电池片产线设备生产能力分析方法及生产任务分配方法

技术领域

本发明涉及智能产线领域，尤其涉及一种电池片产线设备生产能力分析方法及生产任务分配方法。

背景技术

太阳能电池片是一种将光能转换为电能的器件，晶硅太阳能电池在太阳能光伏利用中占有绝大部分的市场份额。电池片生产因为单位时间内产出多，至少超过180,000片/天/产线，一般采用批量流程单方式进行生产记录，例如每500片一个流程单，在每道工序后将每个流程单信息以手动方式输入电脑。不仅耗费人工成本，且追溯性不强。

发明内容

本发明的目的是提供一种电池片产线设备生产能力分析方法及生产任务分配方法，客观分析电池片的生产进度情况，优化生产任务分配，及时排查生产异常状况。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种电池片产线设备生产能力分析方法，在硅片投入制作电池片的生产工序之前，在每一个硅片上设置二维码标记，在预设的同一生产周期内，每个硅片的二维码信息均不同；

不同产线具有相同的工序，每个工序具有一台或多台处理相应工序的设备，不同产线的相同工序具有数量相等或不等的设备，预先在每条产线的第一道工序的设备处和/或最后一道工序的设备处设置读码装置，所述电池片产线设备生产能力分析方法包括：

利用所述第一道工序的设备处的读码装置对产线上的每一个硅片的二维码进行读码，并将得到的读码信息发送至处理器，所述处理器将所述读码信息、所属产线信息及当前的起始时间信息对应地记录在数据库中；和/或，

利用所述最后一道工序的设备处的读码装置对产线上的每一个硅片的二维码进行读码，并将得到的读码信息发送至处理器，所述处理器将所述读码信息、所属产线信息及当前的终止时间信息对应地记录在数据库中；

统计各个硅片的读码信息对应的起始时间和/或终止时间，得到各个产线产出的电池片产量信息。

进一步地，将各个产线产出的电池片通过测试系统测试得到性能结果，测试系统的测试内容包括最大功率、光电转换效率、开路电压、短路电流、填充因子、串联电阻、并联电阻、漏电流、热斑温度值、外观颜色值、外观缺陷判断值、EL缺陷判断值中的一项或多项；

所述测试系统处设有读码装置，其被配置为对进行测试的每一个电池片的硅片二维码进行读码，并将得到的读码信息发送至处理器，所述处理器将所述读码信息、性能结果对应地记录在数据库中；

通过所述读码信息关联所属产线信息，统计各个电池片的性能结果，得到各个产线产出的电池片性能信息。

为统计各个硅片的读码信息对应的起始时间和终止时间，得到各个产线产出的电池片产量信息，可实施的其中一种技术方案包括：

每条产线的第一道工序的设备处和最后一道工序的设备处均设有读码装置，统计各个硅片的读码信息对应的起始时间和终止时间，得到各个产线产出的电池片产量信息包括：

计算各个硅片的读码信息对应的终止时间与起始时间之间的时间差，作为各个硅片的生产时间；

根据各个读码信息的所属产线信息，依次取每个产线对应的终止时间由近到远的预设数量的硅片的生产时间，并计算所述预设数量的硅片的生产时间的平均值，得到每个产线对应的单电池片平均生产时间。

为统计各个硅片的读码信息对应的起始时间或终止时间，得到各个产线产出的电池片产量信息，可实施的其中另一种技术方案包括：

设定第一统计时间段的起点和终点；

根据各个读码信息的所属产线信息，统计每个产线对应的硅片中其终止时间介于所述第一统计时间段的起点与终点之间的数量，或者，统计每个产线对应的硅片中其起始时间介于所述第一统计时间段的起点与终点之间的数量，得到每个产线在所述第一统计时间段内的电池片产量。

进一步地，预先在每条产线的复数个中间道工序中的一个或多个中间道工序的设备处设置读码装置；

利用各个工序的设备处的读码装置对产线上的每一个硅片的二维码进行读码，并将得到的读码信息发送至处理器，所述处理器将所述读码信息、当前所属工序设备及当前的时间信息对应地记录在数据库中；

统计各个硅片的读码信息对应的不同工序设备和对应的时间，得到产线上各个工序设备的生产效率信息。

为统计各个硅片的读码信息对应的不同工序设备和对应的时间，得到产线上各个工序设备的生产效率信息，可实施的其中一种技术方案包括：

预先在每个待分析的工序的设备的入口和出口处分别设置读码装置，以分别在该设备的入口和出口分别对每一个硅片的二维码进行读码，并将得到的读码信息发送至处理器，所述处理器将所述读码信息、当前所属工序设备及入口时间信息、出口时间信息对应地记录在数据库中；

计算各个硅片在同一工序设备的出口时间与入口时间之间的时间差，作为各个硅片经过该工序设备的时间；根据各个读码信息的所属工序设备，依次取每个工序设备对应的出口时间由近到远的预设数量的硅片经过该工序设备的时间，并计算所述预设数量的硅片的经过该工序设备的时间的平均值，得到该工序设备的平均生产耗时；或者，

设定第三统计时间段的起点和终点；根据各个读码信息的所属工序设备，统计每个工序设备对应的硅片中其出口时间介于所述第三统计时间段的起点与终点之间的数量，或者，统计每个工序设备对应的硅片中其入口时间介于所述第三统计时间段的起点与终点之间的数量，得到每个工序设备在所述第三统计时间段内的产量。

为统计各个硅片的读码信息对应的不同工序设备和对应的时间，得到产线上各个工序设备的生产效率信息，可实施的其中另一种技术方案包括：

预先在每个待分析的工序对应的工序设备处设置读码装置，以分别在该设备处分别对每一个硅片的二维码进行读码，并将得到的读码信息发送至处理器，所述处理器将所述读码信息、当前所属工序设备及经过时间信息对应地记录在数据库中；

所述统计各个硅片的读码信息对应的不同工序设备和对应的时间，得到产线上各个工序设备的生产效率信息包括：

计算各个硅片在经过相邻的设有读码装置的后一工序设备的时间与经过相邻的设有读码装置的前一工序设备的时间之间的时间差，作为各个硅片经过所述前一工序设备的时间；根据各个读码信息的所属工序设备，依次取经过每个工序设备对应的时间由近到远的预设数量的硅片经过该工序设备的时间，并计算所述预设数量的硅片的经过该工序设备的时间的平均值，得到该工序设备的平均生产耗时；或者，

设定第二统计时间段的起点和终点；根据各个读码信息的所属工序设备，统计每个工序设备对应的硅片中其经过该工序设备的时间介于所述第二统计时间段的起点与终点之间的数量，得到每个工序设备在所述第二统计时间段内的产量。

进一步地，每条产线的第一道工序的设备处和最后一道工序的设备处均设有读码装置，在得到产线上各个工序设备的生产效率信息之后，判断是否有工序设备的生产效率低于预设的合格标准值，若有，则发出需要检修设备或排查异常的提示信号；和/或，

在得到各个产线产出的电池片产量信息之后，判断是否有产线的产量低于预设的合格标准值，若有，则发出需要检修产线或排查异常的提示信号；和/或，

在硅片进入第一道工序的设备并得到对应的起始时间信息的前提下，判断自所述起始时间起经过预设的超时阈值时间段后，是否存在该硅片对应的终止时间信息，若不存在，则发出需要排查异常的提示信号；和/或，

在硅片进入第一道工序的设备并得到对应的起始时间信息的前提下，判断自所述起始时间起经过预设的超时阈值时间段后，是否存在该硅片对应的工序信息，若不存在，则发出需要排查异常的提示信号；和/或，

在硅片进入最后一道工序的设备并得到对应的终止时间信息的前提下，若其终止时间与起始时间的差值小于预设的短时阈值，则发出需要排查异常的提示信号；和/或，

在硅片进入最后一道工序的设备并得到对应的终止时间信息的前提下，判断该硅片对应的在第一道工序的设备及各中间道工序的设备处的读码时间信息是否齐全，若不齐全，则发出需要对该电池片进行质量核检的提示信号；和/或，

若经过同一工序设备的相邻硅片对应的时间间隔超出预设的间隔时间阈值范围，则发出需要排查异常的提示信号；和/或，

若硅片在经过设有读码装置的两个工序设备的时间差超出预设的间隔时间阈值范围，则发出需要排查异常的提示信号，其中，所述两个工序设备为前后相邻的工序设备或者非相邻的工序设备。

进一步地，产线产出的电池片性能信息的计算方式为：

若所述产线产出的电池片性能信息低于预设的良率阈值，则发出需要排查异常的提示信号；和/或，

若对应两个相邻统计时段内的产线产出的电池片性能信息的差值超过预设的良率变化幅值，则发出需要排查异常的提示信号；和/或，

统计各个电池片的性能结果，得到一个或多个工序设备产出的电池片平均性能信息，包括获取在预设的统计时段内通过该工序设备的硅片对应的电池片的性能结果，计算其中一项或多项测试内容的性能结果的平均值，作为该工序设备产出的电池片的该测试内容的平均性能信息；和/或

统计各个电池片的性能结果，得到产线产出的电池片平均性能信息，包括获取在预设的统计时段内通过该产线最后的工序设备的硅片对应的电池片的性能结果，计算其中一项或多项测试内容的性能结果的平均值，作为该产线产出的电池片的该测试内容的平均性能信息。

另一方面，本发明提供了一种电池片生产任务分配方法，根据如上所述的电池片产线设备生产能力分析方法所得到的各个产线产出的电池片产量信息，为各个产线分配电池片生产任务，分配规则为产线的电池片产量越大，则被分配的电池片生产任务量越大。

进一步地，根据上述的电池片产线设备生产能力分析方法所得到的各个产线产出的电池片性能信息，为各个产线分配电池片生产任务，其中，各个产线被分配的电池片生产任务量与其产出的电池片性能信息成正比例关系；或者，

根据上述的电池片产线设备生产能力分析方法所得到的各个产线产出的电池片性能信息以及各个产线产出的电池片产量信息，为各个产线分配电池片生产任务，其中，为性能信息和产量信息配置权重，以计算各个产线生产能力分值，各个产线被分配的电池片生产任务量与其生产能力分值成正比例关系；或者，

根据上述的电池片产线设备生产能力分析方法所得到的每个产线对应的单电池片平均生产时间，为各个产线分配电池片生产任务，其中，各个产线被分配的电池片生产任务量与其单电池片平均生产时间成反比例关系；或者，

根据上述的电池片产线设备生产能力分析方法所得到的每个产线在第一统计时间段内的电池片产量，为各个产线分配电池片生产任务，其中，各个产线被分配的电池片生产任务量与其在所述第一统计时间段内的电池片产量成正比例关系。

再一方面，本发明提供了一种电池片生产任务分配方法，响应于当前产线的中间道工序的设备发生故障，将当前产线上完成该中间道工序之前的所有工序的硅片中的部分或全部转移分配至其他产线，所述电池片生产任务分配方法包括：

基于上述的电池片产线设备生产能力分析方法，得到其他产线上各个工序设备的生产效率信息；

计算其他产线上自目标中间道工序的设备至最后一道工序的设备的生产效率信息，其中，所述目标中间道工序对应当前产线发生故障的中间道工序；

为其他产线分配电池片转移生产任务，将新转移的硅片排入所述其他产线的目标中间道工序的设备的入口侧，其中，各个其他产线被分配的电池片转移生产任务量与其目标中间道工序的设备至最后一道工序的设备的生产效率信息成正比例关系。

本发明提供的技术方案带来的有益效果如下：

a.将生产线上的硅片接入物联网，提高电池片生产的物联智能化程度；

b.利用接入物联网的硅片，客观分析各个产线的产量，以此可以实现排查异常生产状况、合理优化生产任务的分配等应用。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明公开的一个示例性实施例提供的对硅片进行激光标刻唯一识别码的工作状态示意图；

图2为本发明公开的一个示例性实施例提供的第一种读码装置的光路示意图；

图3为本发明公开的一个示例性实施例提供的第二种读码装置的光路示意图；

图4为本发明公开的一个示例性实施例提供的第三种读码装置的光路示意图；

图5为本发明公开的一个示例性实施例提供的数据统计的软件界面示意图；

图6为本发明公开的一个示例性实施例提供的实时输出的产量曲线图表界面示意图；

图7为本发明公开的一个示例性实施例提供的数据统计系统的网络连接示意图；

图8为本发明公开的一个示例性实施例提供的实时输出的性能统计曲线图表界面示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、装置、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其他步骤或单元。

电池片是由硅片经过一系列工序后生产得到的，在进入生产时/前，在硅片1表面用激光器4标记唯一识别码5，参见图1，利用传送装置将排列好的硅片依次传送至激光器4下方进行标记，其以二维码的形式优选分布在硅片中间线两边各一个，具体位置可以为非对称的各边任意位置，尺寸面积优选小于25mm

参见图2-4，读码装置包含可以调节角度或位置的灯2、可以调节角度或位置的显微摄像头3、二维码识别软件，其中，灯2为显微摄像头3采集硅片1的二维码提供光线，其中二维码识别软件被配置为实时判断显微摄像头3拍摄的视频中是否有二维码，如有则进行读取二维码数据，并将读取的二维码值与读取时间等信息输送并记录至读码数据库服务器。图2至4提供了三种不同方式的读码装置结构配置实施例，但是不应当以此作为限定本发明保护范围的依据。

参见图7，数据统计系统，其被配置为从各个数据库(比如读码数据库服务器、硅片检测数据库、电池片效率测试数据库、电池片EL测试数据库、电池片外观测试数据库等中的一个或多个)提取数据，系统自动计算并输出图表，包括各车间产线产量对比数据，各工序实时产出数据，各工序段之间生产时长数据，各工序各机台设备的生产效率对比数据等。

在本发明的一个实施例中，提供了一种电池片产线设备生产能力分析方法，在硅片投入制作电池片的生产工序之前，在每一个硅片上设置二维码标记，在预设的同一生产周期内，每个硅片的二维码信息均不同，这里所说的生产周期，并非限定具体的时间限制，而是限定在同一生产周期内的任意两片硅片所具有的二维码信息均不同；但是不限定在一个硅片的生产周期结束后，二维码是否可以重新再次投入使用在新的硅片上，也不限定生产周期的设定方式。

不同产线具有相同的工序，每个工序具有一台或多台处理相应工序的设备，不同产线的相同工序具有数量相等或不等的设备，预先在每条产线的第一道工序的设备处和/或最后一道工序的设备处设置读码装置，所述电池片产线设备生产能力分析方法包括：

利用所述第一道工序的设备处的读码装置对产线上的每一个硅片的二维码进行读码，并将得到的读码信息发送至处理器，所述处理器将所述读码信息、所属产线信息及当前的起始时间信息对应地记录在数据库中；和/或，

利用所述最后一道工序的设备处的读码装置对产线上的每一个硅片的二维码进行读码，并将得到的读码信息发送至处理器，所述处理器将所述读码信息、所属产线信息及当前的终止时间信息对应地记录在数据库中；

统计各个硅片的读码信息对应的起始时间和/或终止时间，得到各个产线产出的电池片产量信息。

通过将各个硅片的二维码关联读码时间以及产线信息/产线上的工序设备信息，并将关联信息存储在数据库中，即可实现后续根据硅片二维码/电池片产品二维码追溯其生产路径。

以下仅为举例：

电池片生产流程包括以下9个工序，依次为：①原材料硅片检测；②制绒；③扩散；④激光掺杂；⑤刻蚀；⑥背面镀膜；⑦正面镀膜；⑧正背面金属化；⑨测试分选；每个工序具有相应的一台或多台设备，并且，由于不同产线所在车间的布局或区域可能有所不同，因此不同产线的相同工序的设备数量可能不同，比如产线A的原材料硅片检测的设备数量为三台，刻蚀的设备数量为两台；产线B的原材料硅片检测的设备数量为两台，刻蚀的设备数量为三台。

实施例1

在每个产线的每个第一道工序的设备(以下以原材料硅片检测设备为例)设置读码装置，对逐个经过原材料硅片检测设备时，所述读码装置对硅片上的二维码进行扫描，并由处理器记录二维码的解码信息、当前的时间以及当前的产线信息，比如：二维码的六位解码信息123456-当前时间2021年11月18日14点42分13秒-产线A，这个当前时间就是这个二维码上产线A的起始时间；

同理，在每个产线的每个最后一道工序的设备(以下以测试分选设备为例)设置读码装置，对逐个经过测试分选设备时，所述读码装置对硅片上的二维码进行扫描，并由处理器记录二维码的解码信息、当前的时间以及当前的产线信息，比如：二维码的六位解码信息123456-当前时间2021年11月18日23点45分14秒-产线A，这个当前时间就是这个二维码上产线A的终止时间。

本发明实施例通过将生产中的硅片接入物联网，再通过读码装置对其进入产线和离开产线作时间记录，就可以追溯生产周期内的每一个硅片所在的产线以及对应该产线的起始时间和终止时间。

计算各个硅片的读码信息对应的终止时间与起始时间之间的时间差，作为各个硅片的生产时间，以上述应用例计算该硅片在产线A上的生产时间为9小时3分钟1秒。

在追溯生产周期内的每一个硅片所在的产线以及对应该产线的起始时间和终止时间的同时，也可以通过分类排序来追溯各个产线上的硅片。根据各个读码信息的所属产线信息，依次取每个产线对应的终止时间由近到远的预设数量的硅片的生产时间，并计算所述预设数量的硅片的生产时间的平均值，得到每个产线对应的单电池片平均生产时间，具体为比如以设定数量10000片，取这个产线最新(终止时间最近)的10000个硅片，得到对应的10000个生产时间，求取平均值，得到该产线生产一个电池片(硅片经过以上9个工序后得到电池片产品)的平均生产时间。

在得到各个产线的单电池片平均生产时间后，可以进行如下应用：

在一个示例性实施例中，根据各个产线的单电池片平均生产时间，可以优化产线的设备布局，或者在新建产线的时候，优先参照生产效率最高的产线的设备布局。

在一个示例性实施例中，根据各个产线的单电池片平均生产时间，判断是否有产线的生产效率有异常，比如设备布局相同的两条产线，对应的单电池片平均生产时间差异较大，则可以提示人工去排查异常。

在一个示例实施例中，根据各个产线的单电池片平均生产时间，对其进行生产任务的合理分配，避免有些产线有堆积，而有些产线缺原材料而空产，生产任务的分配规则为产线的电池片产量越大，则被分配的电池片生产任务量越大，可以为各个产线被分配的电池片生产任务量与其单电池片平均生产时间成反比例关系，比如产线A的单电池片平均生产时间为9小时，产线B的单电池片的平均生产时间为12小时，产线C的单电池片的平均生产时间为10小时，则可以按照12：9：10.8的比例对产线A、B、C进行分配任务数量。

实施例2

本实施例与上述实施例的获取硅片在产线上的起始时间和终止时间的过程是一致的(不再赘述)，但是不同于上述实施例计算各个产线的单电池片平均生产时间，本实施例计算各个产线在一定时间段内的电池片产量，具体如下：

设定第一统计时间段的起点和终点，比如现在想统计2021年11月14日零点至2021年11月18日零点的产线产量；

同上实施例追溯各个产线上的硅片(不再赘述)，统计这个产线上2021年11月14日零点至2021年11月18日零点这个时间段内的离开产线(以被最后一道工序的设备处的读码装置扫到码的记录为准，即记录到的终止时间介于这个第一统计时间段)的硅片数量，作为该次统计的单个产线的电池片产量。

显然，也可以统计这个产线上2021年11月14日零点至2021年11月18日零点这个时间段内的进入该产线(以被第一道工序的设备处的读码装置扫到码的记录为准，即记录到的起始时间介于这个第一统计时间段)的硅片数量，作为该次统计的单个产线的电池片产量。

在本实施例中，可以仅在产线的最后一道工序的设备处安装读码装置，或者，仅在产线的第一道工序的设备处安装读码装置。

在得到各个产线的统计时间段内的电池片产量后，可以进行如下应用：

在一个示例性实施例中，根据各个产线的统计时间段内的电池片产量，可以优化产线的设备布局，或者在新建产线的时候，优先参照生产效率最高的产线的设备布局。

在一个示例性实施例中，根据各个产线的统计时间段内的电池片产量，判断是否有产线的生产效率有异常，比如设备布局相同的两条产线，对应的统计时间段内的电池片产量差异较大，则可以提示人工去排查异常，排查异常的内容包括检修设备和/或检查硅片和/或检查操作流程。

在一个示例实施例中，根据各个产线的统计时间段内的电池片产量，对其进行生产任务的合理分配，避免有些产线有堆积，而有些产线缺原材料而空产，生产任务的分配规则为产线的电池片产量越大，则被分配的电池片生产任务量越大，可以为各个产线被分配的电池片生产任务量与其在所述第一统计时间段内的电池片产量成正比例关系，比如在相同时间段内产线A的电池片产量为9000片，产线B的电池片产量为12000片，产线C的电池片产量为10000片，则可以按照9：12：10的比例对产线A、B、C进行分配任务数量。

实施例3

与上述实施例不同的是，本实施例进一步还预先在每条产线的复数个中间道工序中的一个或多个中间道工序的设备处设置读码装置，其目的是利用各个工序的设备处的读码装置对产线上的每一个硅片的二维码进行读码，并将得到的读码信息发送至处理器，所述处理器将所述读码信息、当前所属工序设备及当前的时间信息对应地记录在数据库中，以记录经过相应中间道工序的设备的时间和对应产线及工序信息；

统计各个硅片的读码信息对应的不同工序设备和对应的时间，得到产线上各个工序设备的生产效率信息，具体地，可以追溯生产周期内的每一个硅片所在的产线以及什么时间经历什么中间工序。

本实施例中，可以在部分(需要分析)的中间道工序的设备上安装读码装置，并预先在每个待分析的工序的设备的入口和出口处分别设置读码装置，以分别在该设备的入口和出口分别对每一个硅片的二维码进行读码，并将得到的读码信息发送至处理器，所述处理器将所述读码信息、当前所属工序设备及入口时间信息、出口时间信息对应地记录在数据库中；

计算各个硅片在同一工序设备的出口时间与入口时间之间的时间差，作为各个硅片经过该工序设备的时间；根据各个读码信息的所属工序设备，依次取每个工序设备对应的出口时间由近到远的预设数量的硅片经过该工序设备的时间，并计算所述预设数量的硅片的经过该工序设备的时间的平均值，得到该工序设备的平均生产耗时，其过程类似并可参见实施例1的得到某产线生产一个电池片的平均生产时间的实施例，在此不再赘述。

实施例4

与实施例3不同的是，设定第三统计时间段的起点和终点；根据各个读码信息的所属工序设备，统计每个工序设备对应的硅片中其出口时间介于所述第三统计时间段的起点与终点之间的数量，或者，统计每个工序设备对应的硅片中其入口时间介于所述第三统计时间段的起点与终点之间的数量，得到每个工序设备在所述第三统计时间段内的产量，其过程类似并可参见实施例2的得到某产线在第一统计时间段内的产量的实施例，在此不再赘述。

实施例5

与实施例3和4不同的是，本实施例中在每个设备处或者每个需要分析的设备处仅需设置一个读码装置，以分别在该设备处(比如入口处，也可以是出口处，也可以是入口与出口之间的位置，下面以入口处为例)分别对每一个硅片的二维码进行读码，并将得到的读码信息发送至处理器，所述处理器将所述读码信息、当前所属工序设备及入口时间信息对应地记录在数据库中；

计算各个硅片在相邻的设有读码装置的后一工序设备的入口时间与相邻的设有读码装置的前一工序设备的入口时间之间的时间差，作为各个硅片经过所述前一工序设备的时间；根据各个读码信息的所属工序设备，依次取每个工序设备对应的入口时间由近到远的预设数量的硅片经过该工序设备的时间，并计算所述预设数量的硅片的经过该工序设备的时间的平均值，得到该工序设备的平均生产耗时，其过程同实施例3一样类似并可参见实施例1的得到某产线生产一个电池片的平均生产时间的实施例，在此不再赘述。

实施例6

与实施例5不同的是，设定第二统计时间段的起点和终点；根据各个读码信息的所属工序设备，统计每个工序设备对应的硅片中其经过该工序设备的时间介于所述第二统计时间段的起点与终点之间的数量，得到每个工序设备在所述第二统计时间段内的产量，其过程同实施例4一样类似并可参见实施例2的得到某产线在第一统计时间段内的产量的实施例，在此不再赘述。

在上述实施例1和2的基础上，得到各个产线产出的电池片产量信息之后，判断是否有产线的产量低于预设的合格标准值，若有，则发出需要检修产线或排查异常的提示信号；

在上述实施例3、4、5、6的基础上，得到产线上各个工序设备的生产效率信息之后，判断是否有工序设备的生产效率低于预设的合格标准值，若有，则发出需要检修设备或排查异常的提示信号；或者，

在硅片进入第一道工序的设备并得到对应的起始时间信息的前提下，判断自所述起始时间起经过预设的超时阈值时间段后，是否存在该硅片对应的终止时间信息，若不存在，比如设定如果一个硅片进入产线后24小时还未离开产线，则需要发出需要排查异常的提示信号；或者，

在硅片进入第一道工序的设备并得到对应的起始时间信息的前提下，判断自所述起始时间起经过预设的超时阈值时间段后，是否存在该硅片对应的工序信息，比如，从背面镀膜到完成正面镀膜的时间大概为60分钟，设定超时阈值时间段为98分钟，假设11：20分检测到二维码为11010010被背面镀膜设备处的读码装置读取，到12：58去查询二维码11010010是否存在正面镀膜的工序，若不存在，则发出需要排查异常的提示信号；和/或，

在硅片进入最后一道工序的设备并得到对应的终止时间信息的前提下，判断该硅片对应的在第一道工序的设备及各中间道工序的设备处的读码时间信息是否齐全，若不齐全，则说明可能处于设备处的读码装置的问题，或者是硅片在不同工序之间转运的过程中发生问题，导致其有可能没有经历某一道工序，这时候需要发出需要对该硅片进行质量核检的提示信号；或者，

在硅片进入最后一道工序的设备并得到对应的终止时间信息的前提下，若其终止时间与起始时间的差值小于预设的短时阈值，则发出需要排查异常的提示信号；和/或，

在硅片进入最后一道工序的设备并得到对应的终止时间信息的前提下，若其终止时间与起始时间的差值小于预设的短时阈值，说明硅片在产线上的生产用时过短，有可能发生了漏工序的现象，则发出需要排查异常的提示信号；和/或，

若硅片在经过设有读码装置的两个工序设备的时间差超出预设的间隔时间阈值范围，则发出需要排查异常的提示信号，其中，所述两个工序设备为前后相邻的工序设备或者非相邻的工序设备；或者，

若经过同一工序设备的相邻硅片对应的时间间隔超出预设的间隔时间阈值范围，比如在制绒工序上，每个硅片需要经历的时间正常在t1至t2范围内，若按照实施例3或实施例5得到的一个硅片在制绒工序的经历时间小于t1或者大于t2，则发出需要排查异常的提示信号。

利用计算机软件进行数据统计，图表实时输出，包括但不限于各工序实时产出，各工序各机台设备的生产效率对比等数据。参见图5为数据统计的软件界面示意图；图6为实时输出的产量曲线图表界面示意图。

实施例7

本实施例中进一步将生产得到的电池片产品的性能纳入生产能力的考核中，将各个产线产出的电池片通过测试系统测试得到性能结果，测试系统的测试内容包括最大功率、光电转换效率、开路电压、短路电流、填充因子、串联电阻、并联电阻、漏电流、热斑温度值、外观颜色值、外观缺陷判断值、EL缺陷判断值中的一项或多项；所述测试系统处设有读码装置，其被配置为对进行测试的每一个电池片的硅片二维码进行读码，并将得到的读码信息发送至处理器，所述处理器将所述读码信息、性能结果对应地记录在数据库中，其也可以显示为如图8所示的界面；通过所述读码信息关联所属产线信息，统计各个电池片的性能结果，得到各个产线产出的电池片性能信息。此外，还可以将测试时间信息、所属测试系统信息一起关联地记录在数据库中。

根据电池片产品的各测试内容的性能结果，利用预设的规则判断该电池片产品性能测试是否合格；

产线产出的电池片性能信息的计算方式为：

若所述产线产出的电池片性能信息低于预设的良率阈值，则发出需要排查异常的提示信号；和/或，

若对应两个相邻统计时段内的产线产出的电池片性能信息的差值超过预设的良率变化幅值，则发出需要排查异常的提示信号；和/或，

统计各个电池片的性能结果，得到一个或多个工序设备产出的电池片平均性能信息，包括获取在预设的统计时段内通过该工序设备的硅片对应的电池片的性能结果，计算其中一项或多项测试内容的性能结果的平均值，作为该工序设备产出的电池片的该测试内容的平均性能信息；和/或

统计各个电池片的性能结果，得到产线产出的电池片平均性能信息，包括获取在预设的统计时段内通过该产线最后的工序设备的硅片对应的电池片的性能结果，计算其中一项或多项测试内容的性能结果的平均值，作为该产线产出的电池片的该测试内容的平均性能信息。

实施例8

本实施例提供了一种电池片生产任务分配方法，根据如上所述的电池片产线设备生产能力分析方法所得到的各个产线产出的电池片产量信息，为各个产线分配电池片生产任务，分配规则为产线的电池片产量越大，则被分配的电池片生产任务量越大。

比如，根据上述的电池片产线设备生产能力分析方法所得到的各个产线产出的电池片性能信息，为各个产线分配电池片生产任务，其中，各个产线被分配的电池片生产任务量与其产出的电池片性能信息成正比例关系；或者，

根据上述的电池片产线设备生产能力分析方法所得到的各个产线产出的电池片性能信息以及各个产线产出的电池片产量信息，为各个产线分配电池片生产任务，其中，为性能信息和产量信息配置权重，以计算各个产线生产能力分值，各个产线被分配的电池片生产任务量与其生产能力分值成正比例关系；或者，

根据上述的电池片产线设备生产能力分析方法所得到的每个产线对应的单电池片平均生产时间，为各个产线分配电池片生产任务，其中，各个产线被分配的电池片生产任务量与其单电池片平均生产时间成反比例关系；或者，

根据上述的电池片产线设备生产能力分析方法所得到的每个产线在第一统计时间段内的电池片产量，为各个产线分配电池片生产任务，其中，各个产线被分配的电池片生产任务量与其在所述第一统计时间段内的电池片产量成正比例关系。

实施例9

在实际生产中，有可能会出现生产过程中设备发生故障而不得不停止这道工序，本实施例中，响应于当前产线的中间道工序的设备发生故障，将当前产线上完成该中间道工序之前的所有工序的硅片中的部分或全部转移分配至其他产线，所述电池片生产任务分配方法包括：

基于上述的电池片产线设备生产能力分析方法，得到其他产线上各个工序设备的生产效率信息；

计算其他产线上自目标中间道工序的设备至最后一道工序的设备的生产效率信息，其中，所述目标中间道工序对应当前产线发生故障的中间道工序；

为其他产线分配电池片转移生产任务，将新转移的硅片排入所述其他产线的目标中间道工序的设备的入口侧，其中，各个其他产线被分配的电池片转移生产任务量与其目标中间道工序的设备至最后一道工序的设备的生产效率信息成正比例关系。

比如发生故障的是产线A的正面镀膜的设备，则所述目标中间道工序的设备为其他产线的正面镀膜的设备，本实施例可以精确地根据对应的目标中间道工序的设备至最后一道工序的设备的生产效率信息，比如，将对应的目标中间道工序的设备至最后一道工序的设备各自的平均生产耗时求和，得到所述对应的目标中间道工序的设备至最后一道工序的设备的生产效率信息，然后按照正比例关系将发生故障而在该故障产线上的半成品转移至其他产线上的目标中间道工序的设备的入口处。

若产线A上正面镀膜的设备有三台，发生故障的有一台，则可以仅转移三分之一的任务量至其他产线，剩余三分之二的任务量继续由产线A的另外两台正面镀膜的设备完成后再流转直至完成最后一道工序。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。