一拖六大型圆雕机

技术领域

本实用新型属于圆雕机技术领域，尤其涉及一种一拖六大型圆雕机。

背景技术

雕刻机一般包括计算机、雕刻机控制器和雕刻机主机三部分。通过计算机内配置的专用雕刻软件进行设计和排版，并由计算机把设计与排版的信息自动传送至雕刻机控制器中，再由控制器把这些信息转化成能驱动步进电机或伺服电机的带有功率的信号(脉冲串)，控制雕刻机主机生成走刀路基径。根据雕刻立体程度的不同，可以将雕刻机分为浮雕机和圆雕机。

现有的圆雕机大多只配备一个机头，对于加工同批次的工件的话还需增加多套设备，存在工期长、加工能力低、效率低和成本高的问题。

实用新型内容

本实用新型针对上述的圆雕机所存在的技术问题，提出一种设计合理、结构简单、加工效率低且有利于降低生产成本的一拖六大型圆雕机。

为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为，本实用新型提供的一拖六大型圆雕机，包括主轴和机体，所述机体包括两个对称分布的侧箱体，所述侧箱体之间设置有连接两个侧箱体端部的左侧板和右侧板，所述左侧板和右侧板之间设置有至少两对导轨，所述导轨上设置有活动底座，所述活动底座上设置有尾座梁，所述尾座梁的两端朝向两个侧箱体，所述尾座梁上设置有六个沿其长度方向分布的水平顶杆，所述尾座梁的动力输入端设置有电动传动机构，所述侧箱体之间设置有与尾座梁相对的头座梁，所述头座梁和尾座梁的上方设置有箱式横梁，所述箱式横梁的两端设置有走刀箱，所述走刀箱的内部设置有与箱式横梁连接的走刀传动机构，所述箱式横梁的内部集成设置有控制柜，所述箱式横梁上设置有位于其中间的主机头和关于主机头对称分布的两个侧机头，所述主机头和侧机头上共同设置有一个Z轴导轨且同时驱动Z轴导轨上下移动，所述Z轴导轨平行于尾座梁，所述Z轴导轨上设置有6个沿其长度方向分布的主轴，所述主轴竖直朝下。

作为优选，所述活动底座包括与尾座梁连接的立柱，所述立柱的底部设置有底板，所述底板上设置有顶丝，所述顶丝的底部与导轨的顶部连接，所述底板的下方设置有两对导向板，每对导向板设置在导轨的内侧，所述导向板上设置有与底板连接的螺丝。

作为优选，所述电动传动机构包括电机，所述电机的动力输出端设置有蜗轮蜗杆减速器，所述蜗轮蜗杆减速器的动力输出端设置有齿轮齿条组，所述齿轮齿条组与设置在侧箱体内侧的Y轴导轨配合。

作为优选，所述尾座梁的两端设置有T形丝杆，所述T形丝杆的两端设置有安装板，所述安装板与设置在齿轮齿条组上的轴承安装座。

与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于：

1、本实用新型提供的一拖六大型圆雕机，尾座梁在电动传动机构的驱动下可沿导轨进行移动从而令6个水平顶杆同时将6个工件顶至头座梁并固定，而Z轴导轨上的6个主轴可在走刀传动机构和主机头、侧机头的作用下获得Y轴向的动作和Z轴向的动作，从而对6个工件同时加工，进而提高了本装置的加工能力，有效节约了车间的空间；利用一个主机头和两个侧机头来驱动Z轴导轨可以充分保证6个主轴的同步性能；控制柜集成在箱式横梁中也可以起到提高空间利用率的作用。本装置设计合理、结构简单、加工效率低且有利于降低生产成本，适合大规模推广。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为实施例提供的一拖六大型圆雕机的轴测图；

图2为实施例提供的一拖六大型圆雕机的侧视图；

图3为实施例提供的一拖六大型圆雕机的俯视图；

图4为实施例提供的图1中A结构的放大示意图；

以上各图中，1、主轴；2、机体；21、侧箱体；22、左侧板；23、右侧板；3、导轨；4、活动底座；41、立柱；42、底板；43、顶丝；44、导向板；45、螺丝；5、尾座梁；6、水平顶杆；7、电动传动机构；71、电机；72、蜗轮蜗杆减速器；73、齿轮齿条组；74、Y轴导轨；75、轴承安装座；8、头座梁；9、箱式横梁；10、走刀箱；11、主机头；12、侧机头；13、Z轴导轨；14、T形丝杆；15、安装板。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。为叙述方便，下文如出现“上”、“下”、“左”、“右”字样，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，并不对结构起限定作用。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。

实施例，如图1—4所示，本实用新型提供的一拖六大型圆雕机，包括主轴1和机体2，所述机体2包括两个对称分布的侧箱体21，所述侧箱体21之间设置有连接两个侧箱体21端部的左侧板22和右侧板23。右侧板23所在方向靠近工件的上料侧，所以将其高度设计小于30cm，以保证顺利上下料。在此基础上，本实用新型在左侧板22和右侧板23之间设置有至少两对导轨3，导轨3上设置有活动底座4，活动底座4上设置有尾座梁5，尾座梁5的两端朝向两个侧箱体21，尾座梁5上设置有六个沿其长度方向分布的水平顶杆6，尾座梁5的动力输入端设置有电动传动机构7，侧箱体21之间设置有与尾座梁5相对的头座梁8，头座梁8和尾座梁5的上方设置有箱式横梁9，箱式横梁9的两端设置有走刀箱10，走刀箱10的内部设置有与箱式横梁9连接的走刀传动机构，箱式横梁9的内部集成设置有控制柜，箱式横梁9上设置有位于其中间的主机头11和关于主机头11对称分布的两个侧机头12，主机头11和侧机头12上共同设置有一个Z轴导轨13且同时驱动Z轴导轨13上下移动，Z轴导轨13平行于尾座梁5，Z轴导轨13上设置有6个沿其长度方向分布的主轴1，主轴1竖直朝下。

具体地，活动底座4在电动传动机构7的驱动下可沿导轨3进行移动，活动底座4连带尾座梁5可以做Y轴上的水平移动，如令6个水平顶杆6同时将6个工件顶至头座梁8并固定，而Z轴导轨13上的6个主轴1可在走刀传动机构和主机头11、侧机头12的作用下分别获得Y轴向的动作和Z轴向的动作，从而对6个工件同时加工，进而提高了本装置的加工能力，有效节约了车间的空间。箱式横梁9上的一个主机头11和两个侧机头12同步驱动Z轴导轨13可以充分保证Z轴导轨13的受力均匀性，提高6个主轴1的同步加工性，进而保证本装置对6个工件加工的质量。控制柜采用集成在箱式横梁9中的设计，也可以起到提高本装置空间利用率的作用。因此，本装置具有设计合理和加工效率低的优点，而且生产成本也得到合理地控制。

为了提高活动底座4的活动稳定性，本实用新型提供的活动底座4包括与尾座梁5连接的立柱41，立柱41的底部设置有底板42，底板42上设置有顶丝43，顶丝43的底部与导轨3的顶部连接，底板42的下方设置有两对导向板44，每对导向板44设置在导轨3的内侧并且与导轨3内侧的导向槽配合，导向板44上设置有与底板42连接的螺丝45。其中，顶丝43被转动调节的过程中就可以调节导向板44与导轨3内侧的配合间隙，即与导向槽的配合间隙，保证导向板44两端能够保证较高的水平度，进而提高活动座在导轨3之间的移动稳定性，再加上同一活动底座4采用成对的导向板44设计，能够进一步减小电动传动机构7对活动座的驱动阻力。

为了提高电动传动机构7对尾座梁5的驱动效率，本实用新型提供的电动传动机构7包括电机71，电机71的动力输出端设置有蜗轮蜗杆减速器72，蜗轮蜗杆减速器72的动力输出端设置有齿轮齿条组73，齿轮齿条组73与设置在侧箱体21内侧的Y轴导轨74配合。其中，以蜗轮蜗杆作为减速器一方面是实现减速，另一方方面是能够同时伸出两个动力输出端，每个动力输出端均设置有齿轮齿条组73，齿轮齿条组73的齿条与Y轴导轨74连接，而齿轮则可以沿着其与齿条的啮合面转动，从而实现对尾座梁5的推进和后退操作，所以尾座梁5受电动传动机构7的驱动可以获得较高的动作效率。

进一步地，本实用新型在尾座梁5的两端设置有T形丝杆14，T形丝杆14的两端设置有安装板15，安装板15与设置在齿轮齿条组上的轴承安装座8。轴承安装座8的内部设置有蜗轮蜗杆减速器的蜗杆配合的轴承，而且可随蜗杆的平移而平移，而轴承安装座8通过安装板安装T形丝杆14，由T形丝杆14来为平移的尾座梁5提供止逆功能，从而提高尾座梁5和水平顶杆6对工件的定位性能。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。