行修正后的径向分量，目标周向分量是指对含缺陷管道的背影磁场漏磁信号的周向分量进行修正后的周向分量。

示例性的，假设含缺陷管道的缺陷位置为x1，该缺陷位置的第二径向分量为B

为了批量完成数据处理，本申请一个具体实施例中可以采用Excel VBA代码实现对含缺陷管道处漏磁信号的修正，具体代码如下：

示例性的，图8为本申请实施例提供的含缺陷管道的径向分量分布曲线修正前后的对比图。由图8中修正前后的径向分量分布曲线可见，对于处理前的管道的背影磁场漏磁信号的径向分量，当批量处理并寻找漏磁信号峰值时，由于背影磁场的影响，导致两磁极处漏磁信号高于缺陷本身产生的峰值而造成误差，通过对含缺陷管道的漏磁信号的径向分量进行修正，消除了管道中异常的漏磁信号的径向分量对磁场的影响。

图9为本申请实施例提供的含缺陷管道的周向分量分布曲线修正前后的对比图。由图9中修正前后的周向分量分布曲线可见，对于处理前的管道的背影磁场漏磁信号周向分量，由于背影磁场的影响，其特征值包含缺陷与背影磁场的共同贡献。当提取信号特征值时，处理后的值更能代表其所对应的缺陷本身的漏磁信号特征，进而消除了背影磁场的影响，处理后的曲线更适于后续处理以及缺陷尺寸的量化分析。

综上所述，本申请实施例的消除管道周向励磁漏磁检测时背影磁场影响的方法，通过对无缺陷管道的背影磁场漏磁信号的径向分量进行线性拟合，对无缺陷管道的背影磁场漏磁信号的周向分量进行多项式拟合，通过拟合得到的曲线可以更高精度的消除背影磁场带来的影响，具有置信度高，可行性强等优点。此外，通过管道处与缺陷位置相同的无缺陷管道的背影磁场漏磁信号的径向分量和周向分量，对该缺陷位置的背影磁场漏磁信号的径向分量和周向分量进行修正，由此，能够有效消除管道周向励磁漏磁检测时背影磁场的影响，修正后的含缺陷管道的漏磁信号更适于对管道进行分析，从而提高管道缺陷检测的精度。

为了实现上述实施例，本申请提供的了一种消除管道周向励磁漏磁检测时背影磁场影响的装置。

图10为本申请实施例提供的一种消除管道周向励磁漏磁检测时背影磁场影响的装置的结构示意图。

如图10所示，该装置可以包括：检测模块110，采集模块120，拟合模块130以及修正模块140。

其中，检测模块110可以用于采用周向励磁漏磁检测方法对管道磁化后产生的漏磁场进行检测，确定管道中的无缺陷管道和含缺陷管道；

采集模块120可以用于采集无缺陷管道的背影磁场漏磁信号的第一径向分量和第一周向分量，以及采集含缺陷管道的背影磁场漏磁信号的第二径向分量和第二周向分量；

拟合模块130可以用于对第一径向分量进行拟合，得到位置与第一径向分量的第一函数关系式，以及对第一周向分量进行拟合，得到位置与第一周向分量的第二函数关系式；

修正模块140可以用于根据第一函数关系式对含缺陷管道的背影磁场漏磁信号的第二径向分量进行修正，得到含缺陷管道的背影磁场漏磁信号的目标径向分量，以及根据第二函数关系式对含缺陷管道的背影磁场漏磁信号的第二周向分量进行修正，得到含缺陷管道的背影磁场漏磁信号的目标周向分量。

作为一种可能的实现方式，检测模块110还可以用于获取磁场传感器采集的管道内各位置的磁感应强度值；根据管道内各位置的磁感应强度值，确定无缺陷管道和含缺陷管道。

作为另一种可能的实现方式，检测模块110还可以用于若确定管道内第一位置的磁感应强度值小于磁感应强度阈值，则确定第一位置处管道为无缺陷管道；若确定管道内第一位置的磁感应强度值大于或等于磁感应强度阈值，则确定第一位置处管道为含缺陷管道。

作为另一种可能的实现方式，拟合模块130可以用于对第一径向分量及对应的位置进行线性拟合，得到第一函数关系式。

作为另一种可能的实现方式，拟合模块130还可以用于对第一周向分量及对应的位置进行多项式拟合，得到第二函数关系式。

作为另一种可能的实现方式，修正模块140可以用于获取含缺陷管道的第二位置，以及含缺陷管道的第二位置处的第二径向分量和第二周向分量；

根据第二位置、第一函数关系式和第二函数关系式，确定第二位置处的第一径向分量和第二位置处的第一周向分量；

将第二位置处的第二径向分量与第二位置处的第一径向分量作差，得到目标径向分量，以及

将第二位置处的第二周向分量与第二位置处的第一周向分量作差，得到目标周向分量。

作为另一种可能的实现方式，上述装置还可以包括：

磁化模块，用于采用周向励磁磁化器对管道进行磁化，以在管道产生漏磁场。

作为另一种可能的实现方式，周向励磁磁化器中的磁铁材料为永磁体。

本申请实施例的消除管道周向励磁漏磁检测时背影磁场影响的装置，通过对无缺陷管道的背影磁场漏磁信号的径向分量进行线性拟合，对无缺陷管道的背影磁场漏磁信号的周向分量进行多项式拟合，通过拟合得到的曲线更高精度的消除背影磁场带来的影响，具有置信度高，可行性强等优点。此外，通过管道处与缺陷位置相同的无缺陷管道的背影磁场漏磁信号的径向分量和周向分量，对该缺陷位置的背影磁场漏磁信号的径向分量和周向分量进行修正，由此，能够有效消除管道周向励磁漏磁检测时背影磁场的影响，修正后的含缺陷管道的漏磁信号更适于对管道进行分析，从而提高管道缺陷检测的精度。

为了实现上述实施例，本申请提供了一种电子设备，包括：至少一个处理器；以及与至少一个处理器通信连接的存储器；存储器存储有可被至少一个处理器执行的指令，指令被所述至少一个处理器执行时，实现上述的方法。

在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必针对相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

流程图中或在此以其他方式描述的任何过程或方法描述可以被理解为，表示包括一个或更多个用于实现特定逻辑功能或过程的步骤的可执行指令的代码的模块、片段或部分，并且本申请的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本申请的实施例所属技术领域的技术人员所理解。

在流程图中表示或在此以其他方式描述的逻辑和/或步骤，例如，可以被认为是用于实现逻辑功能的可执行指令的定序列表，可以具体实现在任何计算机可读介质中，以供指令执行系统、装置或设备(如基于计算机的系统、包括处理器的系统或其他可以从指令执行系统、装置或设备取指令并执行指令的系统)使用，或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用。就本说明书而言，“计算机可读介质”可以是任何可以包含、存储、通信、传播或传输程序以供指令执行系统、装置或设备或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用的装置。计算机可读介质的更具体的示例(非穷尽性列表)包括以下：具有一个或多个布线的电连接部(电子装置)，便携式计算机盘盒(磁装置)，随机存取存储器(RAM)，只读存储器(ROM)，可擦除可编辑只读存储器(EPROM或闪速存储器)，光纤装置，以及便携式光盘只读存储器(CDROM)。另外，计算机可读介质甚至可以是可在其上打印所述程序的纸或其他合适的介质，因为可以例如通过对纸或其他介质进行光学扫描，接着进行编辑、解译或必要时以其他合适方式进行处理来以电子方式获得所述程序，然后将其存储在计算机存储器中。

应当理解，本申请的各部分可以用硬件、软件、固件或它们的组合来实现。在上述实施方式中，多个步骤或方法可以用存储在存储器中且由合适的指令执行系统执行的软件或固件来实现。例如，如果用硬件来实现，和在另一实施方式中一样，可用本领域公知的下列技术中的任一项或他们的组合来实现：具有用于对数据信号实现逻辑功能的逻辑门电路的离散逻辑电路，具有合适的组合逻辑门电路的专用集成电路，可编程门阵列(PGA)，现场可编程门阵列(FPGA)等。

本技术领域的普通技术人员可以理解实现上述实施例方法携带的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，该程序在执行时，包括方法实施例的步骤之一或其组合。

此外，在本申请各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理模块中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个模块中。上述集成的模块既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能模块的形式实现。所述集成的模块如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，也可以存储在一个计算机可读取存储介质中。

尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。