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【6h】

SiC晶片加工工艺及其对晶片表面的损伤

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目录

摘要

Abstract

1 前言

1.1 SiC单晶抛光片加工和表征的研究进展

1.2 研究内容及研究方法

2 SiC晶片加工设备与加工工艺原理

2.1 SiC晶片加工设备

2.1.1 SiC单晶加工设备介绍

2.1.2 金刚石线切割机的结构和使用

2.1.3 研抛机的结构和使用

2.1.4 X射线定向仪的结构和使用

2.2 SiC晶片加工原理

2.2.1 金刚石和碳化硼磨料

2.2.2 线切割与定向切割原理

2.2.3 机械研磨机理

2.2.4 抛光原理

2.2.5 脆性材料加工过程中的研磨损伤和断裂原理

3 SiC晶片加工实验

3.1 SiC单晶锭的定向线切割

3.1.1 定向线切割工艺流程

3.1.2 单晶片切割实验结果讨论

3.2 SiC晶片研磨

3.2.1 平面研磨工艺

3.2.2 定向平面研磨工艺

3.2.3 非平面研磨工艺

3.3 研磨结果讨论

3.3.1 磨料种类和粒度对去除率及表面粗糙度的影响

3.3.2 研磨盘转速对去除率及表面粗糙度的影响

3.3.3 研磨液流量对去除率及表面粗糙度的影响

3.3.4 研磨压力对去除率及表面粗糙度的影响

3.4 研磨工艺参数优选

3.5 SiC晶片的抛光

3.5.1 抛光工艺流程

3.5.2 机械抛光工艺参数的优选

3.5.3 化学机械抛光工艺参数的优选

4 SiC晶片加工质量的测试与分析

4.1 晶向测定及切割片的表面形貌分析

4.2 晶片定向切割的解理断裂分析

4.3 研磨片的表面形貌观察和粗糙度测试

4.4 机械抛光样品的表面形貌及粗糙度测试

4.5 化学机械抛光样品的表面形貌分析及表面/亚表面损伤分析

5 SiC晶片的氧化辅助加工

5.1 SiC晶片氧化辅助加工原理

5.2 SiC表面氧化工艺

5.3 氧化辅助加工晶片表面模型

5.4 氧化辅助加工的可行性分析

5.5 不同抛光加工方法结果的比较与分析

6 结束语

6.1 总结

6.2 对今后工作的一些设想

致谢

参考文献

在校期间发表的论文和申请专利

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摘要

SiC单晶材料的硬度及脆性大,且化学稳定性好,故如何获得高平面精度的无损伤晶片表面已成为其广泛应用所必须解决的重要问题。本论文采用定向切割晶片的方法,分别研究了切割参数对切割质量的影响;在使用高效碳化硼粉研磨液的基础上,分别讨论研磨参数对研磨晶片品质的影响。同时也分析了金刚石微粉悬浮抛光液进行机械抛光(MP)与碱性二氧化硅胶体抛光液进行化学机械抛光结合和先氧化后化学机械抛光抛光这两种技术,对6H-SiC晶锭进行加工,获得了(0001)Si面的抛光表面。实验中采用金相显微镜、X射线晶体定向仪、台阶仪和原子力显微镜(AFM)等测试手段对SiC各个加工阶段进行品质管理的方法,结果表明:(1).SiC晶锭经定向切割晶片的晶向偏差可控制在±4%以内;SiC单晶锭切割的实际去除率和切割效率随x轴进给及线速的增加而上升。(2).晶片研磨和抛光等加工过程中,材料的研磨去除速率对粗磨过程为20-55μm/h、半精磨过程为10-15μm/h、精磨过程为4-8μm/h;粗磨结束后晶片表面粗糙度Ra=220nm,半精磨后晶片表面粗糙度Ra=143nm精磨结束后晶片表面粗糙度Ra=90nm。(3).机械抛光晶片表面光亮,双面抛光样品透明;抛光结束后采用高温熔融碱刻蚀晶片表面出现划痕及亚表面损伤层,亚表面损伤层的深度为65nm左右;AFM测试结果表明晶片表面2μm×2μm范围内Ra=1.1nm,Ry=1.4nm, Rz=39.9nm。(4).采用机械抛光及化学机械抛光相结合的工艺可以达到较好的抛光效果,晶片表面2μm×2μm范围内Ra=0.79nm, RMS=1.06nm, Rz=4.61nm,较机械抛光样品表面有很大改善;AFM测试结果表明,使用这种加工方法的晶片亚表面损伤层的深度小于10nm。(5).采用热氧化辅助加工晶片表面与化学机械抛光相结合的方法可获得1μm×1μm范围内Ra=0.33nm, RMS=0.42nm, Rz=1.1nm的近原子级平坦表面,机械加工损伤相对机械抛光有所减少。

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