一种大型球罐整体吊装搬迁方法

技术领域

本发明涉及球罐技术领域，具体为一种大型球罐整体吊装搬迁方法。

背景技术

目前，国内外大体积球罐搬迁施工的案例较少且主要集中于国内，国内类似工程施工多采用分割非整体式搬迁，此搬迁方法的好处在于风险性相对较小，对地基处理要求较低，但费用相对较高，并且很难保证切割质量与就位后再次焊接的施工工艺，罐本体的整体性保留较低，对今后运行各方面安全不确定因素增加等问题。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种大型球罐整体吊装搬迁方法，具备安全性更高，吊装质量能得到保证，吊装过程中倾翻可能性小，日后运行过程中的安全隐患最大程度降低等优点，解决了分割非整体式搬迁，此搬迁方法的好处在于风险性相对较小，对地基处理要求较低，但费用相对较高，并且很难保证切割质量与就位后再次焊接的施工工艺，罐本体的整体性保留较低，对今后运行各方面安全不确定因素增加的问题。

(二)技术方案

为实现上述所述目的，本发明提供如下技术方案：一种大型球罐整体吊装搬迁方法，包括如下步骤：

步骤①：施工前准备工作；

步骤②：地基处理以及地基处理验收工作；

步骤③：主、辅吊车进场组装；

步骤④：吊装索具和挂钩准备等；

步骤⑤：试吊和测吊装重量；

步骤⑥：正式吊装；

步骤⑦：设备就位找正后摘钩工作；

步骤⑧：吊车退场。

优选的，所述基于步骤①-⑤，施工前准备工作包括施工程序、施工前技术准备、吊耳设计、吊装重心核算和吊装核算等。

3.根据权利要求2所述的一种大型球罐整体吊装搬迁方法，其特征在于：所述①球罐支腿为φ600*12钢管，材质为16MnDR，采用J507RH焊条焊接护板与支腿，吊耳板材质：Q355；

②：吊耳设计强度指标：许用拉应力、压应力、弯应力为σ＝290N/mm2，许用剪应力τ＝165N/mm2；

③：重心计算公式

④：采取球罐重量为370t，底部加强措施重量为φ219mm x6 mm圆管：(5*15.7+10*4.26)*31.517＝3.8t，其中31.517为φ219mm x6mm圆管理论重量，4.26为两支腿间弧长，吊钩、吊装索具及钢丝绳等附加重量，取18.99t(卸扣10个0.42t，钢丝绳4.5t，吊耳1.27t，吊钩12.8t)，总荷载P＝(370+18.99)*1.1＝427.9t，K1—风载系数，取1.1。

优选的，所述吊装作业区域地基处理措施：施工测量与放样、路基防水与排水、清理场地、软基处理、路面平整度控制、路基试验和倒运路基板路线处理等。

优选的，所述试吊操作按照要求进行分级(按比例进行分级加载，进行20％、30％、40％、50％、60％、70％、80％、90％、95％、100％分级加载)加载，使球罐受力，仔细检查，达到规定值。

优选的，所述起吊按照主吊车起钩，主吊车起钩将设备提升约0.1m，主吊车转杆，主吊车以33m半径逆时针转杆，至设备处于起重机正前方，然后带载向新建球罐区行走。

优选的，所述行走过程中，注意调整起重机半径，保证整体负荷率保持在80％左右，保证吊装安全。

优选的，所述设备就位找正后摘钩工作，带载行走至设备位于基础正上方，找正，直至安装完毕。

(三)有益效果

与现有技术相比，本发明提供了一种大型球罐整体吊装搬迁方法，具备以下有益效果：

1、该大型球罐整体吊装搬迁方法，通过球罐本体不进行焊接与切割，保证了设备不受到任何损伤，利用在球罐10条支腿上焊接吊耳作为吊点，采用800吨履带吊作为主吊车，100吨和80吨吊车辅助配合，利用10根等长的钢丝绳作为吊索，吊索与吊钩连接，进行整体式搬迁移位，与非整体式搬迁相比，安全性更高，吊装质量能得到保证，吊装过程中倾翻可能性小，日后运行过程中的安全隐患最大程度降低。

2、该大型球罐整体吊装搬迁方法，通过完善该施工吊装方案能够更好的确保设备就位的完整性以及日后运行的安全性，保证了设备本体不受到任何损伤，并且时刻面临大风环境的困扰下，保障了该方案可以安全稳定的使大体积球罐进行移位。

3、该大型球罐整体吊装搬迁方法，通过对球罐支腿进行计算和焊接，可以保障吊耳满足吊装的要求，进而保障球罐搬迁的安全性。

4、该大型球罐整体吊装搬迁方法，通过对新基础进行验收，确认其平整度，标高，准备垫铁，提前放置垫铁，将原基础地脚螺栓切除，原基础灌浆层拆除，保障了球罐进行移走和安装的过程中具备高质量的地基铺设，保障了球罐移走和安装中良好的防护性能。

5、该大型球罐整体吊装搬迁方法，通过保证整体负荷率保持在80％左右，保证吊装安全，带载行走至设备位于基础正上方，找正位置后，直至安装完毕吊车退场，保障了整部流程中具备紧凑、合理和规范性的排布运行，保障了球罐移动中安全稳定性。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种大型球罐整体吊装搬迁方法，在使用时，通过对球罐球壳质量为318196kg，球罐支座重量为27305kg，底部加强措施重量为3800kg，未拆除附件重量9600kg进行吊装搬迁时，先在球罐10条支腿上焊接吊耳作为吊点，采用800吨履带吊作为主吊车，100吨和80吨吊车辅助配合，利用10根等长的钢丝绳作为吊索，吊索与吊钩连接，进行整体式搬迁移位，与非整体式搬迁相比，安全性更高，吊装质量能得到保证，吊装过程中倾翻可能性小，日后运行过程中的安全隐患最大程度降低。

进一步地，通过采用球罐支腿为φ600*12钢管，材质为16MnDR，采用J507RH焊条焊接护板与支腿，吊耳板材质：Q355，吊耳设计强度指标：许用拉应力、压应力、弯应力为σ＝290N/mm2，许用剪应力τ＝165N/mm2，竖向荷载FH＝367.57kN，根据三角函数关系：横向荷载FV＝133.78kN，焊缝拉应力σa＝FH/S＝367.57/(400*45)*1.5＝30.63N/mm2；

焊缝剪应力τa＝FV/S＝133.78/(400*45)*1.5＝11.15N/mm2，焊缝所受径向弯矩M＝FH*255＝93730kN*mm，抗弯截面模量W＝45*400*400/6＝1200000mm3，吊耳焊缝弯曲应力σab＝1.5*M/W＝117.16N/mm2，组合应力为σ＝1.5*[(σa+σab)2+4τa2]0.5＝224.19N/mm2，通过对球罐支腿进行计算和焊接，可以保障吊耳满足吊装的要求，进而保障球罐搬迁的安全性。

进一步地，通过计算吊装重心，根据球罐球壳质量为318196kg，球罐支座重量为27305kg，底部加强措施重量为3800kg。未拆除附件重量9600kg，由重心计算公式

Z＝((318196+9600)*10.5+27305*(10.5/2)+3800*0.15)\(318196+27305+3800+9600)＝9.9米；由于吊点在支腿上，支腿长度为10.5米，根据吊耳及吊耳底板尺寸知：吊点高度为10.5-0.3＝10.2米，重心位于吊点下方，无失稳危险，安全可行。

进一步地，通过对吊装载荷计算，根据球罐重量为370t，底部加强措施重量为φ219mm x6mm圆管：(5*15.7+10*4.26)*31.517＝3.8t，其中31.517为φ219mm x6mm圆管理论重量，4.26为两支腿间弧长，吊钩、吊装索具及钢丝绳等附加重量，取18.99t(卸扣10个0.42t，钢丝绳4.5t，吊耳1.27t，吊钩12.8t)。总荷载P＝(370+18.99)*1.1＝427.9t，K1—风载系数，取1.1。

进一步地，通过对吊装作业区域地基处理措施：施工测量与放样、路基防水与排水、清理场地、软基处理、路面平整度控制、路基试验、倒运路基板路线处理等，对吊车行进路线进行换填碾压夯实，具体操作过见路基处理措施。800吨吊车提前进场后进行吊车组装，组装时100吨汽车吊和80吨汽车吊共同配合，吊耳、吊索具进场验收，对吊耳焊接检测合格，对新基础进行验收，确认其平整度，标高，准备垫铁，提前放置垫铁，将原基础地脚螺栓切除，原基础灌浆层拆除。

进一步地，通过按要求进行分级(按比例进行分级加载，进行20％，30％，40％，50％，60％，70％，80％、90％、95％、100％分级加载)加载，使球罐受力，仔细检查，达到规定值，然后进行起吊时，主吊车起钩，主吊车起钩将设备提升约0.1m，主吊车转杆，主吊车以33m半径逆时针转杆，直至设备处于起重机正前方，然后带载向新建球罐区行走，行走过程中，注意调整起重机半径，保证整体负荷率保持在80％左右，保证吊装安全，带载行走至设备位于基础正上方，找正位置后，直至安装完毕吊车退场。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。