贮存复合体以及使用其的贮存槽及贮存浸透槽

技术领域

本发明涉及在贮存雨水等的贮存槽或临时贮存雨水等的贮存浸透槽的内部填充的贮存复合体、以及使用该贮存复合体的贮存槽及贮存浸透槽。 

背景技术

以往，公开了将包括平板和在平板开口的筒状部的台状(table)部件配置于地下而形成雨水的贮存空间、并在台状部件的互相接触的平板间配置了在水平方向上延伸的增强材料的雨水等的贮存浸透设施（例如，参照专利文献1）。在该贮存浸透设施，将多个台状部件的筒状部互相抵接地重叠，垂直方向的增强材料贯穿了该筒状部。此外，在水平方向上延伸的增强材料和在垂直方向上延伸的增强材料的材质可以是不锈钢等金属制、混凝土制或包括树脂及纤维的FRP（Fiber Reinforced Plastics：纤维强化塑料）制。再有，在水平方向上延伸的增强材料和在垂直方向上延伸的增强材料的形状可以是コ形、棱柱形或L形。 

在形成如上述那样构成的贮存浸透设置的贮存空间时，首先将第一层台状部件与在水平方向上延伸的增强材料一同排列，将在垂直方向上延伸的增强材料竖立插入台状部件的筒状部并立起。接着，排列第二层台状部件使得其筒状部与第一层台状部件的筒状部抵接，在设在第二层台状部件的平板上的槽中嵌入在水平方向上延伸的增强材料。接着，与在水平方向上延伸的增强材料对齐地重叠第三层台状部件。然后，依次将台状部件和在水平方向上延伸的增强材料重叠，并将在垂直方向上延伸的增强材料的上端和在最上层的水平方向上延伸的增强材料固定。 

在如上述那样构成的贮存浸透设施中，插入在垂直方向上延伸的增强 材料使得其贯穿形成台状部件的筒状部，在形成台状部件的平板间插入在水平方向上延伸的增强材料，从而增强贮存浸透设施。 

现有技术文献 

专利文献1：日本特开2008-255767号公报（权利要求2、3、0006段、0007段、0012段、0014段、图4、图8）。 

发明内容

发明所要解决的问题 

然而，在上述现有的专利文献1中所示的贮存浸透设施中，构成台状部件的平板及筒状部形成为一体，因此台状部件成为比较复杂的形状，存在成形台状部件的模具的制作工时增大的不良情况。此外，在上述现有的专利文献1所示的贮存浸透设施中，筒状部的横截面面积相对于台状部件的平板的表面积较小，因此在浸透贮存设施的组装作业时如果作业者坐在平板中的水平方向的增强材料未通过的部分，则平板变形或歪斜，作业效率有可能下降。此外，在上述现有的专利文献1所示的贮存浸透设施中，采用用在水平方向上延伸的增强材料来防止相邻的台状部件的平板彼此的错位的结构，因此在贮存浸透设施的组装作业时，如果作业者想要坐在铺满在上述水平方向上延伸的增强材料前的台状部件的平板上而进行作业，则存在台状部件的平板变形且作业变得不稳定而使作业性下降或者使台状部件的平板损伤的问题。此外，在上述现有专利文献1所示的贮存浸透设施中，层叠的台状部件遍及铅垂方向全部为相同形状，因此即使通过下部的台状部件得到了期望的强度，也要在上部的台状部件确保超过所需的强度，存在在结构上产生浪费的问题。再有，在上述现有的专利文献1所示的贮存浸透设施中，构成该贮存浸透设施的台状部件、在水平方向上延伸的增强部件及在垂直方向上延伸的增强材料全部为专用品，因此存在材料成本高的缺点，而且存在不能使用难以进行废弃处理的氯乙烯制的管等废材（废管）的问题。 

本发明的第一目的是提供通过使用比较简单形状的分隔板、端部间隔 件（spacer）、连接间隔件等部件而可减少形成这些部件的模具的制作工时且可不浪费地使用材料的贮存复合体以及使用其的贮存槽及贮存浸透槽。本发明的第二目的是提供即使作业者在组装作业时坐在水平连接体上也可由各端部间隔件稳定支撑各分隔板、从而可提高作业效率的贮存复合体以及使用其的贮存槽及贮存浸透槽。本发明的第三目的是提供由于相邻的分隔板彼此通过凸部及凹部而卡合、因此即使作业者在组装作业时坐在水平连接体上也可防止相邻的分隔板彼此的上下方向的错位、并且在连接分隔板彼此时不考虑其方向性便可、因而不损害组装作业性的贮存复合体以及使用其的贮存槽及贮存浸透槽。本发明的第四目的是提供通过与上部相比使下部的多层水平连接板的铅垂方向的间隔大而可降低上部的强度以省去结构上的浪费的贮存复合体以及使用其的贮存槽及贮存浸透槽。本发明的第五目的是提供通过使用废管来作为间隔件而可实现难以废弃处理的废管的有效利用的贮存复合体以及使用其的贮存槽及贮存浸透槽。 

用于解决问题的技术方案 

如图1～图3、图6、图8及图10所示，本发明的第一技术方案，一种贮存复合体11，填充于贮存槽或贮存浸透槽的内部，其特征在于，具备：多个正方形板状的分隔板12，其在下表面突出设置有至少一个圆筒肋24且在上表面突出设置有至少一个圆筒肋28；多个漏斗状的端部间隔件13，其具有在分隔板12的下表面和上表面中任一个或两个嵌合于所述圆筒肋24、28而连接的大径筒部13a和与该大径筒部13a形成为一体且比大径筒部13a直径小地形成的小径筒部13b；和多个圆筒状的连接间隔件14，其两端分别嵌合于互相相对的一对端部间隔件13、13的小径筒部13b、13b且在铅垂方向上延伸，在将分隔板12的边长设为S时，圆筒肋24、28与大径筒部13a嵌合的部分的直径T设定于0.40S～0.95S的范围内，设置有多层水平连接体33，该水平连接体33通过将多个分隔板12在同一水平面内排列并互相连接而构成，在多层水平连接体33之间安装有端部间隔件13及连接间隔件14。 

再有，如图1～图3、图6、图8及图10所示，本发明的第二技术方案 是基于第一技术方案的发明，其特征在于，在多个分隔板12的中心分别形成有插穿孔12a，主轴管16沿铅垂方向插穿到构成多层水平连接体33的各分隔板12的插穿孔12a中。 

再有，如图1、图6及图8所示，本发明的第三技术方案是基于第一技术方案的发明，其特征在于，通过平坦地形成构成最下层水平连接体36的多个分隔板的下表面而形成多个底板37，通过平坦地形成构成最上层水平连接体46的多个分隔板的上表面而形成多个顶板47。 

再有，如图15所示，本发明的第四技术方案是基于第一技术方案的发明，其特征在于，多层水平连接体33、36、36的铅垂方向的间隔构成为上部的比下部的大。 

再有，如图2、图3、图10、图12及图13所示，本发明的第五技术方案是基于第一技术方案的发明，其特征在于，在分隔板12的四个侧面分别设置有凸部12e和凹部12f，分隔板12的凸部12e卡合于与该分隔板12相邻的分隔板12的凹部12f，分隔板12的凹部12f卡合于与该分隔板12相邻的分隔板12的凸部12e。 

再有，如图21～图24所示，本发明的第六技术方案是基于第五技术方案的发明，其特征在于，分隔板112具有正方形板状的分隔板主体112b和在该分隔板主体112b的上方及下方遍及分隔板主体112b的整个外周突出设置的正方形框状的棱筒肋112c，凸部113包括：在棱筒肋112c的外周面中的比分隔板主体112b靠上侧处且在棱筒肋112c的外周面的长度方向上隔着预定间隔设置的多个长方形板状的第一凸部113a；和在棱筒肋112c的外周面中的比分隔板主体112b靠下侧处且在棱筒肋112c的外周面的长度方向上隔着预定间隔设置的多个长方形板状的第二凸部113b，凹部114包括：在多个第一凸部113a间设置的第一凹部114a；和在多个第二凸部113b间设置的第二凹部114b，第一凸部113a位于第二凹部114b正下方且第二凸部113b位于第一凹部114a正上方从而第一及第二凸部113a、113b和第一及第二凹部114a、114b在棱筒肋112c的外周面上按格栅状地配置，分隔板112的第一凸部113a卡合于与该分隔板112相邻的分隔板 112的第一或第二凹部114a、114b，分隔板112的第二凸部113b卡合于与该分隔板112相邻的分隔板112的第二或第一凹部114b、114a。 

如图16～图19所示，本发明的第七技术方案是一种贮存复合体91，填充于贮存槽或贮存浸透槽的内部，其特征在于，具备：多个正方形板状的分隔板12，其在中心形成插穿孔12a且在下表面与插穿孔12a同心状地分别突出设置有多个圆筒肋21～24且在上表面与插穿孔12a同心状地分别突出设置有多个圆筒肋25～28；多个圆锥台筒状或圆筒状的间隔件93，其以分别有间隙地插入于多个圆筒肋21～28间的多个环形槽中的方式连接于分隔板12的下表面和上表面中任一个或两个；和主轴管16，其插穿于分隔板12的插穿孔12a中，并构成为，设置有多层水平连接体33，该水平连接体33通过将多个分隔板在同一水平面内排列并互相连接而构成，在多层水平连接体33之间安装间隔件93，主轴管16沿铅垂方向插穿于构成多层水平连接体33的各分隔板12的插穿孔12a中，在分隔板12的四个侧面分别设置有凸部12e及凹部12f，分隔板12的凸部12e卡合于与该分隔板12相邻的分隔板12的凹部12f，分隔板12的凹部12f卡合于与该分隔板12相邻的分隔板12的凸部12e。 

再有，本发明的第八技术方案是基于第六技术方案的发明，其特征在于，分隔板具有：在中心形成有插穿孔的正方形板状的分隔板主体；和在该分隔板主体的上方及下方遍及分隔板主体的整个外周突出设置的正方形框状的棱筒肋，凸部包括：在棱筒肋的外周面中的比分隔板主体靠上侧处且在棱筒肋的外周面的长度方向上隔着预定间隔设置的多个长方形板状的第一凸部；和在棱筒肋的外周面中的比分隔板主体靠下侧处且在棱筒肋的外周面的长度方向上隔着预定间隔设置的多个长方形板状的第二凸部，凹部包括：在多个第一凸部间设置的第一凹部；和在多个第二凸部间设置的第二凹部，构成为，第一凸部位于第二凹部正下方且第二凸部位于第一凹部正上方从而第一及第二凸部和第一及第二凹部在棱筒肋的外周面上按格栅状地配置，分隔板的第一凸部卡合于与该分隔板相邻的分隔板的第一或第二凹部，分隔板的第二凸部卡合于与该分隔板相邻的分隔板的第二或第 一凹部。 

如图3、图6、图8及图14所示，本发明的第九技术方案是一种贮存槽，其特征在于：在内部填充第一至第六技术方案中任一项记载的贮存复合体11，使泡沫苯乙烯板57抵接于该被填充的贮存复合体11的多个端部间隔件13中位于最外侧的多个端部间隔件13的最外面，从而泡沫苯乙烯板57在多层水平连接体33的每层之间包围端部间隔件13及连接间隔件14。 

如图18～图20所示，本发明的第十技术方案是一种贮存槽，其特征在于：在内部填充第七或第八技术方案记载的贮存复合体91，使泡沫苯乙烯板57抵接于该被填充的贮存复合体91的多个间隔件93中位于最外侧的多个间隔件93的最外面，从而泡沫苯乙烯板57在多层水平连接体33的每层之间包围多个间隔件93。 

本发明的第十一技术方案是一种贮存浸透槽，其特征在于：在内部填充第一至第六技术方案中任一项记载的贮存复合体，使泡沫苯乙烯板抵接于该被填充的贮存复合体的多个端部间隔件中位于最外侧的多个端部间隔件的最外面，从而泡沫苯乙烯板在多层水平连接体的每层之间包围端部间隔件及连接间隔件。 

本发明的第十二技术方案是一种贮存槽，其特征在于：在内部填充第七或第八技术方案记载的的贮存复合体，使泡沫苯乙烯板抵接于该被填充的贮存复合体的多个间隔件中位于最外侧的多个间隔件的最外面，从而泡沫苯乙烯板在多层水平连接体的每层之间包围多个间隔件。 

发明效果 

在本发明的第一技术方案的贮存复合体中，在将分隔板的边长设为S时，将分隔板的圆筒肋与端部间隔件的大径筒部嵌合的部分的直径T设定于0.40S～0.95S的范围内，设置多层水平连接体，该水平连接体通过将多个分隔板在同一水平面内排列并互相连接而构成，进而在多层水平连接体之间安装有端部间隔件及连接间隔件，因此分隔板、端部间隔件及连接间隔件承受作用于贮存复合体的外力中的铅垂方向的分压，水平连接体主要 承受作用于贮存复合体的外力中的水平方向的分压。其结果，即使是组装较简单形状的部件而形成的贮存复合体，也可确保作为较大结构体的强度。此外，与因构成台状部件的平板及筒状部形成为一体、使台状部件成为较复杂的形状且成形台状部件的模具的制作工时增大的现有贮存浸透设施相比较，在本发明中，因为使用较简单形状的分隔板、端部间隔件及连接间隔件，所以可减少成形这些部件的模具的制作工时。再有，与筒状部的横截面面积相对于台状部件的平板的表面积较小，所以在贮存浸透设施的组装作业时如果作业者坐在平板中的水平方向的增强材料未通过的部分、则平板变形或歪斜、作业效率下降的现有浸透贮存设施相比较，在本发明中，即使在贮存复合体的组装作业时作业者坐在水平连接体上，各分隔板也由各端部间隔件稳定地支撑，因此可提高作业效率，并且使用与上下端部间隔件的大径筒部相比直径较小的连接间隔件，从而可减少用于制造间隔件的原料。 

在本发明的第二技术方案的贮存复合体中，在多个分隔板的中心分别形成有插穿孔，主轴管沿铅垂方向插穿到构成多层水平连接体的各分隔板的插穿孔中，因此主轴管、分隔板、端部间隔件及连接间隔件承受作用于贮存复合体的外力中的铅垂方向的分压，将上下多层互相连接而一体化的水平连接体通过主轴管承受作用于贮存复合体的外力中的水平方向的分压。其结果，即使是组装较简单形状的部件而形成的贮存复合体，且组装成比第一技术方案的贮存复合体更大型，特别是使高度高于第一技术方案的贮存复合体，也可确保作为结构体的强度。 

在本发明的第三技术方案的贮存复合体中，通过平坦地形成构成最下层水平连接体的多个分隔板的下表面而形成多个底板，通过平坦地形成构成最上层水平连接体的多个分隔板的上表面而形成多个顶板，因此在用遮水片或透水片包围贮存复合体的情况下，没有在底板的下表面突出的圆筒肋或在顶板的上表面突出的圆筒肋，可防止遮水片或透水片因这些肋的边缘而损伤。此外，如果将底板和顶板成形为相同形状，则可减少模具的制作工时，并且可减少部件数量并使部件管理变得容易。 

在本发明的第四技术方案的贮存复合体中，多层水平连接体的铅垂方向的间隔构成为上部的比下部的大，因此可减小上部的强度以省去结构的浪费。 

在本发明的第五技术方案的贮存复合体中，在分隔板的四个侧面分别设置有凸部和凹部，分隔板的凸部卡合于与该分隔板相邻的分隔板的凹部，分隔板的凹部卡合于与该分隔板相邻的分隔板的凸部，因此可防止相邻的分隔板在铅垂方向上错位，并且能将相邻的分隔板更牢固地连接。其结果，可在结构上进一步强化将多个分隔板在同一水平面内排列并相互连接的水平连接体。此外，与如果在贮存浸透设施的组装作业时作业者坐在铺满在水平方向上延伸的增强材料前的台状部件的平板上进行作业、则台状部件的平板倾倒变形或损伤的现有贮存浸透设施相比较，在本发明中，即使在贮存复合体的组装作业时作业者坐在水平连接体上，各分隔板也由各端部间隔件稳定地支撑，并且相邻的分隔板彼此通过凸部和凹部而卡合，因此可防止相邻的分隔板彼此的上下方向上的错位。再有，在连接各分隔板时不考虑其方向性便可，因此不会损害贮存复合体的组装作业性。 

在本发明的第六或第八技术方案的贮存复合体中，通过使第一凸部位于第二凹部正下方且使第二凸部位于第一凹部正上方，从而第一及第二凸部和第一及第二凹部在棱筒肋的外周面按格栅状地配置，因此即使将分隔板折回或使分隔板的四个外周面的任一个紧贴于与该分隔板相邻的分隔板，分隔板的第一凸部也会卡合于与该分隔板相邻的分隔板的第一或第二凹部、且分隔板的第二凸部卡合于与该分隔板相邻的分隔板的第二或第一凹部。其结果，可较容易地铺满分隔板。此外，除了能防止相邻的分隔板向铅垂方向的错位之外，还能可靠地防止相邻的分隔板向水平方向的错位，因此能将相邻的分隔板更牢固地连接。再有，相对于将多个分隔板在同一水平面内排列并互相连接的水平连接体的外周面突出的第一及第二凸部的前端面是面积较大的平面，因此不会损伤沿水平连接体的外周面插入的部件（例如泡沫苯乙烯板）和/或与水平连接体的外周面相对的部件（例如，遮水片或透水片）。 

在本发明的第七技术方案的贮存复合体中，设置有多层水平连接体，该水平连接体通过将多个分隔板在同一水平面内排列并互相连接而构成，在多层水平连接体之间安装有间隔件，主轴管沿铅垂方向上插穿到构成所述多层水平连接体的各分隔板的插穿孔中，因此主轴管及间隔件承受作用于贮存复合体的外力中的铅垂方向的分压，将上下多层互相连接而一体化的水平连接体通过主轴管承受作用于贮存复合体的外力中的水平方向的分压。其结果，即使是组装较简单形状的部件而形成的贮存复合体，也可确保作为较大的结构体的强度。此外，与因构成台状部件的平板及筒状部一体形成而使台状部件成为较复杂的形状、成形台状部件的模具的制作工时增大的现有贮存浸透设施相比较，在本发明中，使用较简单形状的分隔板及间隔件，因此可减少成形这些部件的模具的制作工时。此外，在分隔板的下表面与插穿孔同心状地分别突出设置有多个圆筒肋、在分隔板的上表面与插穿孔同心状地分别突出设置有多个圆筒肋，而且在分隔板的下表面和上表面中任一个或两个分别有间隙地插入于多个圆筒肋间的多个环形槽中地连接间隔件，因此，如果是能有选择地有间隙插入到多个环形槽中的任一个中的间隔件，则可使用直径不同的废管来作为间隔件。其结果，可实现难以废弃处理的废管的有效利用。此外，在分隔板的四个侧面分别设置有凸部及凹部，分隔板的凸部卡合于与该分隔板相邻的分隔板的凹部，分隔板的凹部卡合于与该分隔板相邻的分隔板的凸部，因此能防止相邻的分隔板在铅垂方向上错位，并且能将相邻的分隔板更牢固地连接。其结果，可在结构上进一步强化将多个分隔板在同一水平面内排列并相互连接的水平连接体。此外，与如果在贮存浸透设施的组装作业时作业者想要坐在铺满在水平方向上延伸的增强材料前的台状部件的平板上进行作业、则台状部件的平板倾倒变形或损伤的现有浸透贮存设施相比较，在本发明中，即使在贮存复合体的组装作业时作业者坐在水平连接体上，相邻的分隔板彼此也通过凸部及凹部而卡合，因此可防止相邻的分隔板彼此的上下方向上的错位。再有，在连接各分隔板时不考虑其方向性便可，因此不会损害贮存复合体的组装作业性。 

在本发明的第九技术方案的贮存槽或第十一技术方案的贮存浸透槽中，通过将贮存复合体填充于内部，使泡沫苯乙烯板抵接与该被填充的贮存复合体的多个端部间隔件中位于最外侧的多个端部间隔件的最外面，从而泡沫苯乙烯板在多层水平连接体的每层之间包围端部间隔件及连接间隔件，因此在将贮存复合体与泡沫苯乙烯板一同用遮水片包围的情况下，即使作用于贮存复合体的外压中的水平方向的分压在被遮水片压接的方向上作用，泡沫苯乙烯板的面积大的平面也承受该外压。其结果，可防止遮水片的损伤。 

在本发明的第十技术方案的贮存槽或第十二技术方案的贮存浸透槽中，通过将贮存复合体填充于内部，使泡沫苯乙烯板抵接于该被填充的贮存复合体的多个间隔件中位于最外侧的多个间隔件的最外面，从而泡沫苯乙烯板在多层水平连接体的每层之间包围多个间隔件，因此在将贮存复合体与泡沫苯乙烯板一同用遮水片包围的情况下，即使作用于贮存复合体的外压中的水平方向的分压也作用于被遮水片压接的方向上，泡沫苯乙烯板的面积大的平面也承受该外压。其结果，可防止遮水片的损伤。 

附图说明

图1是表示在本发明第一实施方式的贮存槽内部填充了贮存复合体的状态的图2中A-A线处剖视图。 

图2是表示在该贮存槽内部将贮存复合体在水平方向上排列的状态的图1中B-B线处剖视图。 

图3是图2的C部放大剖视图。 

图4是在贮存复合体的同一水平面内将相邻的四个分隔板的各角部互相连接的第一连接部件的俯视图。 

图5是将在贮存复合体的同一水平面内位于最外侧而相邻的两个分隔板的各角部互相连接的第二连接部件的俯视图。 

图6是图1的D部放大剖视图。 

图7是表示将互相相邻的底板用第一或第二连接部件连接的状态的纵 剖视图。 

图8是图1的E部放大剖视图。 

图9是表示将互相相邻的顶板用第一或第二连接部件连接的状态的纵剖视图。 

图10是分隔板的俯视图。 

图11是表示将互相相邻的分隔板用第一或第二连接部件连接的状态的纵剖视图。 

图12是图10的F-F线处剖视图及G-G线处剖视图。 

图13是图10的H-H线处剖视图及I-I线处剖视图。 

图14是表示使泡沫苯乙烯板与位于贮存复合体的最外侧的端部间隔件的外侧面抵接的状态的贮存槽内部的要部侧视图。 

图15是表示在本发明第二实施方式的贮存槽内部填充有贮存复合体的状态的与图1相对应的剖视图。 

图16是表示在本发明第三实施方式的贮存槽内部填充有贮存复合体的状态的图17的J-J线处剖视图。 

图17是表示在该贮存槽内部将贮存复合体在水平方向上排列的状态的图16的K-K线处剖视图。 

图18是图16的L部放大剖视图。 

图19是图16的M部放大剖视图。 

图20是表示使泡沫苯乙烯板与位于贮存复合体的最外侧的间隔件的外侧面抵接的状态的贮存槽内部的要部侧视图。 

图21是表示在本发明第四实施方式的贮存槽内部填充了贮存复合体的状态的与图1相对应的剖视图。 

图22是图21的N部放大剖视图。 

图23是图21的P部放大剖视图。 

图24是从斜上方观察该贮存复合体的分隔板的立体图。 

具体实施方式

下面基于附图来说明用于实施本发明的实施方式。 

〈第一实施方式〉 

如图1及图2所示，在贮存雨水等的贮存槽的内部填充贮存复合体11。贮存复合体11具备：在下表面突出设置有至少一个圆筒肋24且在上表面突出设置有至少一个圆筒肋28的多个分隔板12；多个漏斗状端部间隔件13，其具有与分隔板12的下表面的圆筒肋24及上表面的圆筒肋28嵌合而连接的大径筒部13a和直径比该大径筒部13a小的小径筒部13b；和两端分别嵌合于互相相对的一对端部间隔件13、13的小径筒部13b、13b且在铅垂方向上延伸的多个圆筒状的连接间隔件14。 

如图3、图6、图8及图10～图13所示，分隔板12具有：在中心形成有插穿孔12a的正方形板状的分隔板主体12b；遍及在该分隔板主体12b的整个外周向下方突出设置的正方形框状的棱筒肋12c；在与棱筒肋12c的突出方向相同的方向上且与插穿孔12a同心状地分别突出设置于分隔板主体12b的下表面上的四个第一～第四圆筒肋21～24；和在与棱筒肋12c的突出方向相反的方向上（上方）且与插穿孔12a同心状地分别突出设置于分隔板主体12b的上表面上的四个第五～第八圆筒肋25～28。分隔板主体12b、棱筒肋12c及第一～第八圆筒肋21～28用聚烯烃树脂（聚丙烯、聚乙烯等）、氯乙烯树脂等塑料一体形成。而且，在分隔板12的下表面突出设置的至少一个圆筒肋相当于第四圆筒肋24，在分隔板12的上表面突出设置的至少一个圆筒肋相当于第八圆筒肋28。 

分隔板12的棱筒肋12c的高度形成得比第一～第八圆筒肋21～28的高度高（图6、图8及图10～图13）。此外，第一～第八圆筒肋21～28中的第一及第五圆筒肋21、25是遍及插穿孔12a的整个周缘突出设置的直径最小的圆筒肋。第二～第四圆筒肋22～24形成为直径随着从第二圆筒肋22朝向第四圆筒肋24而阶段状地增大，第六～第八圆筒肋26～28形成为直径随着从第六圆筒肋26朝向第八圆筒肋28而阶段状地增大。再有，第一圆筒肋21和第五圆筒肋25为相同直径，第二圆筒肋22和第六圆筒肋26为相同直径，第三圆筒肋23和第七圆筒肋27为相同直径，第四圆筒肋24和第八圆筒肋28为相同直径。 这里，在将分隔板12的边长设为S时，第四及第八圆筒肋24、28与端部间隔件13的大径筒部13a嵌合的部分的直径T设定于0.40S～0.95S，优选为0.75S～0.90S的范围内。将直径T限定于0.40S～0.95S的范围内的原因是，如果不满0.40S、则当作业者在贮存复合体11的组装作业时坐在后述的水平连接体33上时，不能由各端部间隔件13来稳定地支撑各分隔板12，如果超过0.95S、则第四及第八圆筒肋24、28向分隔板主体12b外侧突出，在与相邻的分隔板12之间产生间隙。再有，在分隔板主体12b中的各圆筒肋21～28间形成多个扇形通孔12d（图3、图6、图8及图10）。这些通孔12d为了使贮存于贮存槽中的雨水等在各部遍布以防止在贮存槽内产生空气滞留而形成。 

在分隔板12的四个侧面，隔着预定间隔地分别设置凸部12e及凹部12f（图10、图12及图13）。具体地，在俯视分隔板12且使各侧面位于上侧时，在位于该上侧的侧面的左侧设置凸部12e且在右侧设置凹部12f（图10）。即、凸部12e及凹部12f在分隔板12的四个侧面以插穿孔12a的孔芯为中心而点对称地设置。此外，上述凸部12e的突出方向上的纵截面形状形成为具有随着从分隔板12的侧面离开而向下方倾斜的倾斜面和从分隔板12的侧面水平地延伸的下表面的大体直角三角形形状，在上述下表面的前端缘设置有沿该前端缘向下方延伸的突条12g（图12及图13）。再有，上述凹部12f具有将棱筒肋12c的上部切掉而形成的铅垂凹部12h和以与该铅垂凹部12h相连的方式将分隔板主体12b的侧部切掉而形成的水平凹部12i。这样，构成为，分隔板12的一个侧面的凸部12e卡合于与该分隔板12的一个侧面相邻的分隔板12的一个侧面的凹部12f，分隔板12的一个侧面的凹部12f卡合于与该分隔板12相邻的分隔板12的一个侧面的凸部12e。再有，在该实施方式中，在俯视分隔板且使各侧面位于上侧时，在位于其上侧的侧面的左侧设置凸部且在右侧设置凹部，但是，也可在位于上侧的侧面的左侧设置凹部且在右侧设置凸部。 

另一方面，端部间隔件13的大径筒部13a和小径筒部13b通过锥形筒部13c连接，在小径筒部13b和锥形筒部13c的连接部内表面突出设置止动环 13d（图6及图8）。大径筒部13a通过插入而嵌合于分隔板12的第四圆筒肋24或第八圆筒肋28。此外，在大径筒部13a和锥形筒部13c的连接部外表面形成环状的台阶部13e，在该台阶部13e的外周缘等间隔地、即留有角度90度间隔地朝向小径筒部13b分别突出设置四个圆弧状的承受肋13f（图3、图6及图8）。构成为，这些承受肋13f的外表面与大径筒部13a的外表面相比稍向外侧突出设置，承受肋13f的外表面承受后述的泡沫苯乙烯板57。构成为，可有间隙地将另一端部间隔件13的大径筒部13a插入上述环状台阶部13e。由此，在将多个端部间隔件13作为部件搬运时，通过将另一端部间隔件13的大径筒部13a有间隙地插入端部间隔件13的环状的台阶部13e以将多个端部间隔件13层叠，在搬运时端部间隔件13所占的空间变小而可提高搬运效率。再有，上述大径筒部13a、小径筒部13b、锥形筒部13c、止动环13d、台阶部13e及承受肋13f由聚烯烃树脂（聚丙烯、聚乙烯等）、氯乙烯树脂等塑料一体形成。再有，图3的附图标记13g是形成于锥形筒部13c的椭圆孔。该椭圆孔13g为了通过将贮存于贮存槽中的雨水等快速地导入端部间隔件13内来防止在端部间隔件13内产生空气滞留而形成。此外，在该实施方式中，虽然在端部间隔件的台阶部的外周缘突出设置四个承受肋，但是也可以在端部间隔件的台阶部的整个外周缘突出设置环状的承受肋。 

连接间隔件14通过将VU管（没有内压作用的下水道用的硬质氯乙烯管）等市场销售的塑料管切断为预定长度而形成（图1、图6及图8）。该连接间隔件14通过插入而嵌合于端部间隔件13的小径筒部13b。插入端部间隔件13的小径筒部13b的连接间隔件14的前端面构成为抵接于止动环13d。此外，在连接间隔件14形成在铅垂方向上延伸的长孔14a。该长孔14a为了通过将贮存于贮存槽中的雨水等快速导入连接间隔件14内来防止在连接间隔件14内产生空气滞留而形成。再有，在连接间隔件需要结构上的强度的情况下，可不使用VU管而使用VP管（内压作用的上水道用的硬质氯乙烯管）等塑料管。VP管形成为比VU管厚。 

主轴管16在铅垂方向上插穿分隔板12的插穿孔12a。该主轴管16由聚氯乙烯（PVC）或聚丙烯（PP）等塑料形成。主轴管16的外径形成得比分隔 板12的插穿孔12a的直径稍小（图3、图6及图8）。由此，主轴管16可流畅地插入插穿孔12a中。此外，在主轴管16的外周面隔着预定间隔形成在主轴管16的长度方向上延伸的多个长孔16a（图6及图8）。该长孔16a为了通过将贮存于贮存槽中的雨水等导入主轴管16内来防止在主轴管16内产生空气滞留而形成。再有，主轴管16的长度设成从贮存槽的底面延伸到上表面（图1）。在贮存槽的深度比主轴管16的长度深的情况下，用管接头（未图示）来连接。再有，在贮存槽是较小型且仅需要较小强度的情况下，可以省略主轴管。 

通过将多个分隔板12在同一水平面内排列且互相之间用第一或第二连接部件31、32连接，构成水平连接体33（图2～图5及图11）。即、通过将在贮存复合体11的同一水平面内相邻的四个分隔板12的各角部通过第一连接部件31互相连接、且将在贮存复合体11的同一水平面内位于最外侧而相邻的两个分隔板12的各角部通过第二连接部件32互相连接，从而构成水平连接体33。第一连接部件31具有形成为正方形板状的第一连接主体31a和在第一连接主体31a的一个面的四个角部分别突出设置的第一卡合突起31b。第一卡合突起31b包括圆筒状的突起主体31c和在突起主体31c的外周面在圆周方向上隔着预定间隔的四个卡合肋31d（图4及图11）。该卡合肋31d形成为随着从突起主体31c的基端朝向顶端距突起主体31c外周面的突出高度逐渐变小的锥形。在分隔板12的分隔板主体12b的四个角部分别形成与上述第一卡合突起31b相对的卡合孔12j。将在第一卡合突起31b的突起主体31c的周围设置的四个卡合肋31d的外表面连接起来的虚拟圆（图4中双点划线所示的圆）的直径，形成得在第一卡合突起31b的基端侧比卡合孔12j的直径大，形成得在第一卡合突起31b的顶端侧比卡合孔12j的直径小。由此，构成为，通过将虚拟圆直径小的第一卡合突起31b的顶端部插入卡合孔12j以将第一卡合突起31b卡入卡合孔12j中，从而虚拟圆直径大的第一卡合突起31b的基端部在过盈嵌合的状态下卡合于卡合孔12j中，第一卡合突起31b不会从卡合孔12j脱落。另一方面，第二连接部件32具有在两个角部施行了较大的倒角的长方形板状的第二连接主体32a和在第二连接主体32a的一个 面的两个角部分别突出设置的第二卡合突起32b（图5及图11）。第二卡合突起32b包括突起主体32c及卡合肋32d，并形成为与第一卡合突起31b相同形状。上述第一及第二连接部件31、32由聚烯烃树脂（聚丙烯、聚乙烯等）、氯乙烯树脂等塑料成型。再有，设置多层上述水平连接体33。 

另一方面，通过平坦地形成构成最下层水平连接体36的多个分隔板的下表面而形成多个底板37，通过平坦地形成构成最上层的水平连接体46的多个分隔板的上表面而形成多个顶板47（图1及图6～图9）。在底板37，没有形成在将分隔板12折回而使棱筒肋12c向上方延伸地设置的状态下在分隔板主体12b的下表面突出设置的第一～第四圆筒肋21～24，并且也没有形成插穿孔12a及扇形的通孔12d。即、底板37具有：形成为与分隔板主体12b相同形状的正方形板状的底板主体37a；沿底板主体37a的外周面且向上方突出设置的正方形框状的底板用棱筒肋37b；和互相之间同心状地形成的第一～第四底板用圆筒肋41～44（图1、图6及图7）。而且，在底板的四个侧面，与分隔板12同样地，分别设置凸部37c及凹部（未图示），在底板37的四个角部分别形成卡合孔37e（图7）。而且，互相相邻的底板37与互相相邻的分隔板12同样，凸部37c和凹部卡合并且通过第一或第二连接部件31、32来连接。由此，在贮存槽的底面铺满多个底板37，构成最下层的水平连接体36。 

在顶板47，没有形成在棱筒肋12c向下方延伸地设置的状态下在分隔板主体12b的上表面突出设置的第五～第八圆筒肋25～28，并且也没有形成插穿孔12a及扇形的通孔12d。即、顶板47具有：形成为与分隔板主体12b相同形状的正方形板状的顶板主体47a；沿顶板主体47a的外周面且向下方突出设置的正方形框状的顶板用棱筒肋47b；和互相之间同心状地形成的第一～第四顶板用圆筒肋51～54（图1、图8及图9）。而且，在顶板47的四个侧面，与分隔板12同样地，分别设置凸部47c及凹部（未图示），在顶板47的四个角部分别形成卡合孔47e（图9）。而且，互相相邻的顶板47与互相相邻的分隔板12同样，凸部47c和凹部卡合并且通过第一或第二连接部件31、32来连接。由此，多个顶板47在紧贴状态下配置在贮存槽的上表面，构成最 上层的水平连接体46。上述底板37及顶板47由聚烯烃树脂（聚丙烯、聚乙烯等）、氯乙烯树脂等塑料形成为同一形状。由此，可减少底板37及顶板47的模具的制作工时，并且可减少部件数量，部件管理变得容易。再有，图3及图10的附图标记12k是在分隔板12的四个角部中的比卡定孔12j更靠内侧的角部分别形成的透孔。在位于水平连接体33最外侧的分隔板12中的位于最外侧的透孔12k中，插穿小径的承受管56。该承受管56通过氯乙烯等制的管而形成，构成为与端部间隔件13的承受肋13f一同承受后述的泡沫苯乙烯板57。此外，承受管56形成为与主轴管16相同长度。 

对组装如上述那样构成的贮存复合体11并填充到贮存槽中的步骤进行说明。首先，将地面挖掘为预定深度的长方体形状，在用碎石和沙子将该挖掘部的底面加固后，展开遮水片以覆盖该挖掘部的底面及侧面。在该状态下在挖掘部的底面隔着遮水片从挖掘部的角部排列铺满底板37，并且将互相相邻的底板37的凸部37c和凹部卡合，并且将互相相邻的四个底板37的各角部通过第一连接部件31连接，且将位于最外侧而相邻的两个底板37的各角部通过第二连接部件32互相连接。由此，形成最下层的水平连接体36。此外，在将互相相邻的底板37的凸部37c和凹部卡合时，不考虑底板37的方向性便可，因此不损害贮存复合体11的组装作业性。 

接着，将端部间隔件13的大径筒部13a插入构成最下层的水平连接体36的底板37的第四底板用圆筒肋44、将连接间隔件14的下端插入该端部间隔件13的小径筒部13b、将新准备的端部间隔件13的小径筒部13b嵌入该连接间隔件14的上端后，将新准备的分隔板12的第四圆筒肋24嵌入该端部间隔件13的大径筒部13a。而且，将互相相邻的分隔板12的凸部12e和凹部12f卡合，并且将互相相邻的四个分隔板12的各角部通过第一连接部件31连接，且将位于最外侧而相邻的两个分隔板12的各角部通过第二连接部件32互相连接。由此，形成从下数第二个水平连接体33。这里，在将互相相邻的分隔板12的凸部12e和凹部12f卡合时，不考虑分隔板12的方向性便可，因此不会损害贮存复合体11的组装作业性。在该状态下将主轴管16插穿到分隔板12的插穿孔12a中后，将主轴管16的下端插入底板37的第一底板用圆筒肋 41中，从而竖立设置主轴管16。此时，主轴管16的下端与底板37的底板主体37a抵接，因此可阻止主轴管16与遮水片接触。由此，可防止透水片因主轴管16的边缘而损伤。此外，在从下数第二层的水平连接体33的位于最外侧的分隔板12中的位于最外侧的透孔12k中插穿小径的承受管56。 

如上所述，分隔板12的凸部12e卡合于与该分隔板12相邻的分隔板12的凹部12f中，分隔板12的凹部12f卡合于与该分隔板12相邻的分隔板12的凸部12e中，因此可防止相邻的分隔板12在铅垂方向上错位，并且可将相邻分隔板12彼此牢固地连接。其结果，可在结构上进一步强化将多个分隔板12在同一水平面内排列并且互相连接的水平连接体33。此外，即使作业者坐在从下数第二层水平连接体33上，各分隔板12也可由各端部间隔件13更稳定地支撑，并且相邻的分隔板12彼此通过凸部12e及凹部12f而卡合，因此能可靠地防止相邻的分隔板12彼此的上下方向的错位。再有，由于将上下的端部间隔件13通过直径比该端部间隔件13的大径筒部13a小的连接间隔件14连接，因此可减少用于制造间隔件13、14的原料。 

接着，在将新准备的端部间隔件13的大径筒部13a插入构成从下数第二层水平连接体33的分隔板12的第八圆筒肋28中、将新准备的连接间隔件14的下端插入该端部间隔件13的小径筒部13b中、将新准备的端部间隔件13的小径筒部13b嵌入该连接间隔件14的上端后，将新准备的分隔板12的第四圆筒肋24嵌入该端部间隔件13的大径筒部13a中。此时，在分隔板12的插穿孔12a嵌入主轴管16，并且在分隔板12的透孔12k嵌入小径的承受管。而且，将互相相邻的分隔板12的凸部12e和凹部12f卡合，并且将互相相邻的四个分隔板12的各角部通过第一连接部件31连接，且将位于最外侧而相邻的两个分隔板12的各角部通过第二连接部件32互相连接。由此，形成从下数第三个水平连接体33。 

接着，在将新准备的端部间隔件13的大径筒部13a插入构成从下数第三层水平连接体33的分隔板12的第八圆筒肋28、将新准备的连接间隔件14的下端插入该端部间隔件13的小径筒部13b、将新准备的端部间隔件13的小径筒部13b嵌入该连接间隔件14的上端后，将顶板47的第四顶板用圆筒肋54 嵌入该端部间隔件13的大径筒部13a。此时，将顶板47的第一底板用圆筒肋51嵌入到主轴管16。而且，将互相相邻的顶板47的凸部47c和凹部卡合，并且将互相相邻的四个顶板47的各角部通过第一连接部件31连接，并且将位于最外侧而相邻的两个分隔板12的各角部通过第二连接部件32互相连接。由此，形成最上层水平连接体33。这样，在挖掘部内填充贮存复合体11。 

再有，准备泡沫倍率较小为20～30倍、韧性较高的泡沫苯乙烯板57。而且，使泡沫苯乙烯板57抵接在上述挖掘部内所填充的贮存复合体11的多个端部间隔件13中的位于最外侧的多个端部间隔件13的承受肋13f的最外表面和小径的承受管56的外表面。由此，多个泡沫苯乙烯板57包围最下层水平连接体36和从下数第二层水平连接体33之间的端部间隔件13及连接间隔件14，包围从下数第二层水平连接体33和从下数第三层水平连接体33之间的端部间隔件13及连接间隔件14，包围从下数第三层水平连接体33和最上层水平连接体46之间的端部间隔件13及连接间隔件14。这里，在泡沫苯乙烯板57有可能倾倒时，优选用粘贴带等临时固定。在该状态下将遮水片的外周部重合地装载于贮存复合体11的上表面，从而将贮存复合体11与泡沫苯乙烯板57一同用遮水片包入。此时，主轴管16的上端抵接于顶板47的顶板主体47a，因此可阻止主轴管16与遮水片接触。由此，可防止遮水片因主轴管16的边缘而损伤。再有，在挖掘部的侧面与遮水片的间隙中填充沙子或土。 

在如上述那样填充于贮存槽内的贮存复合体11中，设置多层（四层）通过将多个分隔板12在同一水平面内排列并互相连接而构成的水平连接体36、33、33、46，在多层水平连接体36、33、33、46之间安装端部间隔件13及连接间隔件14，并在构成多层水平连接体33、33的各分隔板12的插穿孔12a中沿铅垂方向插穿主轴管16，因此主轴管16、端部间隔件13及连接间隔件14承受作用于贮存复合体11的外力中的铅垂方向的分压，水平连接体33、33、46主要承受作用于贮存复合体11的外力中的水平方向的分压。其结果，即使是组装较简单形状的部件而形成的贮存复合体11，也可确保作为较大结构体的强度。此外，因为使用较简单形状的分隔板12、端部间隔 件13及连接间隔件14，所以可减少成形这些部件的模具的制作工时。再有，将贮存复合体11与泡沫苯乙烯板57一同用遮水片包围，因此即使作用于贮存复合体11的外压中的水平方向的分压在被遮水片压接的方向上作用，泡沫苯乙烯板57的面积大的平面也承受该外压。其结果，可防止遮水片的损伤。 

〈第二实施方式〉 

图15表示本发明的第二实施方式。在图15中，与图1相同的附图标记表示相同部件。在该实施方式中，多层水平连接体36、33、46的铅垂方向的间隔构成为上部的比下部的大。即、省略了第一实施方式的从下数第三层水平连接体33。此外，使用长尺寸的连接间隔件74，来代替在第一实施方式的从下数第三层水平连接体33的下表面及上表面连接的端部间隔件13、13和在该端部间隔件13、13连接的连接间隔件14、14。该长尺寸的连接间隔件74的下端插入到与构成从下数第二层水平连接体33的分隔板12的上表面连接的端部间隔件13的小径筒部13b中，该长尺寸的连接间隔件74的上端插入到与构成最上层水平连接体46的顶板47的下表面连接的端部间隔件13的小径筒部13b中。再有，在长尺寸的连接间隔件74上形成多个长孔74a。这些长孔74a为了通过将贮存于贮存槽中的雨水等导入长尺寸的连接间隔件74内来防止在长尺寸的连接间隔件74内发生空气滞留而形成。除了上述以外与第一实施方式相同地构成。 

在如上述那样构成的贮存复合体71中，多层水平连接体36、36、46的铅垂方向的间隔构成为上部的比下部的大，因此可减小上部的强度而省去结构上的浪费。除了上述以外的工作及效果与第一实施方式的工作及效果大体相同，因此省略重复的说明。 

〈第三实施方式〉 

图16～图20表示本发明的第三实施方式。在图16～图20中，与图1～图14相同的附图标记表示相同部件。在该实施方式中，使用圆筒状的间隔件93来代替第一实施方式的端部间隔件13及连接间隔件14。而且，分隔板12、主轴管16、底板37、顶板47、第一连接部件31、第二连接部件32、水平连 接体33、最下层水平连接体36、最上层水平连接体46及承受管56分别与第一实施方式的部件相同地形成。具体地，贮存复合体91具备：在中心形成了插穿孔12a的多个正方形板状的分隔板12；在分隔板12的下表面及上表面连接的多个圆筒状的间隔件93；和在分隔板12的插穿孔12a中插穿的主轴管16。在分隔板12的下表面与插穿孔12a同心状地分别突出设置第一～第四圆筒肋21～24，在分隔板12的上表面与插穿孔12a同心状地分别突出设置第五～第八圆筒肋25～28。 

此外，间隔件93在该实施方式中使用直径不同的三种第一～第三间隔件93a～93c（图16及图17）。最粗的第一间隔件93a有间隙地插入分隔板12的下表面的第三圆筒肋23与第四圆筒肋24间的环形槽中，或者有间隙地插入分隔板12的上表面的第七圆筒肋27与第八圆筒肋28间的环形槽中，或者有间隙地插入底板37的上表面的第三底板用圆筒肋43与第四底板用圆筒肋44间的环形槽中，或者有间隙地插入顶板47的下表面的第三顶板用圆筒肋53与第四顶板用圆筒肋54间的环形槽中。另外，第二粗的第二间隔件93b有间隙地插入分隔板12的下表面的第二圆筒肋22与第三圆筒肋23间的环形槽中，或者有间隙地插入分隔板12的上表面的第六圆筒肋26与第七圆筒肋27间的环形槽中，或者有间隙地插入底板37的上表面的第二底板用圆筒肋42与第三底板用圆筒肋43间的环形槽中，或者有间隙地插入顶板47的下表面的第二顶板用圆筒肋52与第三顶板用圆筒肋53间的环形槽中。最细的第三间隔件93c有间隙地插入分隔板12的下表面的第一圆筒肋21与第二圆筒肋22间的环形槽中，或者有间隙地插入分隔板12的上表面的第五圆筒肋25与第六圆筒肋26间的环形槽中，或者有间隙地插入底板37的上表面的第一底板用圆筒肋41与第二底板用圆筒肋42间的环形槽中，或者有间隙地插入顶板47的下表面的第一顶板用圆筒肋51与第二顶板用圆筒肋52间的环形槽中。即、间隔件13以分别有间隙地插入多个圆筒肋21～28间的多个环形槽的任一个中的方式连接于分隔板12的上表面或下表面，或者以分别有间隙地插入多个底板用圆筒肋41～44间的多个环形槽的任一个中的方式连接于底板37的上表面，或者以分别有间隔地插入多个底板用圆筒肋51～54间的多个 环形槽的任一个中的方式连接于顶板47的下表面。 

在四层水平连接体36、33、33、46的位于最外侧的底板37与分隔板12间、分隔板12与分隔板12间或者分隔板12与顶板47间，安装最粗的第一间隔件93a，在其他位置安装第二或第三间隔件93b、93c中的任一个。此外，在第一～第三间隔件93a～93c分别形成在铅垂方向上延伸的多个长孔93d～93f（图16及图18～图20）。这些长孔93d～93f为了通过将贮存于贮存槽中的雨水等快速导入第一～第三间隔件93a～93c内来防止在第一～第三间隔件93a～93c内发生空气滞留而形成。再有，在该实施方式中，使用直径不同的三种圆筒状的间隔件，但是，也可以使用直径不同的两种间隔件或一种圆筒状的间隔件，或者也可以使用上端与下端的直径不同的圆锥台筒状的间隔件。除了上述以外与第一实施方式相同地构成。 

对组装如上述那样构成的贮存复合体91并填充到贮存槽中的步骤进行说明。首先，将地面挖掘为预定深度的长方体形状，在用碎石和沙子将该挖掘部的底面加固后，展开遮水片使得其覆盖该挖掘部的底面及侧面。在该状态下在挖掘部的底面隔着遮水片从挖掘部的角部排列铺满底板37，并将互相相邻的底板37的凸部37c和凹部（未图示）卡合，并且将互相相邻的四个底板37的各角部通过第一连接部件31连接，且将位于最外侧而相邻的两个底板37的各角部通过第二连接部件32互相连接。由此，形成最下层的水平连接体36。此外，在将互相相邻的底板37的凸部37c和凹部卡合时，不考虑底板37的方向性便可，因此不损害贮存复合体11的组装作业性。 

接着，在将最粗的第一间隔件93a有间隙地插入最下层的水平连接体36的位于最外侧的底板37的第三及第四底板用圆筒肋43、44间环形槽中、在位于其他位置的底板37上将第二和第三间隔件93b、93c中任一个有间隙地插入在第一～第四底板用圆筒肋41～44间的三个环形槽的任一个中后，将这些间隔件93a～93c的上端有间隙地插入分隔板12的第一～第四圆筒肋21～24间的三个环形槽的任一个中。而且，将互相相邻的分隔板12的凸部12e和凹部12f卡合，并且将互相相邻的四个分隔板12的各角部通过第一连接部件31连接，且将位于最外侧而相邻的两个分隔板12的各角部通过第二连接部件 32互相连接。由此形成从下数第二个水平连接体33。这里，在将互相相邻的分隔板12的凸部12e和凹部12f卡合时，不考虑分隔板12的方向性便可，因此不会损害贮存复合体11的组装作业性。在该状态下将主轴管16插穿到分隔板12的插穿孔12a中后，将主轴管16的下端插入底板37的第一底板用圆筒肋41中，从而竖立设置主轴管16。此时，主轴管16的下端与底板37的底板主体37a抵接，因此可阻止主轴管16与遮水片接触。由此，可防止透水片因主轴管16的边缘而损伤。此外，在从下数第二层的水平连接体33的位于最外侧的分隔板12中的位于最外侧的透孔12k中插穿与主轴管16相同长度的小径的承受管56。 

如上所述，分隔板12的凸部12e卡合于与该分隔板12相邻的分隔板12的凹部12f中，分隔板12的凹部12f卡合于与该分隔板12相邻的分隔板12的凸部12e中，因此可防止相邻的分隔板12在铅垂方向上错位，并且可将相邻分隔板12彼此牢固地连接。其结果，可在结构上进一步强化将多个分隔板12在同一水平面内排列并且互相连接的水平连接体33。此外，相邻的分隔板12彼此通过凸部12e及凹部12f而卡合，因此能可靠地防止相邻的分隔板12彼此的上下方向的错位。再有，通过将废管用作第一～第三间隔件93a～93c，可实现难以废弃处理的废管的有效利用。 

接着，将新准备的第一～第三间隔件93a～93c有间隙地插入构成从下数第二层水平连接体33的分隔板12的第五～第八圆筒肋25～28间的三个环形槽中。此时，将最粗的第一间隔件93a有间隙地插入从下数第二层水平连接体33的位于最外侧的分隔板12的第三及第四底板用圆筒肋23、24间。将上述第一～第三间隔件93a～93c的上端有间隙地插入新准备的分隔板12的第一～第四圆筒肋21～24间的三个环形槽的任一个。此时，在分隔板12的插穿孔12a中嵌入主轴管16，并且在分隔板12的透孔12k中嵌入小径的承受管56。而且，使互相相邻的分隔板12的凸部12e和凹部12f卡合，并且将互相相邻的四个分隔板12的各角部通过第一连接部件31连接，并且将位于最外侧而相邻的两个分隔板12的各角部通过第二连接部件32互相连接。从而，形成从下数第三层水平连接体33。 

接着，将新准备的第一～第三间隔件93a～93c有间隙地插入构成从下数第三层水平连接体33的分隔板12的第五～第八圆筒肋25～28间的三个环形槽中。此时，将最粗的第一间隔件93a有间隙地插入从下数第三层水平连接体33的位于最外侧的分隔板的第三及第四底板用圆筒肋23、24间。将上述第一～第三间隔件93a～93c的上端有间隙地插入顶板47的第一～第四底板用圆筒肋53～54间的三个环形槽中。此时，将顶板47的第一底板用圆筒肋51嵌入主轴管16。而且，使互相相邻的顶板47的凸部47c和凹部（未图示）卡合，并且将互相相邻的四个顶板47的各角部通过第一连接部件31连接，并且将位于最外侧而相邻的两个顶板47的各角部通过第二连接部件32互相连接。从而，形成最上层的水平连接体33。这样，在挖掘部内填充贮存复合体91。 

再有，准备泡沫倍率较小为20～30倍、韧性较高的泡沫苯乙烯板57。而且，使泡沫苯乙烯板57抵接于在上述挖掘部内所填充的贮存复合体91的第一～第三间隔件93a～93c中的位于最外侧的第一间隔件93a的最外表面和小径的承受管56的外表面。由此，多个泡沫苯乙烯板57包围最下层水平连接体36与从下数第二层水平连接体33之间的第一～第三间隔件93a～93c，包围从下数第二层水平连接体33与从下数第三层水平连接体33之间的第一～第三间隔件93a～93c，包围从下数第三层水平连接体33与最上层水平连接体46之间的第一～第三间隔件93a～93c。这里，在泡沫苯乙烯板57有可能倾倒时，优选用粘贴带等临时固定。在该状态下将遮水片的外周部重合地装载于贮存复合体91的上表面，从而将贮存复合体91与泡沫苯乙烯板57一同用遮水片包入。此时，主轴管16的上端抵接于顶板47的顶板主体47a，因此可阻止主轴管16与遮水片接触。由此，可防止遮水片因主轴管16的边缘而损伤。再有，在挖掘部的侧面与遮水片的间隙中填充沙子或土。 

在如上述那样填充于贮存槽内的贮存复合体11中，设置多层（四层）通过将多个分隔板12在同一水平面内排列并互相连接而构成的水平连接体36、33、33、46，在多层水平连接体36、33、33、46之间安装第一～第三间隔件93a～93c，并在构成多层水平连接体33、33的各分隔板12的插穿孔12a中沿铅垂方向插穿主轴管16，因此主轴管16及端部间隔件13承受作用于贮 存复合体91的外力中的铅垂方向的分压，将上下多层互相连接而一体化的水平连接体33通过主轴管16承受作用于贮存复合体91的外力中的水平方向的分压。其结果，即使是组装较简单形状的部件而形成的贮存复合体91，也可确保作为较大结构体的强度。再有，将贮存复合体11与泡沫苯乙烯板57一同用遮水片包围，因此即使作用于贮存复合体11的外压中的水平方向的分压在被遮水片压接的方向上作用，泡沫苯乙烯板57的面积大的平面也承受该外压。其结果，可防止遮水片的损伤。 

〈第四实施方式〉 

图21～图24表示本发明的第四实施方式。在图21～图24中，与图1、图6及图8相同的附图标记表示相同部件。在该实施方式中，分隔板112具有：在中心形成有插穿孔112a的正方形板状的分隔板主体112b；遍及该分隔板主体112b的整个外周向该分隔板112b的上方及下方突出设置的正方形框状的棱筒肋112c（图22～图24）。此外，在分隔板主体112b的下表面，与第一实施方式同样地，向与棱筒肋112c的突出方向相同的方向（下方）与插穿孔112a同心状地分别突出设置四个第一～第四圆筒肋21～24，在分隔板主体112b的上表面，向与棱筒肋112c的突出方向相反的方向（上方）与插穿孔112a同心状地分别突出设置四个第五～第八圆筒肋25～28。分隔板主体112b、棱筒肋112c及第一～第八圆筒肋21～28由聚烯烃树脂（聚丙烯、聚乙烯等）、氯乙烯树脂等塑料一体形成。而且，在分隔板112的下表面突出设置的至少一个圆筒肋相当于第四圆筒肋24，在分隔板112的上表面突出设置的至少一个圆筒肋相当于第八圆筒肋28。 

再有，在分隔板主体112b中的棱筒肋112c与第四及第八圆筒肋24、28之间且为四个角部以外的部分，大体井字状地延伸设置多个增强肋112d，在该增强肋112d之间分别形成多个大体四边形形状的通孔112e（图24）。此外，在分隔板主体112b中的四个角部，放射状地延伸设置多个增强肋112f，在这些增强肋112f间的分隔板主体112b上形成多个圆形的通孔112g。这些通孔112e、112g为了使贮存于贮存槽中的雨水等在各部遍布以防止在贮存槽内产生空气滞留而形成。此外，图24中的附图标记112h是设置于分 隔板主体112b的四个角部的卡合孔，该卡合孔与将相邻的分隔板彼此112连接的第一或第二连接部件的第一或第二卡合突起卡合。 

另一方面，在分隔板112的四个侧面分别设置凸部113及凹部114。凸部113包括：多个长方形板状的第一凸部113a，其在棱筒肋112c的外周面中的比分隔板主体112b靠上侧处且在棱筒肋112c的外周面的长度方向上隔着预定间隔设置；和多个长方形板状的第二凸部113b，其在棱筒肋112c的外周面中的比分隔板主体112b靠下侧处且在棱筒肋112c的外周面的长度方向上隔着预定间隔设置（图22～图24）。此外，凹部114包括：设置于多个第一凸部113a间的第一凹部114a；和设置于多个第二凸部113b间的第二凹部114b。而且，第一凸部113a位于第二凹部114b正下方，并且第二凸部113b位于第一凹部114a正上方，从而第一及第二凸部113a、113b和第一及第二凹部114a、114b在棱筒肋112c的外周面按格栅状地配置（图24）。另外，第一凹部114a形成为与第一或第二凸部113a、113b相对应的较浅的四边形形状，第二凹部114b形成为与第一或第二凸部113a、113b相对应的较浅的四边形形状。再有，构成为，分隔板112的第一凸部113a卡合于与该分隔板112相邻的分隔板112的第一或第二凹部114a、114b，分隔板112的第二凸部113b卡合于与该分隔板112相邻的分隔板112的第二或第一凹部114b、114a（图22～图24）。再有，虽然未图示，但是，为了通过第一或第二连接部件将相邻的分隔板112彼此连接，优选减小分隔板112的四个角部的增强肋112f及棱筒肋112c的高度，并且增加第一或第二连接部件的厚度以在与增强肋112f及棱筒肋112c相对的部分形成凹槽。 

另一方面，构成最下层水平连接体117的多个底板118具有：正方形板状的底板主体118a；和正方形框状的底板用棱筒肋118b，其在该底板主体118a的上方遍及底板主体118a的整个外周突出设置（图21及图22）。在底板用棱筒肋118b的外周面，在底板用棱筒肋118b的外周面的长度方向上分别交替地形成底板用凸部118c及底板用凹部118d（图22）。底板用凸部118c形成为与上述第一凸部113a相同形状，底板用凹部118d形成为与上述第一凹部114a相同形状。此外，构成最上层水平连接体121的多个顶板122具有： 正方形板状的顶板主体122a；和正方形框状的顶板用棱筒肋122b，其在该顶板主体122a的下方遍及顶板主体122a的整个外周突出设置（图21及图23）。在顶板用棱筒肋122b的外周面，在顶板用棱筒肋122b的外周面的长度方向上分别交替地形成顶板用凸部122c及顶板用凹部122d（图23）。顶板用凸部122c形成为与上述第二凸部113b相同形状，顶板用凹部122d形成为与上述第二凹部114b相同形状。再有，构成为，底板118的底板用凸部118c及底板用凹部118d分别卡合于与该底板118相邻的底板118的底板用凹部118d及底板用凸部118c，顶板122的顶板用凸部122c及顶板用凹部122d分别卡合于与该顶板122相邻的顶板122的顶板用凹部122d及顶板用凸部122c。除了上述内容以外与第一实施方式相同地构成。 

在如上述那样构成的贮存复合体111中，即使将分隔板112折回或将分隔板112的四个外周面中任一个紧贴于与该分隔板112相邻的分隔板112，分隔板112的第一凸部113a也卡合于与该分隔板112相邻的分隔板112的第一或第二凹部114a、114b，且分隔板112的第二凸部113b也卡合于与该分隔板112相邻的分隔板112的第二或第一凹部114b、114a。其结果，可较容易地铺满分隔板112。此外，由于除了能防止相邻的分隔板112向铅垂方向错开之外还能可靠地防止向水平方向错开，因此能更牢固地将相邻的分隔板112连接。再有，相对于将多个分隔板112在同一水平面内排列而互相连接的水平连接体116的外周面突出的第一及第二凸部113a、113b的顶端面是面积较大的平面，因此不会损伤沿水平连接体116的外周面插入的部件（例如泡沫苯乙烯板57）和/或与水平连接体116的外周面相对的部件（例如遮水片或透水片）。 

另一方面，即使将底板118的四个外周面中的任一个紧贴与该底板118相邻的底板118，底板118的底板用凸部118c及底板用凹部118d也分别卡合于与该底板118相邻的底板118的底板用凹部118d及底板用凸部118c。其结果，可比较容易地铺满底板118。此外，即使将顶板122的四个外周面中的任一个紧贴与该顶板122相邻的顶板122，顶板122的顶板用凸部122c及顶板用凹部122d也分别卡合于与该顶板122相邻的顶板122的顶板用凹部122d 及顶板用凸部122c。其结果，可比较容易地铺满顶板122。除了上述工作以外，与第一实施方式的工作大体相同，因此省略重复说明。 

再有，在上述第一～第四实施方式中，举出了在内部填充贮存复合体的贮存槽，但是，也可以是在内部填充贮存复合体的贮存浸透槽。该贮存浸透槽通过在挖掘地面而形成的挖掘部的底面及侧面铺满沙石以形成透水层或者用透水片（雨水可逐渐通过的片）覆盖挖掘部的底面及侧面而形成。该贮存浸透槽，在降雨强度超过下水道管渠等的下泄能力的大规模降雨时，在将流入了浸透罐的雨水临时贮存在该浸透罐中后、使该雨水向地下浸透扩散。其结果，可防止下水道管渠和/或河川溢出。在上述贮存浸透槽的内部填充本发明的贮存复合体，并构成为，通过使泡沫苯乙烯板抵接于在该填充的贮存复合体的多个端部间隔件中的位于最外侧的多个端部间隔件的最外面，从而泡沫苯乙烯板在多层水平连接体的每层之间包围多个端部间隔件及连接间隔件。这里，在用透水片将该贮存复合体与泡沫苯乙烯板一同包围的情况下，即使作用于贮存复合体的外压中的水平方向的分压作用于由透水片压接的方向上，泡沫苯乙烯板的面积较大的平面也承受该外压。其结果，可防止遮水片的损伤。 

另外，在上述第一～第四实施方式中，在分隔板的下表面及上表面分别设置四个圆筒肋，并且在底板的上表面设置四个底板用圆筒肋，在顶板的下表面设置四个顶板用圆筒肋，但是，也可分别各设置三个，或者分别各设置五个，或者可以分别是更多的数量。此外，在上述第一、第三及第四实施方式中，使水平连接体为四层，但是，也可以是三层或五层以上，在上述第二实施方式中，使水平连接体为三层，但是，也可以是四层以上。此外，在上述第一～第四实施方式中，举出了完全埋设于地下的地下贮存槽，但是，也可以是完全没有埋设于地下而是设置于地上的地上贮存槽或下部埋设于地下且上部突出到地上地设置的半地下贮存槽。再有，在上述第一～第四实施方式中，使用底板和顶板，但是，在不使用用于包围贮存复合体的片的情况下，也可以原样地使用分隔板以代替底板和顶板。 

产业上应用可能性 

本发明的贮存复合体可通过使用较简单形状的分隔板、间隔件等部件来减少成形这些部件的模具的制作工时，并且可用作贮存槽及贮存浸透槽的内部的填充材料。 

附图标记说明： 

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