规制式道床板以及道床

技术领域

本实用新型属于轨道减振降噪技术领域，具体涉及一种规制式道床板以及道床。

背景技术

随着经济、科学的发展，轨道交通趋向高速化、稳定化，机械设备趋向精密化。为响应行业发展需求，克服振动对结构的稳固、车辆的运行安全及机械设备的精密度的影响，就必须有能够有效减振降噪的技术和产品，以提高结构的稳定，保证轨道线路运行的安全和保证机械设备较高的精密度。

现有技术中，部分道床采用浮置板配合减振垫、或配合多个钢弹簧的形式，以隔断轨道结构与基底结构之间的刚性联结，达到一定的减振降噪效果，但仍存在多个问题：对于采用减振垫的道床，通常减振垫采用满铺的形式，这使得整个减振体系的刚度仍较大，系统频率较近高，因此减振效果有限，且满铺的减振垫也给排水等造成了困难，此外，减振垫通常通过二次加工(如铆钉、粘贴)的方式固定于预制板上，其工序复杂；对于采用钢弹簧的道床，同样工序复杂，并且钢弹簧及其装配工具的尺寸都较大，在隧道等尺寸有限的空间中难以进行施工。

现有技术中，虽然也存在橡胶弹簧，然而，由于橡胶弹簧具有垂向、横向、纵向、扭转等多个方向的自由度，而道床采用弹簧减振时通常仅需要一个方向的自由度，因此，橡胶弹簧在轨道减振中没有得到广泛应用。

实用新型内容

本实用新型是为解决上述问题而进行的，目的在于提供一种能够实现理想减振降噪效果、易于施工、易能够在有限空间中进行施工的道床板以及道床，本实用新型采用了如下技术方案：

本实用新型提供了一种规制式道床板，其特征在于，包括：板体；以及复数个规制型隔振器，嵌设在所述板体中，其中，复数个所述规制型隔振器按照预定排布规则设置，每个所述规制型隔振器包括外套筒、弹簧组件、调高垫片和锁紧垫片，所述外套筒预埋在所述道床板中且沿其长度方向贯通，所述弹簧组件包括规制用上壳体、规制用下壳体以及设置在所述规制用上壳体和所述规制用下壳体嵌合形成的包覆结构内部的橡胶弹簧，所述外套筒的内壁具有n个径向凸起的第一筒内凸起部以及n个第二筒内凸起部，n≥2，分别在所述内壁形成n个顶升台阶及n个支撑台阶，且所述支撑台阶位于所述顶升台阶下方，所述调高垫片和所述锁紧垫片均具有n个凸起部，所述规制用上壳体具有n个支撑部，其外轮廓形状均与所述第二筒内凸起部处的所述外套筒的内壁形状相匹配。

本实用新型提供的规制式道床板，还可以具有这样的技术特征，其中，所述板体的长度为24m～25m，用于设置42对轨枕，所述预定排布规则为：在所述板体中共设置15对所述规制型隔振器，将所述板体按预定划分比例划分为板体中部及两个板体端部，在所述板体端部，沿所述板体的长度方向等间距地设置k对所述规制型隔振器，k≥2，在所述板体中部，沿所述板体的长度方向等间距地设置15-2k对所述规制型隔振器，且在所述板体端部，相邻两对所述规制型隔振器之间的间距更窄。

本实用新型提供的规制式道床板，还可以具有这样的技术特征，其中，所述橡胶弹簧的上端及下端均呈圆形板状，所述规制用上壳体呈非圆形盖状，其顶部内表面具有圆形的嵌入凹槽，所述规制用下壳体呈圆形盖状，其外周缘具有至少一条环形的橡胶圈安装槽，限位橡胶圈安装在所述橡胶圈安装槽中，且从所述橡胶圈安装槽向外凸出，并与所述规制用上壳体的内表面相抵接，所述橡胶弹簧的上端嵌合固定在所述嵌入凹槽中，下端嵌合固定在所述规制用下壳体中。

本实用新型提供了一种道床，其特征在于，包括：多个规制式道床板，首尾相接；以及多个限位凸台，用于对相邻两个所述规制式道床板进行横向限位，其中，所述规制式道床板为上述的规制式道床板。

本实用新型提供的道床，还可以具有这样的技术特征，其中，所述限位凸台呈圆柱状或长方体状，所述规制式道床板的板体的长度方向的两侧具有两个限位凹槽，所述限位凹槽的形状与所述限位凸台相匹配，所述限位凸台分别与相邻两个所述规制式道床板的对应侧的所述限位凹槽相卡合。

实用新型作用与效果

根据本实用新型的规制式道床板以及道床，由于该规制式道床板具有多个规制型隔振器，板体通过多个规制型隔振器的橡胶弹簧设置在基底上，即采用点支撑的方式，隔断轨道结构与基底结构之间的刚性联结，通过多个橡胶弹簧吸收列车运行时的冲击能量，从而实现轨道减振降噪的效果。进一步，规制型隔振器具有外套筒、弹簧组件、弹簧支撑板、调高垫片以及锁紧垫片，在施工时，外套筒嵌设固定在板体中，只需依次将弹簧组件、弹簧支撑板、调高垫片以及锁紧垫片从外套筒的上端开口放入，放入时转动弹簧支撑板和调高垫片形成支撑结构，再通过连接件固定即可完成隔振器的安装，因此，施工方便，施工时间更短。同样地，后期维护时，也可以方便地拆装该隔振器，更换弹簧组件。进一步，弹簧组件中，橡胶弹簧设置在规制用上壳体、规制用下壳体嵌合形成的空间中，因此对橡胶弹簧的自由度进行了合理约束，保证了整体结构的安全性和稳定性，也相当于强化了橡胶弹簧的横向刚度，因此也提高了橡胶弹簧的使用寿命。此外，本实用新型的施工方法中，由于利用部分外套筒进行顶升，对其他外套筒进行隔振器的装配，再利用已装配完成的外套筒进行顶升，交替进行隔振器的装配，而不是从板体侧面进行顶升，因此所需的横向空间更小，适用于在隧道等尺度有限的空间中进行施工。

附图说明

图1是本实用新型实施例中道床的平面结构示意图；

图2是本实用新型实施例中道床在隔振器位置的剖视图；

图3是本实用新型实施例中规制型隔振器的结构分解图；

图4是本实用新型实施例中外套筒的立体结构图；

图5是本实用新型实施例中外套筒不同角度的立体结构图；

图6是本实用新型实施例中外套筒的俯视图；

图7是图5中框A内部分的放大图；

图8是本实用新型实施例中外套筒的仰视图；

图9是本实用新型实施例中弹簧组件的剖视图；

图10是本实用新型实施例中调高垫片的立体结构图；

图11是本实用新型实施例中调高垫片的正投影图；

图12是本实用新型实施例中锁紧垫片的立体结构图；

图13是本实用新型实施例中锁紧垫片的正投影图；

图14是本实施例中限位柱的立体结构图；

图15是本实用新型实施例中规制型隔振器的部分剖视图；

图16是本实用新型实施例中道床在限位凸台位置的剖视图；

图17是本实用新型实施例中采用规制式道床板进行轨道施工的流程图；

图18是本实用新型实施例中现场浇筑板体的流程图；

图19是本实用新型实施例中顶升工具的立体结构图；

图20是本实用新型实施例中调节工具的立体结构图；

图21是本实用新型实施例中顶升状态时顶升工具与规制型隔振器的剖视图。

附图标记：

道床100；规制式道床板110；板体111；限位凹槽114；规制型隔振器130；外套筒131；导向段1311；第一筒内凸起部13111；顶升台阶13111a；支撑段1312；第二筒内凸起部13121；支撑台阶13121a；弹簧限位凸起13121b；固定销1313；凸缘1314；弹簧组件132；规制用上壳体1321；支撑部13211；让位槽13212；嵌入凹槽13213；规制用下壳体1322；橡胶圈凹槽13221；限位柱安装槽13222；橡胶弹簧1323；限位橡胶圈1324；调高垫片133；调高片凸起部1331；第一让位孔1332；第一安装槽1333；锁紧垫片134；锁紧片凸起部1341；第二让位孔1342；第二安装槽1343；连接件135；限位柱136；上部圆柱端1361；下部圆柱端1362；防护盖板137；沉孔1371；基底200；轨枕300；限位凸台400；顶升工具500；把手501；顶升杆502；顶升端部503；调节工具600；把手601；调节头602；调节端部6021。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下结合实施例及附图对本实用新型的规制式道床板以及道床作具体阐述。

<实施例>

图1是本实施例中道床的平面结构示意图。

图2是本实施例中道床在隔振器位置的剖视图，图2为示出整体的结构组成，其中的隔振器仅为示意简图，不代表其实际结构。

如图1-2所示，本实施例提供一种道床100，设置在圆形隧道中，用于载置钢轨，道床100由多个规制式道床板110首尾相接组装成。

规制式道床板110设置在基底200上，其包括板体111以及复数个规制型隔振器130，其中，板体111为现场浇筑的钢筋混凝土板，规制型隔振器130以两个一组的方式嵌设在板体111中，一组的两个规制型隔振器130分别位于靠近两条钢轨的位置。

本实施例中，板体111的尺寸为25000mm×3300mm×340mm(长×宽×厚)，在板体111上，沿其长度方向间隔均匀地设置有42对轨枕300，相邻两对轨枕300之间的间距为595mm，本实施例中，轨枕300为混凝土短轨枕，钢轨通过轨枕300载置在板体111上。

在板体111长度方向的两端，由于两端断面的存在，列车行驶至该位置处时会产生相对更大的振动。相应地，在板体111的两端，有比中部相对更高的减振需求。本实施例中，板体111的长度为25000mm，按照预定划分比例被划分为板体中部以及两个板体端部。板体中部的长度约为11000mm，在板体中部，沿板体111的长度方向，间隔均匀地设置有11对规制型隔振器130，相邻两对规制型隔振器130之间的间距为1785mm；板体端部的长度均为1800mm，在板体端部，设置有2对规制型隔振器130，这2对规制型隔振器130之间的间距为1195mm，小于板体中部中隔振器的间距，也即在板体端部设置有相对更多的规制型隔振器130，实现更强的减振效果。

图3是本实用新型实施例中规制型隔振器的结构分解图。

如图3所示，规制型隔振器130包括外套筒131、弹簧组件132、调高垫片133、锁紧垫片134、多个连接件135、限位柱136以及防护盖板137。

图4是本实用新型实施例中外套筒的立体结构图。

图5是本实用新型实施例中外套筒不同角度的立体结构图。

如图3-5所示，外套筒131由金属(铸铁)材质制成，其整体为贯通式筒状结构，整体高度(即外套筒131的长度)与板体111的厚度一致。外套筒131沿其长度方向可分为位于上部的导向段1311和位于下部的支撑段1312。

导向段1311用于在安装时放入弹簧组件132、调高垫片133、锁紧垫片134，并在这些板片滑落时起到导向作用。导向段1311的截面形状为三角凸缘结构，形成有三个径向向筒内凸起、呈台阶状的第一筒内凸起部13111，三个第一筒内凸起部13111沿外套筒131的中心轴线均匀分布。

图6是本实用新型实施例中外套筒的俯视图。

如图4-6所示，具体地，第一筒内凸起部13111沿外套筒131的长度方向延伸，一端延伸对外套筒131的上端，另一端位于外套筒131内部中部，支撑段1312呈圆形筒状，因此第一筒内凸起部13111的另一端和支撑段1312形成顶升台阶13111a，用于在安装时供顶升工具进行顶升。此外，第一筒内凸起部13111与外套筒131的中心轴线平等的一个面具有一定的弧度。

支撑段1312用于为弹簧组件132的上端提供支撑。支撑段1312呈圆形筒状，其内壁具有三个径向凸起的、呈台阶状的第二筒内凸起部13121，三个第二筒内凸起部13121的排布与三个第一筒内凸起部13111一致，且沿竖直方向对齐。在第二筒内凸起部13121处，支撑段1312的内壁形状与导向段1311的内壁形状一致。

图7是图5中框A内部分的放大图。

图8是本实用新型实施例中外套筒的仰视图。

如图7-8所示，具体地，第二筒内凸起部13121在支撑段1312中形成支撑台阶13121a。第二筒内凸起部13121的一端还沿外套筒131的长度方向向下延伸，形成横向限位结构，用于在安装调高垫片133等时起到横向限位作用，下文将结合调高垫片133的具体结构再进行详细说明。在其中一个支撑台阶13121a处设置有弹簧限位凸起13121b，在安装完成后，弹簧限位凸起13121b与弹簧组件132的上端面相抵接，用于限制弹簧组件132的圆周运动。

也就是说，外套筒131的内壁具有两圈台阶状的结构，位于上方的一圈为顶升台阶13111a，位于下方的一圈为支撑台阶13121a。

此外，外套筒131为预埋式外套筒，在浇铸制造板体111时预埋在板体111中，为此，在导向段1311和支撑段1312上还分别设置有一对向外延伸的固定销1313，固定销1313为柱状钢条，其长度为50mm-70mm。两对固定销1313的延伸方向相互垂直，即呈十字交叉状布置，用于在钢筋混凝土板中的绑扎固定；外筒套131下端具有一圈向外凸起的凸缘1314，形成裙边结构，用于增加预埋式外套筒的附着力和承载力。

图9是本实用新型实施例中弹簧组件的剖视图。

如图3、9所示，弹簧组件132设置在外套筒131下方，主要包括规制用上壳体1321、规制用下壳体1322以及橡胶弹簧1323。

规制用上壳体1321由金属材料制成，呈非圆形盖状，具有三个向外凸起的支撑部13211。规制用上壳体1321的上端面具有圆形的让位槽13212，用于在安装时为对应的工具提供空间；内表面具有圆形的嵌入凹槽13213，嵌入凹槽13213的形状及尺寸与橡胶弹簧1323的上端相匹配。此外，规制用上壳体1321的内径略大于规制用下壳体1322的外径。

规制用下壳体1322也由金属材质制成且呈圆形盖状。规制用下壳体1322的内径与橡胶弹簧1323的下端相匹配。规制用下壳体1322的外周缘具有两圈环状的橡胶圈凹槽13221，用于嵌合安装限位橡胶圈1324。规制用下壳体1322的底面中部具有圆形的限位柱安装槽13222，用于设置限位柱136，限位柱136同时也嵌入基底200中，从而限制弹簧组件132相对于基底200的水平位移。

橡胶弹簧1323利用自身橡胶材质的弹性变形作用吸收列车运行时从板体111传递的振动能量，起到减振降噪的作用。橡胶弹簧1323由橡胶经硫化制成，具有呈圆形板状的上端和下端，且橡胶弹簧1323的上端和下端之中均包裹有圆形金属板，用于使橡胶弹簧1323两端所承受的力能够更为均匀地传递至中部。橡胶弹簧1323的中部形成在橡胶弹簧1323的上端和下端之间，且橡胶弹簧1323的中部径向向内收缩。

橡胶弹簧1323具有多种刚度规格。在生产过程中，通过调节橡胶的成分以及生产参数，即可调节橡胶弹簧1323的刚度。本实施例中，设置在板体111的板体中部的橡胶弹簧1323具有相对更低的刚度，设置在板体端部的橡胶弹簧1323具有相对更高的刚度。

装配成弹簧组件132时，规制用下壳体1322开口向上，规制用上壳体1321的开口向下包覆在规制用下壳体1322上，形成包覆结构。限位橡胶圈1324嵌合在规制用下壳体1322的橡胶圈凹槽13221中，且限位橡胶圈1324从橡胶圈凹槽13221向外凸出，限位橡胶圈1324凸出的部分与规制用上壳体1321的内表面相抵接，从而对上下壳体形成水平方向的限位。

橡胶弹簧1323设置在规制用上壳体1321和规制用下壳体1322嵌合形成的包覆空间中。橡胶弹簧1323的上端嵌合在规制用上壳体1321的嵌入凹槽13211中，且通过粘结方式固定；橡胶弹簧1323的下端嵌合在规制用下壳体1322中，且同样通过粘结方式固定，从而形成整体具有弹性缓冲作用的减振组件。

橡胶弹簧一般具有垂向、横向、纵向、扭转等多个方向的自由度，而本实施例的弹簧组件132，通过包覆结构对橡胶弹簧1323的横向及纵向自由度进行了合理约束，相当于强化了橡胶弹簧1323的横向刚度，因此使得橡胶弹簧1323能起到稳定、理想的减振效果，且能够延长橡胶弹簧1323的使用寿命。

图10是本实用新型实施例中调高垫片的立体结构图。

图11是本实用新型实施例中调高垫片的正投影图。

调高垫片133用于调节弹簧组件132在外套筒131内的安装高度，从而使道床板110表面各处的高度都能符合设计数据。如图10-11所示，调高垫片133为金属材质的片状件，具有三个调高片凸起部1331，使得调高垫片133的截面形状与导向段1311内壁的形状相匹配，具体地，调高垫片133截面的外圈形状与导向段1311的内壁形状基本一致，且尺寸略小于导向段1311内壁的形状。调高垫片133的中部开设有大致呈圆形的第一让位孔1332，用于在安装隔振器时供相应的安装工具伸入。调高垫片133还具有三个径向延伸的第一安装槽1333，用于安装连接件135，第一安装槽1333与中部的第一让位孔1332连通，调高片凸起部1331在第一安装槽1333的延伸方向上。根据实际所需的高度，可以采用一个或多个调高垫片133，每个调高垫片133的厚度为2mm-10mm。

此外，如图3所示，规制用上壳体1321的顶面形状与调高垫片133的正投影形状一致。

图12是本实用新型实施例中锁紧垫片的立体结构图。

图13是本实用新型实施例中锁紧垫片的正投影图。

锁紧垫片134用于将调高垫片133和弹簧组件132锁紧在外套筒131内。如图12-13所示，锁紧垫片134也为金属材质的片状件，其外圈形状与调高垫片133一致，具有三个锁紧片凸起部1341，不再赘述。锁紧垫片134的中部开设有大致呈圆形的第二让位孔1342，并具有三个与第二让位孔1342连通的、径向延伸的第二安装槽1343，锁紧片凸起部1341与第二安装槽1343的延伸方向错开，第二安装槽1343的延长线位于两个锁紧片凸起部1341之间。锁紧垫片134的厚度为10mm。

由于规制用上壳体1321、调高垫片133以及锁紧垫片134的形状均与导向段1311的内壁相匹配，因此弹簧组件132、调高垫片133以及锁紧垫片134都可以从外套筒131的上端开口放入，并在导向段1311的导向作用下保持放入时的角度下滑至支撑段1312，从而便于安装。

此外，如图3所示，由于规制用上壳体1321上的三个安装孔13213、调高垫片133上的三个第一安装槽1333以及锁紧垫片134上的三个第二安装槽1343的分布均一致，因此在安装时，这些安装孔、安装槽能够形成沿竖直方向贯通的三个连接件安装孔，从而能够设置连接件135，将弹簧组件132、调高垫片133和锁紧垫片134紧固在一起。

防护盖板137用于在隔振器安装完成后覆盖住外套筒131的上端，避免灰尘、杂物进入而影响隔振器的隔振效果及使用寿命。如图3所示，防护盖板137为金属材质的板状件，其形状与外套筒131的上端面形状一致。防护盖板137上开设有三个沉孔1371，外套筒131上端相应的位置也开设有安装孔，从而能够通过连接件(螺栓)将防护盖板136安装在外套筒131上。

图14是本实施例中限位柱的立体结构图。

如图3、图14所示，限位柱136为轴销状金属零件，用于限位弹簧组件132的水平位移，具有上部圆柱端1361以及下部圆柱端1362。在安装时，上部圆柱端1361插入规制用下壳体1322的限位柱安装槽13222中，下部圆柱端1362被打入基底200固定。上部圆柱端1361的直径大于下部圆柱端1362，因此在限位柱136的中间靠上部分形成台阶结构，用于在打入基底200时限制限位柱136的打入深度。图15是本实施例中规制型隔振器的部分剖视图，该图示出了规制型隔振器130安装完成的状态。

如图15所示，外套筒131预埋在板体111中，由于外套筒131的高度与板体111的厚度一致，外套筒131的上下端开口分别从板体111两侧露出。安装完成后，调高垫片133和规制用上壳体1321的三个凸起部分别与三个支撑台阶13121a相抵接，锁紧垫片134嵌合在导向段1311的底部，且规制用上壳体1321、调高垫片133和锁紧垫片134通过连接件135固定连接在一起，从而将这三者固定在外套筒131内部。弹簧组件132设置在外套筒131下方，弹簧组件132的上端被支撑台阶13121a支撑住，下端与基底200相抵接，且通过限位柱136固定在基底200上。

此外，弹簧组件132和调高垫片133的总厚度大于支撑台阶13121a到外套筒131下端的距离，这使得弹簧组件132的下端位于板体111的下方外侧，也即使得板体111不直接与基底200接触，而是通过复数个弹簧组件132以点接触的方式载置在基底200上，板体111即形成浮置板的形式。

图16是本实用新型实施例中道床在限位凸台位置的剖视图。

如图16所示，道床100由多块上述规制式道床板110首尾相接组装而成，相邻两块规制式道床板110的板体111之间的间隙为70mm。在板体111的长度方向的两侧还分别具有长方形的限位凹槽114，用于在组装时设置限位凸台400。限位凸台400为长方体状的混凝土台，其形状与限位凹槽114相匹配。在组装时，限位凸台400分别与相邻的两块板体111对应侧的限位凹槽114相卡合，从而对板体111起到横向限位作用。

以下将详细说明采用本实施例的规制式道床板110进行轨道施工的方法。在进行施工之间，首先要进行轨道基本资料的收集以及相应的设计方案的调整，具体包括以下：

(1)放线测量及结构尺寸偏差检测

因车站、隧道土建施工误差及结构不均匀沉降等综合原因，造成设计线路与实际线路存在差异，为确保轨道满足列车运行限界要求，应由设计单位对线路的平面位置及高程进行设计调整，并按相关规定设置线路控制基标。

(2)控制基标复测及基标加密

控制基标复测完毕后进行施工基标加密，加密基标每5m设置一处，其测量误差需满足规范要求。对现场施工测量的伸缩缝位置、基底高程控制线、轨顶高程控制线、线路中心线等不同的桩(线)位进行标识。

(3)轨道板地段隧道结构尺寸偏差检查

根据测设的施工基标点，检查铺设轨道板(浮置板)地段的实测轨道高度与设计轨道高度、线路设计中心线与实测轨道中心线的偏差是否满足轨道设计的需要，偏差超限时，将测量数据反馈至设计单位，供设计单位进行设计方案的调整。

随后，基于调整好的设计方案进行轨道施工。

图17是本实施例中采用规制式道床板进行轨道施工的流程图。

如图17所述，采用上述的规制式道床板110进行轨道施工的流程具体包括如下步骤：

步骤S1，在基底200上浇筑板体111，板体111中固定嵌设有复数个规制型隔振器130的外套筒131。

本实施例中，由于单块板体111的长度较长(～25m)，且由于隧道中空间狭窄，难以进行常规吊装搬运，因此板体111无法采用预制板，而是现场进行浇筑。

图18是本实施例中现场浇筑板体的流程图。

如图18所示，现场浇筑嵌设有外套筒131的板体111的施工流程具体包括如下步骤：

步骤S1-1，在基底200上根据预定排布规则设定隔振器位置，并对该位置以及该位置处的基底高程进行测量，根据测量结果对隔振器位置及该位置处的基底高程进行调整。

本实施例中，每块板体111中外套筒131的数量为30个，以两个一组的方式，按如图1所示的方式排布。外套筒131的位置必须准确，其位置偏差为±3mm，高程偏差为±5mm。对于隔振器位置、该位置处的基底高程不符合规范要求的必须进行处理，处理要求如下：

对于隔振器位置的基底高程大于设计标高5mm的范围必须进行打磨，直至满足设计要求；

对于隔振器位置的基底高程小于设计标高5mm的范围必须进行填补，填补前需将基底面凿至低于设计标高20mm，然后再用“高强无收缩灌浆料”填补至设计标高。高强砂浆灌注前要求将灌注范围浮渣清理干净，并将灌注部位充分湿润，灌注过程要求不漏浆。灌注完成后洒水养护3～7天。高强无收缩灌浆料处理后表面平整度满足2mm。填补表面与原基础表面采用斜面顺接。

步骤S1-2，在调整后的基底200上安装中心水沟盖板以及隔离膜。

在上述基底施工完毕后，混凝土表面、基底水沟中杂物应清理干净，然后再设置水沟盖板、铺设隔离层。水沟盖板上按设计要求设置锚筋。

步骤S1-3，在安装有隔离膜的基底上进行外套筒131的简安装。

根据设定的隔振器位置，在基底混凝土上准确定位出外套筒131的中心位置，用定制的定位盘将外套筒131平面固定在基底混凝土上，防止浇注浮置板混凝土时外套筒131移位。外套筒131放好后，用硅胶等物将外套筒131与隔离层的结合面密封好，保证外套筒131位置正确并防止水泥浆渗入外套筒131内。

步骤S1-4，通过支撑架在基底200上设置钢轨扣配件，并通过工具轨进行轨道几何尺寸的粗调。

由于浮置板整体道床施工一般为预铺施工，因此设置好钢轨扣配件后，采用与线路同型号的工具轨进行粗调。工具轨的长度为12.5m或6.25m，用钢轨夹板连接，并通过专门设计的支撑架支撑。工具轨架设好后，及时调整工具轨的几何尺寸和轨底坡至设计值附近，误差不得大于20mm，并加强水平方向的整体约束以保护施工期间轨道状态的保持。

步骤S1-5，根据设计图纸绑扎用于浇筑板体111的钢筋框架。

采用HRB400钢筋，钢筋堆放必须与地面隔离，以防雨水浸蚀生锈。加工好的成品钢筋和进场的原材料要分开堆放并做好标识以防混拿混用。在绑扎钢筋前要注意检查隔离膜对破损处要进行修补。

绑扎结构钢筋和杂散电流钢筋的要求与整体道床钢筋绑扎要求相同。钢筋绑扎完成后，焊接杂散电流钢筋时要注意焊花不要损坏隔离膜同时对隔离膜全面检查，发现损坏处立即修补。

其中，在简安装的外套筒131周围绑扎钢筋时，要注意避免移动外套筒131。

步骤S1-6，在基底200上安装用于浇筑板体111的板体模板。

安装模板时要严格按照板体111的设计尺寸安设。模板安装完毕后安装泄水管，同时支立轨道周边的模板时要注意其牢固性。

步骤S1-7，通过工具轨对轨道几何尺寸进行精调。

为了保证轨道几何尺寸正确，须在按照设计要求铺设钢筋后，对轨道进行精确调整。须要注意的是钢轨的轨面高程施工时要预留30mm作为板体111的顶升高度。轨道调整要求如表1和表2所示：

表1曲线允许偏差表

表2轨道几何形态的允许偏差表

步骤S1-8，在钢筋框架以及板体模板中进行混凝土浇筑，从而形成嵌有外套筒131的混凝土板体110。

在进行浇铸前，对前面所有工序进行全面的检查，首先检查隔振器的型号、位置、其周围硅胶密封情况，然后检查隔离膜是否全部完好无损，钢筋及排流扁钢的焊接是否符合设计要求，模板的安装位置及尺寸是否正确无误，最后检查轨道的几何尺寸是否准确。以上各项目检查全部符合要求后方可进行混凝土浇铸。

混凝土应浇铸至设计厚度，并根据设计要求抹出横向坡度。应注意使混凝土顶面高程比设计高程低30mm，以留出用于顶升的高度。单块板体110的浇铸不得中断，以免削弱板体110的强度。在浇铸过程中，用插入式振动棒振动密实，确保混凝土质量，特别是加强隔振器周围混凝土的振捣。同时，在浇铸时需注意清理隔振器盖板上的混凝土。在浇铸完成后进行洒水养护，使混凝土表面常为湿润状态，养护时间不低于2周。

步骤S2，通过多个顶升工具、利用部分的外套筒131将板体111顶升至预定施工高度，其中，顶升工具的多个顶升端部伸入外套筒131中，并分别与所述外套筒131的n个顶升台阶13111a相抵接，从而进行顶升。

由于隧道中空间有限，无法使用常规的大型液压设备从板体111的侧边进行顶升，因此利用外套筒131的结构来进行顶升，先利用部分外套筒131进行顶升，顶起后，对未被顶升工具利用的外套筒131进行装配，再反之利用已装配完成的外套筒131进行顶升。

本实施例中，采用“隔一顶一”的方式，也即沿板体111的长度方向，每间隔一个外套筒131选择一个外套筒131作为顶升用。将板体111顶升至预定施工高度，该高度应使外套筒131的支撑台阶13121a与基底200之间的距离大于待放入的弹簧组件132以及若干个调高垫片133的总厚度，使得弹簧组件132放入后不受力，弹簧组件及调高垫片133可转动调节。也即，预定施工高度大于最终板体111的浮置高度。

图19是本实施例中顶升工具的立体结构图。

如图19所示，顶升工具500具有把手501、顶升杆502以及安装在顶升杆502上的顶升爪503。三个顶升爪503的分布与外套筒131内多个顶升台阶13111a的分布相匹配，且顶升爪503的宽度小于相邻两个顶升台阶13111a之间的间距。

因此，在安装时，施工人员可以握住把手501，将顶升爪503伸入外套筒131内，并使顶升爪503从两个顶升台阶13111a之间穿过，此时顶升爪503位于一圈顶升台阶13111a下方。施工人员再转动把手501，使顶升爪503沿水平方向转动60度，此时三个顶升爪503分别位于三个顶升台阶13111a的正下方，向上拉动顶升工具500，即可将板体111抬升起。

步骤S3，对顶升工具未利用的所有的外套筒131，依次将弹簧组件132、调高垫片133放入所述外套筒131中，并通过调节工具将弹簧组件132和调高垫片133转动预定的角度，使弹簧组件132的n个支撑部13211、调高垫片133的n个调高片凸起部1331均分别位于外套筒131的n个支撑台阶13121a的正下方。

本实施例中，支撑台阶13121a的数量为3个，且沿外套筒131的中心轴线均匀分布，因此通过调节工具将放入的弹簧组件132和调高垫片133转动60度，此时弹簧组件132和调高垫片133的三个凸起部就分别位于三个支撑台阶13121a正下方，在板体111放下后，三个凸起部就分别与三个支撑台阶13121a相抵接，从而形成支撑结构。

此外，由于支撑台阶13121a具有上述的横向限位结构，因此将弹簧组件132和调高垫片133沿顺时针方向转动，施工人员感受到转动阻力时，即代表已转动到位。

图20是本实施例中调节工具的立体结构图。

如图20所示，调节工具600具有呈T字形的把手601以及连接在把手601另一端的调节头602，调节头602具有三个径向延伸出的调节端部6021，三个调节端部6021位置分布分别对应于弹簧支撑板123、调高垫片124以及锁紧垫片125的三个安装槽或安装孔。在调节端部6021上安装有沿竖直方向延伸的螺栓(图中未示出)。

因此，以调高垫片133为例，施工人员可以握住把手601，将调节头602伸入外套筒131内，并使三个调节端部6021上的螺栓分别嵌入调高垫片133的三个第一安装槽1333中，随后水平转动把手601，就能够通过三个调节端部6021使调高垫片133水平转动。

步骤S4，通过顶升工具将板体111放下。

此时，各个弹簧组件132进入受力状态，板体111浮置在基底200上，板体111的所有载荷通过外套筒131的支撑台阶13121a传递给弹簧组件132。

步骤S5，对步骤S3安装的所有的外套筒131，将锁紧垫片134放入外套筒131中，并通过连接件将锁紧垫片134、调高垫片133和弹簧组件132固定在一起。

步骤S6，通过多个顶升工具、利用已安装的多个外套筒131将板体111再次顶升至预定施工高度。

图21是本实施例中顶升状态时顶升工具与规制型隔振器的剖视图。

如图21所示，由于顶升台阶13111a位于支撑台阶13121a上方，因此安装完成的外套筒131仍可以用于进行顶升。

步骤S7，对所述顶升工具未利用的所有的外套筒131，依次将弹簧组件132、调高垫片133放入外套筒131中，并通过调节工具将弹簧组件132和调高垫片133转动预定的角度，使弹簧组件132的n个支撑部13211、调高垫片133的n个调高片凸起部1331均分别位于外套筒131的n个支撑台阶13121a的正下方。

具体安装方法与步骤S3一致，因此不再赘述。

步骤S8，通过顶升工具将板体111放下。

步骤S9，对步骤S7安装的所有的外套筒131，将锁紧垫片134放入外套筒131中，并通过连接件将锁紧垫片134、调高垫片133和弹簧组件132固定在一起，形成上述的规制式道床板110。

步骤S10，通过表面高度检测工具对规制式道床板110的上表面进行高度检测，并根据检测到的各位置的初始高程及设计方案对上表面进行精调。

具体地，如果检测到初始高程与预定高程之间的误差值大于预定误差值的位置，则再次通过顶升工具将板体111顶升起，并根据误差值更换该位置处的规制型隔振器130的调高垫片134，直到该位置的初始高程与预定高程之间的误差值小于预定误差值。本实施例中，该预定误差值为1mm。

步骤S11，对每个外套筒131，在外套筒131的上端面安装防护盖板136，完成所有规制型隔振器130的安装。

步骤S12，在板体111的宽度方向的两侧与基底200之间安装复数个密封条150。

密封条150的宽度方向的一端通过铆钉栓接的方式与基底200进行连接，另一端采用强力胶与板体111的侧边连接。

按照上述步骤依次完成多块规制式道床板110后，相邻两块规制式道床板110之间就形成用于设置限位凸台400的位置。在该位置先放入弹性垫板401，再进行混凝土浇筑，形成限位凸台400。

在施工完成后，对规制式道床板110进行验收及检查，其中，轨道几何尺寸的验收应按照《铁路轨道工程施工质量验收标准》(TB 10413)执行；混凝土质量验收应按照《铁路轨道工程施工质量验收标准》(TB 10413)以及《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》(TB 10424)执行。

本实施例中，未详细说明的部分为公领域的公知技术。

实施例作用与效果

根据本实施例提供的规制式道床板110以及道床100，由于该规制式道床板110具有多个规制型隔振器130，板体111通过多个规制型隔振器130的橡胶弹簧1323设置在基底200上，即采用点支撑的方式，隔断轨道结构与基底结构之间的刚性联结，通过多个橡胶弹簧1323吸收列车运行时的冲击能量，从而实现轨道减振降噪的效果。进一步，规制型隔振器130具有外套筒131、弹簧组件132、弹簧支撑板133、调高垫片134以及锁紧垫片135，在施工时，外套筒131嵌设固定在板体110中，只需依次将弹簧组件132、弹簧支撑板133、调高垫片134以及锁紧垫片135从外套筒131的上端开口放入，放入时转动弹簧支撑板133和调高垫片134形成支撑结构，再通过连接件固定即可完成隔振器的安装，因此，施工方便，施工时间更短。同样地，后期维护时，也可以方便地拆装该规制型隔振器130，更换弹簧组件132。进一步，弹簧组件132中，橡胶弹簧1323设置在规制用上壳体1321、规制用下壳体1322嵌合形成的空间中，因此对橡胶弹簧1323的自由度进行了合理约束，保证了整体结构的安全性和稳定性，也相当于强化了橡胶弹簧1323的横向刚度，因此也提高了橡胶弹簧1323的使用寿命。此外，本实施例的施工方法中，由于采用“隔一顶一”的方式，利用部分预埋外套筒131进行顶升，对其他外套筒131进行隔振器的装配，再利用已装配完成的外套筒131进行顶升，交替进行隔振器的装配，而不需要从板体111侧面进行顶升，因此所需的横向空间更小，适用于在隧道等尺度有限的空间中进行施工。

进一步，弹簧组件132中，橡胶弹簧1323的下端嵌合且粘结在与之相匹配的规制用下壳体1322内部，橡胶弹簧1323的上端嵌合且粘结在与之相匹配的规制用上壳体1321的嵌入凹槽13211中，且规制用上壳体1321和规制用下壳体1322之间也通过限位橡胶圈1324进行了横向限位，因此形成了具有弹性缓冲作用的整体，保证了其安全性和稳定性，且在施工过程中仅需作为一个整体进行装配，施工方便。

此外，由于在板体111的两端，相邻两个规制型隔振器130之间的间距更窄，即在板体111的两端设置有更多个规制型隔振器130，且设置在两端的规制型隔振器130的橡胶弹簧1323的刚度相对更高，因此在规制式道床板110的两端能够实现更强的减振效果。在规制式道床板110的两端，由于断面的存在，列车运行时会产生更强的振动，因此，实施例中的设置能够使整个轨道的振动下降且均等化，为乘客提供更好的乘车体验。

上述实施例仅用于举例说明本实用新型的具体实施方式，而本实用新型不限于上述实施例的描述范围。

在上述实施例中，外套筒131具有3个均匀分布的第一、第二筒内凸起部，在外套筒131内壁形成导向段1311及3个支撑台阶13121a，弹簧组件132、调高垫片133及锁紧垫片134的外轮廓形状均与导向段1311相匹配，从而在安装时能直接从外套筒131的上端开口放入，且弹簧组件132、调高垫片133在转动60度后，就可以形成与3个支撑台阶13121a均相抵接的支撑结构。在替代方案中，外套筒131也可以具有2个或者更多个(n个)均匀分布的筒内凸起部，弹簧组件132、调高垫片133及锁紧垫片134的外轮廓形状与之相匹配，在安装时将弹簧组件132、调高垫片133转动180/n度形成支撑结构，也能实现相应的技术效果。在具有2个筒内凸起部的情况下，单个隔振器中的支撑稳定性略有下降，但由于板体111中嵌设有多个隔振器，整体的支撑稳定性仍能得到保证。

在上述实施例中，每块板体111的长度为25m，在替代方案中，每块板体111的长度也可以为24m～25m。

在上述实施例中，板体111两端加密布置有2对规制型隔振器130，在实际应用中，根据实际工况及所需的减振效果，也可以在板端加密布置更多对规制型隔振器130，例如在板端布置k对，在板体中部布置15-2k对，也能实现相应的技术效果。

在上述实施例中，限位凸台400为长方体状的混凝土台，板体111的两侧具有与限位凸台400相匹配的长方体状的限位凹槽114，从而限位凸台400能够与相邻两个板体111相卡合。在替代方案中，限位凸台400也可以为其他形状的混凝土台，例如为圆柱体状或具有导角的长方体状，限位凹槽114为与之相匹配的形状，也能实现相应的技术效果。

在上述实施例中，规制式道床板110、道床100设置在隧道中，在实际应用中，规制式道床板110、道床100也可用于其他类型的轨道，例如用于普通轨道或高架轨道。