罐车、罐体、筒节、半筒节及罐体的成型方法

技术领域

本发明涉及专用车技术领域，特别涉及一种罐车、罐体、筒节、半筒节及罐体的成型方法。

背景技术

目前，粉状物料通常通过罐体运输。罐体按照卸料方式不同，通常分为立式罐体和卧式罐体。卧式罐体和立式罐体都包括：上部的圆形筒体和设置在圆形筒体底部的卸料结构，卧式罐体的卸料结构通常呈V形或W形，利用V形或W形卸料结构形成的斜面，将物料导流至底部的卸料口，实现卸料，然而V形或W形卸料结构的倾斜角度有限，对于流化性能较好的粉状物料尚且能实现卸料，但对流化性能不好的物料，则难以实现卸料。为了适配不同流化性能的物料，提高卸料速度，降低卸料残余量，立罐应运而生。立罐通常包括圆形筒体和设置在圆形筒体底部的多个(通常为四个以上)沿轴向依次排列设置的筒状的锥体组成。每个锥筒的底部形成一个开放口，该开方口即作为卸料口，使得立罐构成多个分别卸料的舱室，各舱室利用筒状锥体外周面的超大倾斜角实现快速卸料，解决了流化性能不好的物料的卸料难题。

然而立式罐体在生产过程中，传统的工艺是先制备得到一个筒体，然后在筒体底部开设多个开口，再将预先制备得到的多个筒状的锥体分别对应将各锥体的大头端插置于至各开口内，再将锥体与筒体焊接连接，而得到罐体。但是，锥体在与筒体焊接时，由于焊缝位于筒体的内侧，因此，需要操作人员进入筒体内进行操作，操作不方便，导致焊接效率较低，进而导致整个罐体的生产效率较低。同时，在锥体与筒体连接时，还需要额外增加一些连接结构以连接两者，上述连接结构通常位于罐体内部，其不仅降低了罐体内部的有效容积，还会阻挡罐体内部物料向锥体底部流动，使罐体存在卸料死角，导致卸料不干净。

发明内容

本发明的目的在于提供一种半筒节、筒节、罐体、罐车以及罐体的成型方法，以解决现有技术中罐体生产效率较低、罐体内有效容积较低以及卸料不干净的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供一种罐体的半筒节，所述半筒节通过一下料板一体卷绕成型得到；所述半筒节包括第一单元以及位于所述第一单元底部的第二单元，所述第一单元呈筒状，所述第二单元呈半锥状，所述第一单元的中轴垂直于所述第二单元的中轴，且所述第二单元的口径由上至下逐渐减小。

其中一实施方式中，所述下料板为平板，包括规则分段和两个分别一体设置在所述规则分段两端的不规则分段；所述规则分段呈长方形，两所述不规则分段沿所述规则分段的中心轴呈对称分布；所述规则分段包括两条相互平行的第一直边和第二直边，所述不规则分段的外轮廓包括依次相连的第一边、第二边、第三边以及第四边，所述第一边为直边，并自所述规则分段的第一直边一体延伸，所述第二边呈圆弧形，且所述第二边的凹面朝向所述下料板之外，两所述不规则分段的第二边的凸面呈相对设置，所述第三边为直边，且所述第三边的延长线与所述第一边的延长线的相交点为所述第二边所在圆的圆心，所述第四边呈弧形，其凸面朝向第一边，所述第四边的一端与所述第三边相连，另一端与所述规则分段的第二直边相连，所述第二边的圆心角为90°。

其中一实施方式中，所述下料板在卷绕成型前先在第一单元和第二单元的交界位置压制出一过渡面。

其中一实施方式中，所述下料板的拉延伸位置的料厚大于其他位置的料厚；或者，所述下料板为料厚均匀的平板，所述下料板的拉延伸位置内侧设置有加强板。

本发明还提供一种罐体的半筒节，所述半筒节通过上部和下部沿上下方向焊接得到；所述半筒节包括第一单元以及位于所述第一单元底部的第二单元，所述第一单元呈筒状，所述第二单元呈半锥状，所述第一单元的中轴垂直于所述第二单元的中轴，且所述第二单元的口径由上至下逐渐减小。

其中一实施方式中，所述上部构成所述第一单元，所述下部构成所述第二单元。

其中一实施方式中，所述下部包括半锥部以及分列于所述半锥部两端的弧形部，所述两所述弧形部与所述上部围合构成所述第一单元，所述半锥部构成所述第二单元。

本发明还提供一种罐体的筒节，其特征在于，包括两预制的半筒节相互焊接而形成的标准筒节，所述半筒节采用如上所述的半筒节，所述标准筒节的上部呈筒状，下部呈底部具有开口的锥状，所述筒节内部中空并沿横向贯通两端，所述筒节横向两端的端面均呈圆环状。

其中一实施方式中，所述标准筒节的下部的横截面呈圆形、椭圆形或长圆形。

其中一实施方式中，所述筒节还包括设置于所述标准筒节至少一端部的加强圈；

所述加强圈呈封闭的环状圈。

其中一实施方式中，所述筒节还包括设置于所述标准筒节至少一端部的加强圈；

所述加强圈呈非封闭的弧形，其底部具有开口。

其中一实施方式中，两所述半筒节沿高度方向的尺寸一致。

其中一实施方式中，两所述半筒节沿所述第一单元的轴向的尺寸不一致。

其中一实施方式中，两所述半筒节沿所述第一单元的轴向的尺寸一致。

本发明还提供一种罐体，包括至少两个如上所述的筒节，各所述筒节沿着其自身筒状的第一单元的轴向相互拼接。

其中一实施方式中，所述罐体还包括过渡筒节，所述过渡筒节包括轮廓呈筒状的筒体部和位于所述筒体部下部的过渡部，所述筒体部与相邻的所述筒节的第一单元连接，所述过渡部的底面朝向相邻筒节倾斜，且所述过渡部与相邻的所述筒节的第二单元连接。

其中一实施方式中，所述筒体部呈封闭的环状圈，所述过渡部位于所述筒体部的内部，并与所述筒体部的内壁连接；所述过渡部包括相互呈锐角夹角设置的两斜坡面，两所述斜坡面的对接处相对于所述筒体部的内壁拱起形成尖角；或者，所述过渡部包括一由所述筒体部轴向的一侧向另一侧倾斜的斜坡面。

其中一实施方式中，所述筒体部呈非封闭的弧形，其底部具有开口，所述过渡部设置于所述开口处，所述筒体部向下延伸，形成两个将所述过渡部遮挡于其内的耳板，且所述过渡部的底部向下超出所述筒体部的底部。

其中一实施方式中，所述罐体还包括由两个所述过渡筒节构成的筒节组，两所述过渡筒节沿着所述筒体部的轴向排布连接，两所述过渡筒节的筒体部直径相同，两所述过渡筒节的过渡部呈相对于轴向倾斜的斜面，两所述斜面的结合部构成凸出于所述筒节组内部空间的脊，使两所述过渡筒节均由二者的接合部位向外呈渐扩的喇叭状。

其中一实施方式中，至少两所述筒节沿高度方向的尺寸不一致；

至少两所述筒节沿所述第一单元的轴向的尺寸不一致。

本发明还提供一种罐体的成型方法，其特征在于，包括如下步骤：

裁剪出下料板，所述下料板为平板，包括规则分段和两个分别一体设置在所述规则分段两端的不规则分段；所述规则分段呈长方形，两所述不规则分段沿所述规则分段的中心轴呈对称分布；所述规则分段包括两条相互平行的第一直边和第二直边，所述不规则分段的外轮廓包括依次相连的第一边、第二边、第三边以及第四边，所述第一边为直边，并自所述规则分段的第一直边一体延伸，所述第二边呈圆弧形，且所述第二边的凹面朝向所述下料板之外，两所述不规则分段的第二边的凸面呈相对设置，所述第三边为直边，且所述第三边的延长线与所述第一边的延长线的相交点为所述第二边所在圆的圆心，所述第四边呈弧形，其凸面朝向第一边，所述第四边的一端与所述第三边相连，另一端与所述规则分段的第二直边相连；

将所述下料板沿两个所述不规则分段的第三边对齐靠近的方式卷制成半筒节，使半筒节包括筒状的第一单元和半锥状的第二单元，且第一单元的中轴垂直于第二单元的中轴；

将两个相同高度尺寸的所述半筒节沿轴线对齐的方式相互拼焊而构成一筒节；

将多个筒节相互拼装焊接构成装载物料的罐体。

其中一实施方式中，在卷制所述下料板之前还包括以下步骤：

先在第一单元和第二单元的交界位置压制出过渡面。

其中一实施方式中，在压制出所述过渡面后，还包括以下步骤：

在所述下料板的拉延伸位置内侧焊接加强板。

在卷制成型半筒节时，使所述加强板位于所述半筒节的内侧。

本发明还提供一种罐体的成型方法，包括如下步骤：

裁剪出第一下料板，所述第一下料板为平板，且所述第一下料板呈方形；

裁剪出第二下料板，所述第二下料板为平板，且所述第一下料板呈扇环；

将所述第一下料板卷制成型得到上部，将所述第二下料板卷制成型得到下部，并将所述上部和所述下部沿上下方向焊接连接得到半筒节，使半筒节包括筒状的第一单元和半锥状的第二单元，且第一单元的中轴垂直于第二单元的中轴；

将两个相同高度尺寸的所述半筒节沿轴线对齐的方式相互拼焊而构成一筒节；

将多个筒节相互拼装焊接构成装载物料的罐体。

其中一实施方式中，所述上部构成所述第一单元，所述下部构成所述第二单元。

其中一实施方式中，所述下部包括半锥部以及分列于所述半锥部两端的弧形部，所述两所述弧形部与所述上部围合构成所述第一单元。

本发明还提供一种罐车，包括车架以及设置于所述车架上的罐体，所述罐体采用如上所述的罐体。

由上述技术方案可知，本发明的优点和积极效果在于：

本发明通过对罐体整体结构按照不同方量进行不同规格的分组，形成标准通用的不同方量的带筒状锥体的筒节，然后将不同方量的筒节进行横向排列组合，形成不同方量的罐体，最后针对组合罐体对各段筒节进行焊接，形成整体罐体。其中，筒节成型时通过创造性地将筒节按照锥体的轴对称面分为两个部分，使两部分分别成型为两个半筒节，再对两个半筒节进行对接拼焊成一个筒节，大大简化了单体筒节的成型难度，还优化了单体筒节两端的截面，使得单体筒节两端均为尺寸相同的圆环。故，相邻筒节焊接时只需要将相邻筒节通过环缝焊接方式进行焊接，提高生产工艺标准通用性，利于机械化自动焊接，提高了罐体的生产效率。其次，通过不同筒节进行横向组合，统一采用纵向环缝焊接方式，还有效提高产品焊接质量，从而提高产品整体质量；再次，采用标准通用的各种规格筒节进行方量排列组合，有效改进产品系列化标准化的结构形式，提高产品设计和管理效率；最后，采用标准通用的各种规格筒节进行环缝焊接，可有效规避传统筒体与锥体拼接焊接产生的不规范、不标准、接缝不整齐、焊接劳动强度大、拼接铆焊难度大、产品焊接质量差等各种缺陷。

此外，本发明还通过优化成型工艺对各半筒节通过一张下料板卷制而实现一体成型，大大提高了生产效率，便于机械化大规模生产，降低工人劳动强度以及安全隐患，还降低了人工成本。

半筒节的成型方式以及筒节的成型方式，不存在因筒状结构与锥状结构拼接焊接时增加的板材而导致罐体内部装载物料的有效空间减小的现象，有效提高了罐体容积利用率，同比降低罐体整体自重。由于筒节内部光滑，因此物料能够顺畅的流动至每节筒节的锥体底部，不存在卸料死角，卸料干净快捷。

附图说明

图1是本发明中罐体第一实施例的结构示意图。

图2是本发明中罐体第一实施例的主视图。

图3是本发明中罐体第一实施例的仰视图。

图4-图11是本发明中罐体第一实施例的效果图。

图12是本发明中罐体第二实施例的结构示意图。

图13是本发明中罐体第二实施例的主视图。

图14是本发明中罐体第二实施例的仰视图。

图15-图22是本发明中罐体第二实施例的效果图。

图23是本发明中罐体第三实施例的结构示意图。

图24是本发明中罐体第三实施例的主视图。

图25是本发明中罐体第三实施例的仰视图。

图26-图33是本发明中罐体第三实施例的效果图。

图34是本发明中罐体第四实施例的结构示意图。

图35是本发明中罐体第四实施例的主视图。

图36是本发明中罐体第四实施例的仰视图。

图37-图44是本发明中罐体第四实施例的效果图。

图45是本发明中罐体第五实施例的结构示意图。

图46是本发明中罐体第五实施例的主视图。

图47是本发明中罐体第五实施例的仰视图。

图48-图55是本发明中罐体第五实施例的效果图。

图56是本发明中罐体第六实施例的结构示意图。

图57是本发明中罐体第六实施例的主视图。

图58是本发明中罐体第六实施例的仰视图。

图59-图66是本发明中罐体第六实施例的效果图。

图67是本发明中筒节第一实施例的结构示意图。

图68是本发明中筒节第一实施例的主视图。

图69是本发明中筒节第一实施例的后视图。

图70是本发明中筒节第一实施例的左视图。

图71是本发明中筒节第一实施例的右视图。

图72是本发明中筒节第一实施例的俯视图。

图73是本发明中筒节第一实施例的仰视图。

图74是本发明中筒节第一实施例中半筒节的结构示意图。

图75-图80是本发明中筒节第一实施例中半筒节的六面示意图。

图81是本发明中筒节第一实施例中成型半筒节的板材的结构示意图。

图82是本发明中筒节第二实施例中成型半筒节的板材的结构示意图。

图83是本发明中筒节第三实施例中成型半筒节的示意图。

图84是本发明中筒节第三实施例中成型半筒节的另一示意图。

图85是本发明中筒节第四实施例中成型半筒节的示意图。

图86是本发明中筒节第四实施例中成型半筒节的另一示意图。

图87是本发明中筒节第五实施例的结构示意图。

图88-图93是本发明中筒节第五实施例的六面示意图。

图94是本发明中筒节第五实施例中加强件的结构示意图。

图95是本发明中筒节第五实施例中加强件另一方向的结构示意图。

图96是本发明中筒节第五实施例的结构示意图。

图97是本发明中筒节第五实施例另一方向的结构示意图。

图98-图103是本发明中筒节第五实施例的六面示意图。

图104是本发明中筒节第七实施例的结构示意图。

图105是本发明中筒节第七实施例另一方向的结构示意图。

图106-图111是本发明中筒节第七实施例的六面示意图。

图112是本发明中筒节第七实施例中两过渡筒节连接后的结构示意图。

图113是本发明中筒节第八实施例的结构示意图。

图114是本发明中筒节第八实施例的剖视图。

图115-图120是本发明中筒节第八实施例的六面示意图。

图121是本发明中筒节第九实施例的结构示意图。

图122-图127是本发明中筒节第九实施例的六面示意图。

附图标记说明如下：

1、罐体；11、筒节；111、第一筒节；112、第二筒节；113、第三筒节； 114、第四筒节；115、后端筒节；12、卸料孔；13、焊接线；

2、罐体；21、筒节；211、第一筒节；212、第二筒节；213、第三筒节； 214、后端筒节；22、卸料孔；23、焊接线；

3、罐体；31、筒节；311、第一筒节；312、第二筒节；313、第三筒节； 314、后端筒节；32、卸料孔；33、焊接线；341、前端过渡筒节；342、后端过渡筒节；

3a、罐体；31a、筒节；311a、第一筒节；312a、第二筒节；313a、第三筒节；314a、后端筒节；32a、卸料孔；33a、焊接线；341a、前端过渡筒节； 342a、后端过渡筒节；

4、罐体；41、筒节；411、第一筒节；412、第二筒节；413、后端筒节； 42、卸料孔；43、焊接线；441、前端过渡筒节；442、后端过渡筒节；

4a、罐体；41a、筒节；411a、第一筒节；412a、第二筒节；413a、后端筒节；42a、卸料孔；43a、焊接线；441a、前端过渡筒节；442a、后端过渡筒节；

61、筒节；611、半筒节；6115、第一单元；6116、第二单元；62、下料板；621、规则分段；6211、第一直边；6212、第二直边；622、不规则分段； 6221、第一边；6222、第二边；6223、第三边；6224、第四边；

711、半筒节；7117、上部；7118、下部；

811、半筒节；8117、上部；8118、下部；

91、筒节；911、半筒节；912、加强圈；9121、贴合部；9122、过渡部；

64、过渡筒节；641、筒体部；642、过渡部；

74、过渡筒节；741、筒体部；742、过渡部；743、减重孔；

84、过渡筒节；841、筒体部；842、过渡部。

具体实施方式

体现本发明特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。

为了进一步说明本发明的原理和结构，现结合附图对本发明的优选实施例进行详细说明。

本发明提供一种罐车，其用于运输粉状物料。粉状物料如化工类粉粒物料、食品类粉粒物料。

罐车包括车架以及位于车架上的罐体。

本发明的罐体结构尤其适用于立式罐体。

为便于描述，定义车架的长度方向为纵向，车架的宽度方向为横向，靠近车头方向的为前方，远离车头的方向为后方。

该罐体包括至少两个筒节。

本发明通过对罐体整体结构按照不同方量进行不同规格的分组，形成标准通用的不同方量的带筒状锥体的筒节，然后将不同方量的筒节进行横向排列组合，形成不同方量的罐体，最后针对组合罐体对各段筒节进行环缝焊接，形成整体罐体。

本发明的罐体不仅成型方便，生产效率高，而且有效装载率较大。以下通过具体实施例介绍该罐体。

罐体第一实施例

图1示出了本实施例中罐体1的结构示意图，图2示出了本实施例中罐体1的主视图，图3示出了本实施例中罐体1的仰视图，图4-11示出了本实施例罐体1的效果图，结合图1-图11，该罐体1包括多个筒节11。多个筒节11沿横向排列并首尾相连而形成罐体1。且每个筒节11底部具有卸料孔 12，用于卸载物料。

多个筒节11中，位于端部的为端部筒节。其中，为适应罐体1的容积需求以及罐体1与车架的配合需求，位于端部的筒节可采用非标筒节，其余筒节可以采用本申请中的标准筒节11。

标准筒节11的上部呈筒状，下部呈锥筒状。

对于不同方量的罐体，其标准筒节11的形状相同，但尺寸可不相同。对于同一罐体，其标准筒节11的尺寸可相同也可不相同。

不论是标准筒节还是非标准筒节，其筒节的内部都中空并沿横向贯通两端，以便与相邻筒节连通而构成装载物料的通舱。各筒节的横向两端的端面均呈圆环状，且端面尺寸相同，以便相邻筒节对接时通过环缝焊接而提高生产效率。

标准筒节11与标准筒节11之间采用焊接连接，因此，标准筒节11与标准筒节11之间具有环形焊接线13。标准筒节11与非标筒节之间也采用焊接连接，也具有环形焊接线13。

本申请中的标准筒节11能够独立制作完成，然后再将多个筒节11按照方量需求进行排列组合而焊接连接，得到不同方量的罐体1。

本实施例中，罐体1包括五个标准筒节11，即前端筒节采用非标准筒节，其余均为标准筒节11。其中，五个筒节11具有三个高度尺寸，即其中有高度尺寸相同的筒节11。

标准筒节11沿前后方向分别是第一筒节111、第二筒节112、第三筒节 113、第四筒节114和后端筒节115，即以图1的视图方向为参照，由右至左分别为第一筒节111、第二筒节112、第三筒节113、第四筒节114和后端筒节115。其中，第一筒节111和第二筒节112尺寸一致，第二筒节112、第三筒节113以及第四筒节114的高度尺寸均不一致，并由前至后逐渐减小。后端筒节115和第四筒节114的高度尺寸一致。高度尺寸是指沿竖向的尺寸。

进一步地，标准筒节11与标准筒节11之间的轴向尺寸也可以不一致。其中，轴向尺寸是指整个罐体1的轴向，也即横向。示例性的，第一筒节111、第二筒节112和第三筒节113沿轴向的尺寸一致，第三筒节113、第四筒节 114以及后端筒节115的轴向尺寸具有三个尺寸，即三者的轴向尺寸均不一致。

本实施例中，罐体的容积为60m

罐体第二实施例

图12示出了本实施例中罐体2的结构示意图，图13示出了本实施例中罐体2的主视图，图14示出了本实施例中罐体2的仰视图，图15-图22示出了本实施例中罐体2的效果图，结合图12-图22，本实施中罐体2与第一实施例的区别在于：标准筒节21的个数以及标准筒节21之间的尺寸差异。

本实施例中，标准筒节21的数量为四个。四个筒节21具有三个高度方向的尺寸，即其中两筒节21的高度尺寸相同。

由前至后的筒节21分别为第一筒节211、第二筒节212、第三筒节213 以及后端筒节214，即以图13的视图方向为参照，由右至左分别为第一筒节 211、第二筒节212、第三筒节213以及后端筒节214，其中，第一筒节211、第二筒节212以及第三筒节213的高度尺寸均不一致，并由右至左逐渐减小，第三筒节213和后端筒节214的高度尺寸一致。

第一筒节211和第二筒节212的轴向尺寸一致，且第一筒节211尺寸的轴向尺寸大于后端筒节214的轴向尺寸，后端筒节214的轴向尺寸大于第三筒节213的轴向尺寸。

本实施例中，罐体的容积为50m

罐体的卸料孔22以及焊接线23等其他技术特征均可以参照第一实施例，在此不再一一赘述。

罐体第三实施例

图23示出了本实施例中罐体3的结构示意图，图24示出了本实施例中罐体3的主视图，图25示出了本实施例中罐体3的仰视图，图26-图33示出了本实施例中罐体3的效果图，结合图23-图33，本实施中罐体3与第一实施例的区别在于：标准筒节313的个数和标准筒节31之间的尺寸差异，以及罐体还包括过渡筒节34。

本实施例中，标准筒节31的数量为四个。四个筒节31具有两个高度尺寸。

由前至后的筒节31分别为第一筒节311、第二筒节312、第三筒节313 以及后端筒节314，即以图23的视图方向为参照，由右至左分别为第一筒节 311、第二筒节312、第三筒节313以及后端筒节314，其中，第一筒节311 和第二筒节312的高度尺寸一致，第三筒节313和后端筒节314的高度尺寸一致，且第二筒节312的高度尺寸大于第三筒节313的高度尺寸。

第一筒节311和第二筒节312的轴向尺寸一致，且第一筒节311尺寸的轴向尺寸大于后端筒节314的轴向尺寸，后端筒节314的轴向尺寸大于第三筒节313的轴向尺寸。

罐体3还包括过渡筒节。过渡筒节底部为朝向相邻筒节31倾斜的斜面，上部轮廓呈筒状。

具体地，本实施例中，过渡筒节34的数量为三个，分别为位于前端的前端过渡筒节341和位于后端的两后端过渡筒节342。

前端过渡筒节341位于前端的端部筒节与第一筒节311之间。且前端过渡筒节341的底部由前至后倾斜向下。

两后端过渡筒节342相邻，并相对于其竖直方向的中分面呈对称分布。两后端过渡筒节342位于后端筒节314和第三筒节313之间。

过渡筒节包括轮廓呈筒状的筒体部和位于筒体部下部的过渡部。过渡筒节与相邻的筒节31连接时，筒体部与相邻筒节31的第一单元连接，过渡部朝向相邻筒节31倾斜，且过渡部与相邻筒节的第二单元连接。

该过渡筒节的具体结构可参照筒节第七实施例的描述。

过渡筒节34与相邻的筒节31焊接即可。且过渡筒节34与相邻的筒节 31连接时，过渡部与筒节31的第二单元相连，而使过渡筒节34处的物料能沿过渡部的倾斜面滑落至相邻的筒节处31，进而实现卸料。

本实施例中，过渡筒节34的底部未设置卸料孔。

其他实施例中，过渡筒节34的底部还可以依据实际需要而设置卸料孔。

过渡筒节34用于平衡整个罐体3的容积，即通过过渡筒节34的设置使罐体3能够满足客户对罐体的各种非标容量需求。如，当多个标准筒节组合只能实现罐体的整数容量需求时，可通过过渡筒节34而提供例如两方或五方等非整数容量需求，从而满足了罐体容量的个性化定制需求。同时，由于过渡筒节34结构简单，无需单独配置卸料孔，故而在罐体3满足容量多样化需求的前提下，简化了筒节结构，避免了增大罐体3体积而增加重量以及浪费罐体3原材料的现象，降低了罐体3重量，节约了成本。

用于调节方量的过渡筒节既可以设置在相邻的两个标准筒节之间，也可以设置在罐体首端非标筒节和标准筒节之间，还可以设置在罐体尾端的非标筒节和标准筒节之间。

本实施例中，罐体的容积为55m

罐体的标准筒节31、卸料孔32以及焊接线33等其他技术特征均可以参照第一实施例，在此不再一一赘述。

罐体第四实施例

图34示出了本实施例中罐体3a的结构示意图，图35示出了本实施例中罐体3a的主视图，图36示出了本实施例中罐体4a的仰视图，图37-图44 示出了本实施例中罐体4的效果图，结合图34-图44，本实施中罐体3a与第三实施例的区别在于：后端过渡筒节342a的具体结构。

本实施例的后端过渡筒节342a外轮廓呈圆筒状，区别于上述第三实施例的上圆下斜的结构。

其中，本实施例的后端过渡筒节342a的具体结构参照筒节第八实施例的描述。

本实施例中，罐体的容积为55m

罐体的第一筒节311a、第二筒节312a、第三筒节313a、后端筒节314a、前端过渡筒节341a、卸料孔32a以及焊接线33a等其他技术特征均与第三实施例相同，在此不再一一赘述。

罐体第五实施例

图45示出了本实施例中罐体4的结构示意图，图46示出了本实施例中罐体4的主视图，图47示出了本实施例中罐体4的仰视图，图48-图55示出了本实施例中罐体4的效果图，结合图45-图55，本实施中罐体4与第三实施例的区别在于：标准筒节41的个数以及标准筒节41之间的尺寸差异。

本实施例中，标准筒节41的数量为三个，由前至后分别为第一筒节411、第二筒节412和后端筒节413。其中，过渡筒节44位于第二筒节412和后端筒节413之间。

其中，第一筒节411的高度尺寸大于第二筒节412的高度尺寸，第二筒节412的高度尺寸与后端筒节413的高度尺寸一致。即本实施例中的三个标准筒节41具有两个高度尺寸。

第一筒节411的轴向尺寸大于后端筒节413的轴向尺寸，后端筒节413 的轴向尺寸大于第二筒节412的轴向尺寸，即三个标准筒节41具有三个轴向尺寸。

本实施例中，罐体的容积为42m

罐体4的卸料孔42和焊接线43，前端过渡筒节441和后端过渡筒节442 等其他技术特征均可以参照第三实施例，在此不再一一赘述。

罐体第六实施例

本实施中罐体与第五实施例的区别在于：后端过渡筒节442的具体结构。该后端过渡筒节442的具体结构参照筒节第八实施例的描述。本实施例中，罐体的容积为42m

罐体的第一筒节411a、第二筒节412a、后端筒节413a、前端过渡筒节 441a、卸料孔42a以及焊接线43a等其他技术特征均参照第五实施例，在此不再一一赘述。

罐体第七实施例

本实施中罐体与第一实施例的区别在于：标准筒节的数量。

本实施例中，标准筒节的数量为四个，且四个标准筒节的高度尺寸均一致。

四个标准筒节的轴向尺寸依据实际情况而设置。

罐体的卸料孔和焊接线等其他技术特征均可以参照第一实施例，在此不再一一赘述。

罐体第八实施例

本实施例与罐体第一实施例的区别在于筒节的数量，本实施例中，筒节的数量为两个。

具体地，两个筒节均为标准筒节，两标准筒节沿轴向相连而形成卧式粉罐。

本申请中的罐体可以依据实际情况选择筒节。其中，标准筒节的数量、多个标准筒节之间的高度尺寸以及轴向尺寸均可以依据实际情况而选择，过渡筒节的数量、过渡筒节的具体结构等均可以依据实际情况而选择。以下通过具体实施例介绍本申请中的筒节。

筒节第一实施例

参阅图67～73，该筒节包括两预制的半筒节611相互焊接而形成的标准筒节61。两个半筒节611相对于其竖直方向的中分面呈对称分布，且两半筒节611各自成型后再相互焊接即得到标准筒节61。标准筒节611的上部呈筒状，下部呈底部具有开口的锥状。

半筒节611通过一下料板62一体卷绕成型得到。参阅图74～80，各半筒节611包括第一单元6115以及位于第一单元6115底部的第二单元6116。第一单元6115呈筒状，第二单元6116呈半锥状，第一单元6115的中轴垂直于第二单元6116的中轴，且第二单元6116的口径由上至下逐渐减小。

具体地，第一单元6115的轴线沿横向延伸。第二单元6116的轴线沿上下方向延伸。

以图74的视图方向为参照，其左端的口径为第一单元6115的口径，定义该端为小口端。右端的口径为第一单元6115与第二单元6116共同组成的结构的口径，定义该端为大口端。

第二单元6116在大口端具有一开口。具体地，该开口呈半圆形。该开口端位于第二单元6116的底部。

本实施例中，两个半筒节611连接组成一筒节61时，两个半筒节611 的高度尺寸一致。两第一单元6115相互连接而依然呈筒状，两第二单元6116 相互连接而成由上至下口径渐缩的倒锥状。即各半筒节611的大口端相互连接。大口端相连后，两开口围合形成一呈圆形的孔，即卸料孔。

本实施例中，筒节61的下部的横截面呈圆形，即两个半筒节611的第二单元6115所围合形状的横截面呈圆形。其他实施例中，筒节61的下部的横截面还可以呈长圆形、椭圆形。

其中，半筒节611能够通过一下料板62直接卷绕一体成型得到。

具体地，该下料板62呈不规则形状，并位于一平面内，通过卷制成型。

参阅图81，该下料板62为平板，包括规则分段621和两个分别一体设置在规则分段621两端的不规则分段622。规则分段621呈长方形，两不规则分段622沿规则分段621的中心轴L呈对称分布。规则分段621包括两条相互平行的第一直边6211和第二直边6212，且两第一直边6211和第二直边 6212间隔设置。不规则分段622的外轮廓包括依次相连的第一边6221、第二边6222、第三边6223以及第四边6224。其中，第一边6221为直边，并自规则分段的直边6211一体延伸。第二边6222呈圆弧形，第二边6222的凹面朝向下料板62之外，两不规则分段622的第二边6222的凸面呈相对设置，第三边6223为直边，且第三边6223的延长线与第一边6221的延长线的相交点为第二边6222所在圆的圆心。第四边6224呈弧形，其凸面朝向第一边6221。第四边6224的一端与第三边6223相连，另一端与规则分段621的第二直边6212相连。

上述下料板62卷绕成半筒节61后，第一直边6211和第二直边6212成型为第一单元6115的两轮廓线，两第四边6224、两第三边6223以及两第二边6222成型为第二单元6116的轮廓线。

较佳地，第二边6222的圆心角为90度，即第二边6222为四分之一圆形。

本实施还提供一种罐体的成型方法，其采用本发明的筒节61焊接得到，包括如下步骤：

裁剪出下料板62，下料板62为平板，包括规则分段621和两个分别一体设置在规则分段621两端的不规则分段622。规则分段621呈长方形，两不规则分段622沿规则分段621的中心轴L呈对称分布。规则分段621包括两条相互平行的第一直边6211和第二直边6212，且两第一直边6211和第二直边6212间隔设置。不规则分段622的外轮廓包括依次相连的第一边6221、第二边6222、第三边6223以及第四边6224。其中，第一边6221为直边，并自规则分段的直边6211一体延伸。第二边6222呈圆弧形，第二边6222的凹面朝向下料板62之外，两不规则分段622的第二边6222的凸面呈相对设置，第三边6223为直边，且第三边6223的延长线与第一边6221的延长线的相交点为第二边6222所在圆的圆心。第四边6224呈弧形，其凸面朝向第一边 6221。第四边6224的一端与第三边6223相连，另一端与规则分段621的第二直边6212相连。

将下料板62沿两个不规则分段622的第三边6223对齐靠近的方式卷制成半筒节611，使半筒节611包括筒状的第一单元6115和半锥状的第二单元 6116，且第一单元6115的中轴垂直于第二单元6116的中轴。

具体地，在该下料板62卷制成型得到半筒节611时，可以通过一组合模直接卷制成型得到半筒节611。也可以在一模具上先卷制得到第一单元6115 之后，再通过吊具吊装到另一模具上卷制得到第二单元6116。还可以在一个模具上卷制得到第二单元6116之后，再通过吊具吊装到另一个模具上卷制第一单元6115。

将两个相同高度尺寸的半筒节611沿轴线对齐的方式相互拼焊而构成一筒节61。

具体地，半筒节611与半筒节611之间的焊接为环焊缝，利于机械化焊接。

将多个筒节61相互拼装焊接构成装载物料的罐体。

具体地，筒节61与筒节61之间的焊接也为环焊缝，利于机械化焊接。

本实施例中，通过一下料板一体卷绕成型，再将两预制的半筒节相互焊接而形成筒节，最后将筒节沿其自身筒状的轴向相互拼接即可得到罐体。上述两半筒节之间的焊接为环焊缝，相邻两筒节之间的焊缝也为环焊缝，利于机械化焊接，从而提高了罐体的生产效率。

同时，半筒节的成型方式以及筒节的成型方式，不存在因筒状结构与锥状结构拼接焊接时增加的板材而导致罐体内部装载物料的有效空间减小的现象，从而增加了罐体内部的有效容积。由于筒节内部光滑，因此物料能够顺畅的流动至筒节的底部，不存在卸料死角，卸料较干净。

本实施例中的筒节61的两个半筒节611沿轴向的尺寸一致。

其他实施例中，筒节61的两个半筒节611沿轴向的尺寸可以不一致。示例性的，罐体第一实施例中的后端筒节，即图2中左端的筒节，其同样包括两个半筒节，分别为左侧半筒节和右侧半筒节，且左侧半筒节和右侧半筒节的区别在于沿轴向的尺寸不一致。

筒节第二实施例

本实施例与筒节第一实施例的区别在于：半筒节的成型方式为下料板在卷绕成型前先在第一单元和第二单元的交界位置压制出一过渡面。

具体地，将一位于平面内的下料板经过压型压出一个过渡面，使下料板呈一位于多个平面的多个部分，然后再卷制成型。其中，过渡面呈带状。在下料板卷绕成半筒节后，该过渡面构成第一单元和第二单元的相贯线。相贯线是指两立体结构相交时在表面形成的交线。本实施例中，两立体结构分别是指第一单元和第二单元，因此，相贯线是指第一单元和第二单元之间相交时在表面形成的交线。

参阅图82，该下料板与筒节第一实施例中的下料板的结构基本相同，区别在于，本实施例中的下料板先压制成型得到了过渡面，过渡面可如图中的虚线所示。

一般下料板为料厚均匀的平板，为提高下料板拉延伸位置的局部强度，在卷绕半筒节和压制过渡面时，还包括在下料板的拉延伸位置内侧设置的加强板。

或者，下料板也可为料厚不均的板，下料板的拉延伸位置的料厚大于其他位置的料厚，从而提高拉延伸位置的局部强度，使其在拉延伸后仍能整体强度需求。具体实现时，该下料板可采用厚度不同的多张板材相互拼焊而成，也可采用特殊工艺一体成型，如3D打印工艺等。

本实施例中，在罐体的成型方法中，在卷制下料板之前还包括以下步骤：

先在第一单元和第二单元的交界位置压制出一过渡面。

在压制出所述过渡面时，还包括在下料板的拉延伸位置内侧焊接加强板。

然后卷制成型半筒节，并使所述加强板位于所述半筒节的内侧。

其余步骤均与筒节第一实施例中的步骤相同。

采用本实施例中的成型方式，进一步降低了半筒节的成型难度。

筒节的其他技术特征均可以参照筒节第一实施例，在此不一一赘述。

筒节第三实施例

参阅图83，本实施例与筒节第一实施例的区别在于：半筒节711的成型方式为其通过焊接上部7117和下部7118得到。

本实施例中，上部7117构成第一单元，下部7118构成第二单元。将上部7117和下部7118沿上下方向焊接即可得到半筒节711。

其中，上部7117呈弧形，其底部具有开口，下部7118位于该开口处。

具体地，本实施例中的筒节成型得到罐体的方法，即罐体的成型方法，包括以下步骤：

裁剪出第一下料板。第一下料板为平板，且第一下料板呈方形。

具体地，依据预设尺寸裁剪而得到第一下料板。

裁剪出第二下料板。第二下料板为平板，且第一下料板呈扇环。

具体地，依据预设尺寸裁剪而得到第二下料板。

将第一下料板卷制成型得到上部7117，将第二下料板卷制成型得到下部 7118，并将上部7117和下部7118沿上下方向焊接连接得到半筒节，使半筒节包括筒状的第一单元和半锥状的第二单元，且第一单元的中轴垂直于第二单元的中轴。

将两个相同高度尺寸的半筒节沿轴线对齐的方式相互拼焊而构成一筒节。

将多个筒节相互拼装焊接构成装载物料的罐体。

本实施例中，半筒节通过焊接上部7117和下部7118，且两者在焊接时，是面面相接焊接，且焊接操作的空间较大，操作方便。

参阅图84，其他实施例中，还可以将上部7117的其中一侧封口，即其一侧呈封闭的整圈结构，增加上部7117与下部7118的连接强度。

筒节的其他技术特征均可以参照筒节第一实施例，在此不一一赘述。

筒节第四实施例

参阅图85，本实施例与罐体第三实施例的区别在于：筒节811的上部8117 以及下部8118的结构不同。

具体地，下部8118包括半锥部以及分列于半锥两端的弧形部，两弧形部与上部8117分围合构成第一单元，半锥部构成第二单元。

即，相较于筒节第三实施例，本实施例中的上部8117的圆心角较小。

采用筒节成型罐体的方法可以参考筒节第三实施例中的描述，在此不一一赘述。

参阅图86，其他实施例中，还可以将上部8117的其中一侧封口，即其一侧呈封闭的整圈结构，增加上部8117与下部8118的连接强度。

筒节的其他技术特征均可以参照筒节第三实施例，在此不一一赘述。

筒节第五实施例

本实施例与罐体第一实施例的区别在于：筒节91还包括加强圈912。

参阅图87～93，筒节91包括一加强圈912，此时，加强圈912可设置于筒节91的任意一端部，具体依据需要而选择。

参阅图94和图95，加强圈912呈封闭的环状圈，其包括贴合部9121和过渡部9122。其中，贴合部9121与筒节91的内壁贴合，过渡部9122位于贴合部9121的内周，并沿贴合部9121的径向延伸。具体地，过渡部9122 位于贴合部9121轴向尺寸的中部。

贴合部9121和过渡部9122可以一体成型，也可以焊接连接。

其他实施例中，贴合部9121还可以包括平行间隔设置的两贴合单元，两贴合单元通过过渡部9122连接。即，两贴合单元与过渡部9122，三者焊接连接。

另一实施例中，加强圈可以仅包括贴合部9121。

参阅图96～103，筒节91包括两加强圈912，此时，筒节91的两端均设置有加强圈912。

即，筒节91包括加强圈912的数量可以依据实际需要而设置。

筒节91包括两半筒节911等技术特征均可以参照筒节第一实施例，在此不一一赘述。

筒节第六实施例

本实施例与筒节第五实施例的区别在于：加强圈呈非封闭的弧形，其底部具有开口。具体地，该加强圈的凹面向下。

该加强圈与筒节的上部连接，不仅能够增加相邻两筒节之间的连接强度，还能使尺寸不一致且相邻筒节之间的过渡顺畅，避免底部具有加强圈而使物料堆积于底部的加强件处，保证了卸料的干净。

筒节的其他技术特征均可以参照筒节第五实施例，在此不一一赘述。

筒节第七实施例

本实施例中的筒节指过渡筒节，图104和图105分别示出了不同角度的过渡筒节64的结构示意图，图106-111示出了过渡筒节64的六面图，结合图82-89，过渡筒节64包括轮廓呈筒状的筒体部641和位于筒体部641下部的过渡部642，筒体部641与相邻的筒节的第一单元连接，过渡部642朝向相邻筒节倾斜，且过渡部642与相邻的筒节的第二单元连接。

筒体部641呈非封闭的弧形，其底部具有开口。具体地，筒体部641的凹面向下，筒体部641的圆心角大于180度。且筒体部641与相邻的筒节适配。

该筒体部641可以通过一板材一体卷绕成型。

过渡部642设置于开口处，而封堵筒体部641的开口，使过渡筒节34 呈封闭状。

具体地，过渡部642呈扇形，其凹面朝向筒体部642，即朝向上方。

过渡部642倾斜设置，其沿靠近相邻筒节的方向倾斜向下。

过渡部642可以通过一板材一体卷绕成型。

将筒体部641与过渡部642焊接连接即可得到过渡筒节64。

进一步地，筒体部641向下延伸，形成两个将过渡部642遮挡于其内的耳板，且过渡部642的底部向下超出筒体部641的底部。

该过渡筒节64设置于相邻两筒节之间，通过过渡部642的倾斜，使物料滑落至相邻筒节处进行卸料，进而使罐体在满足容积要求的前提下，避免了增大罐体体积而增加重量以及浪费罐体原材料的现象，降低了罐体重量，节约了成本。

参阅图112，两个过渡筒节64还可以相对于其竖直方向的中分面焊接连接形成一整体。两过渡筒节64连接后，两过渡部642的顶部相连接，而使两过渡部642的截面呈倒V形，即各过渡部642均朝向相邻筒节倾斜。

且两过渡筒节64关于竖直方向的中分面呈对称分布。

筒节第八实施例

图113示出了过渡筒节74的结构示意图，图114示出了过渡筒节74的剖视图，图115-图120示出了过渡筒节74的六面图，参阅图113-120，本实施例中过渡筒节74与筒节第七实施例的区别在于：筒体部741呈封闭的环状圈，过渡部742呈倒V形。

具体地，筒体部741呈一封闭的整圈结构。该筒体部741可以通过一板材一体卷绕成型。

过渡部位于筒体部741的内部，并与筒体部741的内壁连接。

具体地，过渡部呈倒V形，包括相互呈锐角夹角设置的两斜坡面742，两斜坡面742的对接处相对于筒体部741的内壁拱起形成尖角。两斜坡面742 的边缘与筒体部741的内面相接，并覆盖筒体部741的部分区域。筒体部741 被过渡部覆盖的部分区域开设有减重孔743，以减轻过渡筒节74的重量，进而减轻整个罐体的重量。

过渡部的两斜坡面742与筒体部741围合而构成装载粉粒物料的腔体，两斜坡面742为粉粒物料卸料提供卸料导向，使其顺着两斜坡面742分别滑向与该过渡筒节74相邻的筒节内，实现物料装卸。

本实施例中，斜坡面742呈直板。其他实施例中，斜坡面742也可以呈带倾斜角度的弧形板。

两斜坡面742既可以通过一板材弯折而一体成型，也可以将两斜坡面742 分别成型再焊接成夹角状结构。

上述过渡筒节74所组成的整体与相邻筒节连接时，由于筒体部741构成封闭的环形结构，利于提高罐体的整体强度，且由于相邻筒节可实现环焊对接，便于实现自动化生产。

在其他实施例中，过渡部也可以由一个斜坡面742构成，该斜坡面742 由筒体部741轴向的一侧向另一侧倾斜，实际应用时，斜坡面742的较低端既可以朝向前侧的相邻筒节，也可以朝向后侧的相邻筒节。

筒节的其他技术特征均可以参照筒节第七实施例，在此不一一赘述。

筒节第九实施例

图121示出了筒节组的结构示意图，图122-127示出了筒节组的六面图，结合图121-图127，本实施例中，筒节组由两个过渡筒节84构成。

各过渡筒节84均包括轮廓呈筒状的筒体部841和位于筒体部841下部的过渡部842，筒体部841与相邻的筒节的第一单元连接，过渡部842的底面朝向相邻筒节倾斜，且过渡部842与相邻的筒节的第二单元连接。

筒节组中，两过渡筒节84沿着筒体部841的轴向排布连接，两过渡筒节 84的筒体部841直径相同，两过渡筒节84的过渡部842呈相对于轴向倾斜的斜面，两斜面的结合部构成凸出于筒节组内部空间的脊，使两过渡筒节84 均由二者的接合部位向外呈渐扩的喇叭状。

本实施例中，过渡筒节84可以通过焊接上部和下部而得到。其中，上部呈筒状。或者，上部大致呈筒状，即其两端部具有倾斜向下的弧形结构。下部呈带倾斜角度的弧形板。或者，下部也可以呈直板。

由上述技术方案可知，本发明的优点和积极效果在于：

通过对罐体整体结构按照不同方量进行不同规格的分组，形成标准通用的不同方量的带筒状锥体的筒节，然后将不同方量的筒节进行横向排列组合，形成不同方量的罐体，最后针对组合罐体对各段筒节进行焊接，形成整体罐体。

其中，筒节成型时通过创造性地将筒节按照锥体的轴对称面分为两个部分，使两部分分别成型为两个半筒节，再对两个半筒节进行对接拼焊成一个筒节，大大简化了单体筒节的成型难度，使半筒节能够一体化卷制成型，简化了罐体的成型工艺，还优化了单体筒节两端的截面，使得单体筒节两端均为尺寸相同的圆环。故，相邻筒节焊接时只需要将相邻筒节通过环缝焊接方式进行焊接，提高生产工艺标准通用性，利于机械化自动焊接，提高了罐体的生产效率。其次，通过不同筒节进行横向组合，统一采用纵向环缝焊接方式，还有效提高产品焊接质量，从而提高产品整体质量；再次，采用标准通用的各种规格筒节进行方量排列组合，有效改进产品系列化标准化的结构形式，提高产品设计和管理效率；最后，采用标准通用的各种规格筒节进行环缝焊接，可有效规避传统筒体与锥体拼接焊接产生的不规范、不标准、接缝不整齐、焊接劳动强度大、拼接铆焊难度大、产品焊接质量差等各种缺陷。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本发明，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。