刀头更换式旋转切削工具以及应用于该工具的镶刀

技术领域

本发明涉及能够将被切削材料精加工成良好的加工面性状的刀头更换式旋转切 削工具、以及应用于该工具的镶刀。

背景技术

将具备切削刃的多个镶刀以装卸自如的方式装配于工具支架而成的刀头更换式 旋转切削工具能够高效地对被切削材料进行切削加工。但是，当为了进行精密的精切削加 工而使用装配有小型镶刀的刀头更换式旋转切削工具时，由于针对因切削加工产生的应力 而刚性不足，因此在切削刃处产生崩刃、破损的情况较多。若产生崩刃、破损，则不仅使切削 刃的寿命降低，精加工面的品质也会降低。因此，提出了具有避免切削刃的崩刃、破损的形 状的各种镶刀。

防止崩刃、破损的一个手段是减轻切削刃的颤振。日本特开2003-19617号公开了 使用这类手段的切削工具用镶刀。如图24(a)以及图24(b)所示，该切削工具用镶刀201成为 具有落座面211、具有前刀面221A的上表面212以及位于上表面212与落座面211之间的后刀 面213的大致多边形板状，从一个角刀刃214A延伸的主切削刃216A具备第一主切削刃217A 以及通过钝角α与该第一主切削刃217A连结的第二主切削刃218A，第一主切削刃217A以与 第二主切削刃218B形成钝角β的方式向落座面211侧倾斜，并且第一主切削刃217A比第二主 切削刃218A短，后刀面213具有第一后刀面223A以及第二后刀面224A，副切削刃219A在与主 切削刃216A相反的一侧从角刀刃214A延伸，副切削刃219A以钝角θ与棱线228A连结。通过该 形状增大轴向前角Ax，减小切削刃的切削阻力，由此减少颤振。但是，在日本特开2003- 19617号中，(a)在角刀刃214A的后刀面没有设置后角沿着角刀刃214A连续变化的变角面 部，另外(b)由于在第一主切削刃217A的端部没有设置凹部，因此无法充分防止角刀刃214A 以及第一主切削刃217A的崩刃、破损。

日本特开平8-66815号公开了一种旋转切削工具用的切削用镶刀303，如图25(a) ～图25(c)所示，该切削用镶刀303具有一对平行的主切削刃304a、304b、相对于主切削刃 304a、304b在横向上延伸的一对副切削刃305a、305b、连结各主切削刃304a、304b与各副切 削刃305a、305b的角刀刃306a、306b、前刀面313、以及后刀面321、322，各角刀刃306a、306b 中的刀尖角θ为50～70°。比较主切削刃的剖视图[图25(b)]与副切削刃的剖视图[图25(c)] 可知，主切削刃的后角与副切削刃的后角不同。其中，日本特开平8-66815号记载了使后角 沿着切削刃的长度实质恒定，但完全没有记载使副切削刃(底刃)的后角比主切削刃(外周 刃)的后角大这样的技术构思。因此，日本特开平8-66815号的切削用镶刀303无法防止副切 削刃的崩刃、破损并提高外周刃的切削性能，故而无法提高被切削材料的精加工面性状。当 然，对于通过在角刀刃306a、306b设置使后角在从副切削刃侧到外周刃侧的范围内连续变 化的变角面部来防止角刀刃306a、306b的崩刃、破损的情况，日本特开平8-66815号没有作 出任何公开或启示。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供通过改善切削刃的耐破损性以及耐磨损性而提高被 切削材料的精加工面性状的刀头更换式旋转切削工具、以及应用于该工具的镶刀，特别是 提供一种防止副切削刃的崩刃、破损并提高外周刃的切削性能来提高被切削材料的精加工 面性状的镶刀。

用于解决课题的手段

即，以装卸自如的方式装配于刀头更换式旋转切削工具支架的本发明的镶刀的特 征在于，具备：上表面部；与所述上表面部对置并且与所述工具支架的落座面抵接的下表面 部；连结所述上表面部与所述下表面部的侧面部；从所述上表面部至所述下表面部贯通所 述镶刀的止动螺丝用中央孔；以及设置于所述上表面部与所述侧面部的棱线的切削刃，

所述镶刀具有相对于所述中央孔的中心轴线P旋转对称的多边形状，并具有锐角 的角部，

所述切削刃包括设置于各角部的角刀刃、以及设置于所述角刀刃的两侧的棱线的 副切削刃以及外周刃，

所述副切削刃以及所述外周刃具有不同的后角，

所述角刀刃的后刀面具有使后角在从副切削刃侧至外周刃侧的范围内连续变化 的变角面部，

沿着从所述外周刃的上端延伸的所述上表面部的棱线，形成有限定所述外周刃的 长度的凹部。

优选的是，所述副切削刃的后角比所述外周刃的后角大。

优选的是，所述副切削刃的后角α是6～12°，所述外周刃的后角β是3～11°，并且所 述后角α比所述后角β大2°以上。

优选的是，所述副切削刃、所述角刀刃以及所述外周刃均与平坦的前刀面接触。

优选的是，所述变角面部的沿着所述角刀刃的长度至少是所述角刀刃的全长的 80％。

优选的是，所述上表面部包括具有所述中央孔的第一上表面区域、以及形成所述 前刀面的第二上表面区域，所述前刀面比所述第一上表面区域低，并且以所述角刀刃作为 顶部向下方倾斜。

优选的是，各角部的刀尖角ε是80～90°。

优选的是，本发明的镶刀具有大致平行四边形或者正三角形的形状。

优选的是，在本发明的镶刀具有包括一对平行的长边以及一对平行的短边的大致 平行四边形的形状的情况下，长边间距离T1是4～6mm，短边间距离T2是6～10mm。所述副切 削刃的长度T3相对于所述长边间距离T1的比例是10～40％，所述外周刃的长度T4相对于所 述长边间距离T1的比例是25～50％，所述角刀刃的半径Rc相对于所述长边间距离T1的比例 是4～25％。

优选的是，在本发明的镶刀为大致正三角形状的情况下，一个外周刃与距离该外 周刃最远的角刀刃之间的垂直距离T5是5～8mm。所述副切削刃的长度T6相对于所述垂直距 离T5的比例是10～35％，所述外周刃的长度T7相对于所述垂直距离T5的比例是15～40％， 所述角刀刃的半径Rc相对于所述垂直距离T5的比例是2.5～20％。

将所述镶刀以装卸自如的方式装配于工具支架而成的本发明的刀头更换式旋转 切削工具的特征在于，所述副切削刃以及所述角刀刃具有负的径向前角，所述外周刃具有 从负变为正的径向前角，所述外周刃中的径向前角为正的区域的长度是所述外周刃的全长 的50％以上。

优选的是，固定于所述工具支架的所述镶刀的所述副切削刃的径向前角是-3°～- 0.5°，所述外周刃的径向前角是-0.5°～+3°。

在本发明的刀头更换式旋转切削工具中，优选的是，所述径向前角在从所述角刀 刃的内端至所述外周刃的上端的范围内线性变化。

优选的是，固定于所述工具支架的所述镶刀的副切削刃的后角处于5～10°的范围 内，外周刃的后角处于10～18°的范围内。

发明效果

由于在本发明的镶刀中，使副切削刃的后角比较大，使外周刃的后角比较小，并且 在对较大后角的副切削刃与较小后角的外周刃进行连结的角刀刃的后刀面上具有后角连 续变化的变角面部，因此副切削刃的耐磨损性较高，进行高速切削的外周刃具有高强度以 及耐破损性，并且在切削加工时受到较大负载的角刀刃的耐破损性显著提高。因此，当利用 装配有本发明的镶刀的刀头更换式切削工具进行切削加工时，能够防止在副切削刃、角刀 刃以及外周刃处产生崩刃、破损，并且能够以较高的加工面精度高效地进行精加工，工具寿 命也较长。

附图说明

图1是示出构成本发明的刀头更换式旋转切削工具的工具支架的一个例子的立体 图。

图2是示出本发明的第一实施方式的镶刀的立体图。

图3是示出图2的镶刀的俯视图。

图4是示出图2的镶刀的侧视图。

图5是示出图2的镶刀的主视图。

图6是示出装配于工具支架的本发明的第一实施方式的镶刀的局部放大图。

图7(a)是图3的A-A剖视图。

图7(b)是图3的B-B剖视图。

图8是本发明的第一实施方式的镶刀的从角刀刃侧观察时的立体图。

图9是示出在图1的工具支架上装配有图2的镶刀的刀头更换式旋转切削工具的立 体图。

图10是示出图9的刀头更换式旋转切削工具的侧视图。

图11是从与图10正交的方向观察图9的刀头更换式旋转切削工具时的侧视图。

图12是示出图9的刀头更换式旋转切削工具的主视图。

图13是图10的C-C剖视图。

图14是示出装配有本发明的第一实施方式的镶刀的刀头更换式旋转切削工具中 的、角刀刃以及外周刃的径向前角与旋转轴线方向距离之间的关系的图表。

图15是示出使用装配有本发明的第一实施方式的镶刀的刀头更换式旋转切削工 具进行平面铣削加工的状况的图。

图16是示出使用装配有本发明的第一实施方式的镶刀的刀头更换式旋转切削工 具对垂直壁面进行切削加工的状况的图。

图17是示出装配于工具支架的本发明的第二实施方式的镶刀的局部放大图。

图18是示出本发明的第三实施方式的镶刀的立体图。

图19是示出图18的镶刀的俯视图。

图20是示出使用实施例2的刀头更换式旋转切削工具进行平面铣削加工后的被切 削材料的加工面性状的显微镜照片。

图21是示出使用比较例1的刀头更换式旋转切削工具进行平面铣削加工后的被切 削材料的加工面性状的显微镜照片。

图22是示出进行垂直壁面加工后的实施例2的刀头更换式旋转切削工具的镶刀切 削刃的损伤状态的显微镜照片。

图23是示出进行垂直壁面加工后的比较例1的刀头更换式旋转切削工具的镶刀切 削刃的损伤状态的显微镜照片。

图24(a)是示出日本特开2003-19617号所公开的切削工具用镶刀的俯视图。

图24(b)是沿X方向观察图24(a)的镶刀时的侧视图。

图25(a)是示出日本特开平8-66815号所公开的切削用镶刀的立体图。

图25(b)是图25(a)的切削用镶刀的主切削刃的剖视图。

图25(c)是图25(a)的切削用镶刀的副切削刃的剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行详细说明，当然，本发明不限于此，能够 在本发明的技术构思的范围内进行各种变更以及追加。另外，与各实施方式相关的说明只 要不特别说明也能够应用于其他实施方式。

图1示出本发明的刀头更换式旋转切削工具1用的工具支架2的一个例子。该工具 支架2在前端部的以旋转轴线O为中心的对称的位置具有两个镶刀安装座3，各镶刀安装座3 包括供镶刀7的下表面部抵接的平坦的落座面4、为了限制镶刀7的短侧面而设于落座面4的 后方的两个后壁面5、以及为了限制镶刀7的长侧面而设于旋转轴线O侧的侧壁面6。落座面4 具有供用于装卸自如地装配镶刀7的紧固螺丝18螺合的螺纹孔17。图1所示的工具支架2虽 具有两个镶刀安装座3，但只要能够确保强度，也可以具有三个以上的镶刀安装座。

[1]第一实施方式

(1)镶刀

如图2～图5所示，本发明的第一实施方式的镶刀7具有大致平行四边形状的上表 面部8、与上表面部8对置的平坦的下表面部9、以及连结上表面部8与下表面部9的侧面部 10。上表面部8包括中央的第一上表面区域8a以及位于其两侧的第二上表面区域8b。第一上 表面区域8a具有从上表面贯通至下表面的止动螺丝用中央孔14。关于中央孔14的中心轴线 P，镶刀7旋转对称。如图2～图4所示，中央孔14是在镶刀7的厚度方向上朝向下表面部9逐渐 缩径的锥形孔。第二上表面区域8b如后述那样构成副切削刃11、角刀刃12以及外周刃13的 前刀面。

上表面部8具有对置的一对长边10a、10c、对置的一对短边10b、10d、以及连结各长 边10a、10c与各短边10b、10d的四个角部。其中，在两个锐角的角部设置有角刀刃12，在角刀 刃12的一侧，上表面部8与侧面部10的棱线(短边)的一部分构成副切削刃11，在角刀刃12的 另一侧，上表面部8与侧面部10的棱线(长边)的一部分构成外周刃13。

如图6所示，在将本发明的第一实施方式的镶刀7以外周刃13形成为垂直的方式装 配于工具支架2时，副切削刃11从与角刀刃12连结的连结点朝向后方逐渐升高。因此，角刀 刃12的刀尖角ε(副切削刃11与外周刃13所成的角度)不足89.5°。刀尖角ε的下限优选为 75°。若刀尖角ε不足75°，则角刀刃12过于尖锐，不具有足够的强度。优选的刀尖角ε是85～ 89°。在将镶刀7装配于工具支架2时(外周刃13为垂直时)，副切削刃11的倾斜角γ为90°-ε。

本发明的镶刀7的特征在于，副切削刃11的后角α与外周刃13的后角β不同。优选副 切削刃11的后角α比外周刃13的后角β大。需要说明的是，如图7(a)所示，副切削刃11的后刀 面21从第二上表面区域8b延伸至下表面部9，如图7(b)所示，外周刃13的后刀面23仅位于长 侧面部10a中的上表面侧的局部。仅将后刀面23设于局部的目的在于，避免镶刀装配于工具 主体进行旋转时与被切削材料干扰。需要说明的是，在外周刃13的后刀面23的下方具有比 后刀面23更靠后方的侧面部24，但由于侧面部24与被切削材料以及工具支架2均不接触，因 此也可以保持未加工的状态。

为了提高副切削刃11的耐磨损性，并且在装配于工具支架2时具有所希望的后角， 如图3的A-A剖视图即图7(a)所示，优选使副切削刃11的后角α相对增大为6～12°。在后角α 不足6°的情况下，副切削刃11的后刀面磨损的进展迅速，因此副切削刃11的寿命变短。另一 方面，若后角α超过12°，则因副切削刃11的强度不足而导致耐破损性恶化。副切削刃11的后 角α更优选为10.5～11.5°。另外，为了提高因高切削速度而受到高负载的外周刃13的耐破 损性，优选使外周刃13的后角β相对减小为4～6°。外周刃13的更优选的后角β是4.5～5.5°。

如图8所示，在后角不同的副切削刃11与外周刃13之间的角刀刃12的后刀面，设置 有后角从α连续变化至β的变角面部15。例如，在副切削刃11的后角α为11°且外周刃13的后 角β为5°的情况下，在角刀刃12的后刀面设置后角沿着角刀刃从11°连续变化为5°的变角面 部15。通过这样的角面部15将副切削刃11的后刀面21与外周刃13的后刀面23圆滑地连结。 为了尽可能减小后角的变化率，优选将变角面部15设置于角刀刃12的全长范围，至少存在 于角刀刃12的全长的80％即可。通过在角刀刃12的后刀面的至少80％设置后角从α连续变 化为β的变角面部15，能够防止负载在切削加工时集中于角刀刃12，故而能够减少角刀刃12 的崩刃、破损、磨损等。

如图3以及图4所示，沿着比外周刃13进一步向上方延伸的长边10a、10c的棱线，在 与外周刃13的上端13a(与角刀刃12连结的连结点的相反侧)邻接的位置形成有切口形状的 凹部16。凹部16比沿着长边的棱线的直线N向内侧凹陷。凹部16具有如下功能：(a)通过限制 外周刃13的长度而防止切削阻力的增大，减少颤振等，由此改善被切削材料的精加工面的 性状，并且(b)提高切屑的排出性。

本发明的镶刀7是小型的，以便适于精密的精加工。例如在图2～图5所示的大致平 行四边形的镶刀7的情况下，对置的一对平行的长边10a、10c间的距离T1优选为4～6mm，对 置的一对平行的短边10b、10d间的距离T2优选为6～10mm。即便T1以及T2分别选用作为上限 的6mm以及10mm，也能够将在工具支架2上装配两个镶刀7而成的刀头更换式旋转切削工具1 的外径缩小为12mm以下。另外，基于上述范围的T1以及T2，能够形成用于将镶刀7固定于工 具支架2的止动螺丝用孔14。若是比上述下限小的T1以及T2，则难以通过足够的强度形成止 动螺丝用孔14。

副切削刃11的长度T3相对于长边间距离T1的比例优选为10～40％，更优选为15～ 35％。若副切削刃11的长度T3所占的比例不足10％，则副切削刃11过短，精加工效率低。另 外，若副切削刃11的长度T3所占的比例超过40％，则副切削刃11过长而引起颤振，无法获得 良好的精加工面。

外周刃13的长度T4相对于长边间距离T1的比例优选为25～50％，更优选为30～ 50％。若外周刃13的长度T4所占的比例不足25％，则外周刃13过短，立壁的精加工效率低。 另外，若外周刃13的长度T4所占的比例超过50％，则外周刃13过长而引起颤振，无法获得良 好的精加工面。

角刀刃12的半径Rc相对于长边间距离T1的比例优选为4～25％。若角刀刃12的半 径Rc所占的比例不足4％，则角刀刃12过尖且过短，机械强度不足，存在崩刃、破损的担忧。 另外，若角刀刃12的半径Rc所占的比例超过25％，则角刀刃12过长，无法确保足够长度的副 切削刃11以及外周刃13。

(2)刀头更换式旋转切削工具

如图9所示，当将各镶刀7装配于工具支架2的各镶刀安装座3，将装入各镶刀7的中 央孔14的紧固螺丝18螺纹固定于落座面4的螺纹孔17时，各镶刀7的短侧面部10b(或者10d) 被稳固地按压固定于各镶刀安装座3的两个后壁面5，各镶刀7的长侧面部10c(或者10a)被 稳固地按压固定于镶刀安装座3的侧壁面6，由此各镶刀7被固定于各镶刀安装座3。固定于 镶刀安装座3的镶刀7的外周刃13如图10所示与旋转轴线O平行。另外，在本例中，如图11所 示，镶刀7的上端略微向后方倾斜。

在装配于工具支架2的镶刀安装座3的镶刀7中，一方的角刀刃12以及设置于其两 侧的副切削刃11和外周刃13应用于切削加工。在应用于切削加工的副切削刃11、角刀刃12 以及外周刃13磨损后，为了使用未使用的另一方的副切削刃11、角刀刃12以及外周刃13，松 开紧固螺丝18而使镶刀7旋转180°，之后再次装配于镶刀安装座3。

在将镶刀7以装卸自如的方式装配于工具支架2而成的刀头更换式旋转切削工具1 中，其特征在于，副切削刃11以及角刀刃12具有负(negative)的径向前角，外周刃13具有从 负变化为正(positive)的径向前角，外周刃13中的径向前角为正的区域的长度为外周刃13 的全长的50％以上。在此，副切削刃11的径向前角为负是指，如图12所示，相对于连结旋转 轴线O与副切削刃11的最外端的直线L1，从副切削刃11延长的直线M1位于工具旋转方向R后 方。另外，外周刃13的径向前角为正是指，如图13所示，相对于连结旋转轴线O与外周刃13的 最外端的直线L2，从外周刃13的前刀面23延长的直线M2位于工具旋转方向R前方。

装配于工具支架2的镶刀7的副切削刃11的径向前角优选为-3°～-0.5°。若副切削 刃11的径向前角不足-3°，则副切削刃11的径向前角过小，因此难以设计为使径向前角在从 副切削刃到外周刃的范围内从负变为正。另外，若副切削刃11的径向前角超过-0.5°，则存 在使被切削材料的表面性状恶化的担忧。

装配于工具支架2的镶刀7的外周刃13的径向前角从负变为正，优选为在-0.5°～+ 3°的范围内从负变为正。由于外周刃13中的径向前角为正的区域的长度为外周刃13的全长 的50％以上，因此能够良好地保持外周刃13整体的切削性能。

在从副切削刃11到外周刃13的范围内从负变为正的径向前角优选为如图14所示 沿着工具1的旋转轴线方向Z线性变化。在图14所示的例子中，角刀刃12的半径Rc为0.5mm的 情况下的径向前角在副切削刃11的最外端(角刀刃12的内端)是-2.45°，在外周刃13的下端 (角刀刃12的外端)约为-1.5°，在外周刃13的上端是+2.25°，在与工具1的最前端(角刀刃12 的内端)相距1.21mm的旋转轴线方向Z的位置从负变为正。另外，角刀刃12的半径Rc为0.2mm 的情况下的径向前角在副切削刃11的最外端是-2.45°，在外周刃13的下端约为-2°，在外周 刃13的上端是+2.25°，在与工具1的最前端相距1.21mm的旋转轴线方向Z的位置从负变为 正。此外，角刀刃12的半径Rc为1.0mm的情况下的径向前角在副切削刃11的最外端是- 2.45°，在外周刃13的下端约为-0.5°，在外周刃13的上端是+2.25°，在与工具1的最前端相 距1.21mm的旋转轴线方向Z的位置从负变为正。

通过将副切削刃11的径向前角设为负值，相对于外周刃13所绘出的旋转轨迹能够 将切屑流出方向控制为外侧方向，故而不会损伤被切削材料的底面的精加工面。因此，能够 有效防止切屑咬入所导致的精加工面的恶化，能够良好地维持精加工面的性状。相反，若将 副切削刃11的径向前角设为正值，则切屑从副切削刃11脱离的脱离性变差，因切屑咬入而 使精加工面恶化。另外，通过在外周刃13的50％以上的范围内将径向前角设为正值，能够降 低切削阻力，抑制振动。相反，若将外周刃13的径向前角设为负值(negative)，则外周刃13 朝向被切削材料的切入变差，产生颤振。

在将镶刀7固定于工具支架2时，镶刀7的副切削刃11的后角优选为处于5～10°的 范围内，外周刃13的后角优选为处于10～18°的范围内。

(3)切削加工

图15示出使用装配有第一实施方式的镶刀7的刀头更换式旋转切削工具1进行的 水平切削加工，图16示出使用相同的刀头更换式旋转切削工具1进行的垂直壁的切削加工。

[2]第二实施方式

如图17所示，本发明的第二实施方式的镶刀7’除了副切削刃11是相对于外周刃13 垂直的刮削刃11a以外与本发明的第一实施方式的镶刀7没有不同。因此，第二实施方式的 镶刀7’能够与第一实施方式的镶刀7完全相同地装配于工具支架2。因此，关于第二实施方 式的镶刀7’以及装配有该镶刀7’的刀头更换式旋转切削工具，以下仅说明与刮削刃11a相 关的部分，对于除此以外的点而省略说明。

如图17所示，刮削刃11a的长度T3’相对于长边间距离T1的比例优选为8～25％，更 优选为10～24％，最优选为12～23％。若刮削刃11a的长度T3’所占的比例不足8％，则刮削 刃11a过短，精加工效率低。另外，若刮削刃11a的长度T3’所占的比例超过25％，则刮削刃 11a过长，引起颤振，无法获得良好的精加工面。关于外周刃13的长度T4相对于长边间距离 T1的比例以及角刀刃12的半径Rc，与第一实施方式相同即可。

如图17所示，在将镶刀7’以外周刃13成为垂直的方式装配于工具支架2时，刮削刃 11a大致水平。因此，角刀刃12的刀尖角ε(副切削刃11与外周刃13所成的角度)为89.5～ 90°。为了限定刮削刃11a的长度T3’，优选与刮削刃11a的内端连结的倾斜面11b的倾斜角δ 处于75～89.5°的范围内。

[3]第三实施方式

(1)镶刀

如图18以及图19所示，本发明的第三实施方式的镶刀107具有大致正三角形状的 上表面部108、与上表面部108对置的平坦的下表面部109、以及连结上表面部108与下表面 部109的侧面部110。上表面部108包括中央的大致正三角形状的第一上表面区域108a以及 从其附近延伸的大致正三角形状的第二上表面区域108b。第一上表面区域108a在中央具有 从上表面贯通至下表面的止动螺丝用中央孔114。镶刀107相对于中央孔114的中心轴线P旋 转对称。中央孔114是在镶刀107的厚度方向上朝向下表面部109逐渐缩径的锥形孔。第二上 表面区域108b如后述那样构成副切削刃111、角刀刃112以及外周刃113的前刀面。

在各第二上表面区域108b的前端角部设置有角刀刃112，在角刀刃112的两侧的上 表面部108与侧面部110的棱线分别设置有副切削刃111以及外周刃113。在图示的例子中， 副切削刃111相对于外周刃113垂直(刀尖角ε＝90°)且形成为刮削刃，当然，也可以与第一 实施方式相同，是刀尖角ε为80°以上且不足90°的副切削刃。

与大致四边形状的镶刀7相同，在大致正三角形状的镶刀107中，副切削刃111的后 角α与外周刃113的后角也不同。副切削刃111的后角α优选大于外周刃113的后角β。具体来 说，副切削刃111的后角α优选为6～12°，更优选为10～12°。另外，外周刃13的后角β优选为3 ～11°，更优选为4～6°。

与大致四边形状的镶刀7相同，在后角不同的副切削刃111与外周刃113之间的角 刀刃112的后刀面，设置有后角从α连续变化为β的变角面部115。通过变角面部115将副切削 刃111的后刀面与外周刃113的后刀面圆滑地连结。为了尽可能减小后角的变化率，优选将 变角面部115设于角刀刃112的全长，但至少位于角刀刃112的全长的80％即可。通过在角刀 刃112的后刀面的至少80％设置后角从α连续变化为β的变角面部115，由此能够防止负载集 中于角刀刃112，进而能够减少角刀刃112的崩刃、破损、磨损等。

如图18以及图19所示，沿着比外周刃113进一步向上方延伸的长边的棱线，在与外 周刃113的上端113a(与角刀刃112连结的连结点的相反侧)邻接的位置形成有凹部116。凹 部116具有如下功能：(a)通过限制外周刃113的长度，防止切削阻力的增大而减少颤振等， 由此改进被切削材料的精加工面的性状，并且(b)提高切屑的排出性。

与大致四边形状的镶刀7相同，大致正三角形状的镶刀107也是小型的。在图18以 及图19所示的例子中，优选一个外周刃113与距其最远的角刀刃112之间的垂直距离(与工 具1的旋转轴线O垂直的方向上的距离)T5为5～8mm。

在图19所示的例子中，副切削刃111的长度T6(1.0mm)相对于垂直距离T5(6.5mm) 的比例约为16％，外周刃113的长度T7(1.92mm)相对于垂直距离T5的比例约为30％，角刀刃 112的半径Rc相对于垂直距离T5的比例约为7％。因此，T6/T5优选为10～35％，更优选为15 ～19％。T7/T5优选为15～40％，更优选为28～34％。Rc/T5优选为2.5～20％。

(2)刀头更换式旋转切削工具

当然，对于大致正三角形状的镶刀107使用与其配合的工具支架(未图示)。与大致 四边形状的镶刀7的情况相同，在将镶刀107装配于工具支架的镶刀安装座并将装入镶刀 107的中央孔114的紧固螺丝螺纹固定于落座面的螺纹孔时，镶刀107的侧面部110(包括副 切削刃111的后刀面以及外周刃113的后刀面)被稳固地按压固定于镶刀安装座的后壁面以 及侧壁面，由此镶刀107被固定于镶刀安装座。

由于大致正三角形状的镶刀107具有三个角部，因此能够改变镶刀107相对于工具 支架的镶刀安装座的安装角度，依次使用三组副切削刃111、角刀刃112以及外周刃113。即， 首先将装配于工具支架的镶刀安装座的镶刀107的一个角部中的副切削刃111、角刀刃112 以及外周刃113应用于切削加工，在磨损后松开紧固螺丝并使镶刀107旋转120°，再次装配 于镶刀安装座。对三个角部进行该操作，使用全部的副切削刃111、角刀刃112以及外周刃 113。

与大致四边形状的镶刀7的情况相同，在将大致正三角形状的镶刀107以装卸自如 的方式装配于工具支架而成的刀头更换式旋转切削工具中，副切削刃107以及角刀刃112具 有负的径向前角，外周刃113具有从负变为正的径向前角，外周刃113中的径向前角为正的 区域的长度为外周刃113的全长的50％以上。通过将副切削刃111的径向前角设为负值，能 够使切屑向外侧流出，故而不会损伤被切削材料的底面的精加工面。副切削刃111的径向前 角优选设为-3°～-0.5°。另外，外周刃113的径向前角优选为在将正的区域的长度设为全长 的50％以上的基础上在-0.5°～+3°的范围内从负变为正。由于在外周刃113的50％以上的 范围内将径向前角设为正值，能够减少切削阻力，抑制振动。径向前角优选为在从副切削刃 111到外周刃113的范围内沿着工具1的旋转轴线方向Z从负向正地线性变化。

在将镶刀107固定于工具支架时，优选镶刀107的副切削刃111的后角处于5～10° 的范围内，优选外周刃113的后角处于10～18°的范围内。

[4]制造方法

(1)镶刀

对在WC(炭化钨)粉末中添加有Co粉末以及粘合剂而成的超硬合金粉末进行冲压 成形，在1300～1400℃的温度下对得到的成形体进行烧结，由此能够制造出镶刀的基体。在 镶刀基体的必要部位使用金刚石砂轮等进行研磨加工。以下，以第一实施方式的大致四边 形状的镶刀7为例对镶刀基体的研磨加工进行详细说明。

优选将副切削刃11和外周刃13的前刀面8b和后刀面21、23、以及角刀刃12的后刀 面及其变角面部15设为研磨加工面。由此，各切削刃的尺寸精度增高，向工具支架2的落座 面4装配镶刀7时的切削刃的位置精度提高。另外，不仅被切削材料的最终加工精度提高，而 且更换镶刀7时的装配精度也提高。此外，由于角刀刃12的珩磨形状、其内侧的配合面以及 断屑槽的尺寸变动也变小，因此切屑排出性能变得稳定。另外，角刀刃12的强度变动也得到 抑制，获得稳定的切削刃寿命。需要说明的是，在如图7(b)所示外周刃13的后刀面23仅存在 于镶刀侧面的局部时，只要对该部分进行研磨加工即可，故而加工成本减少。与外周刃13邻 接的凹部16保持烧结表面的状态即可，以便降低镶刀7的制作成本。

(2)工具支架

通过使用立铣刀等的切削加工在由SKD61等合金工具钢构成的圆棒的前端部形成 镶刀安装座3，使用小径钻头以及丝锥来形成螺纹孔17，由此能够制造出工具支架2。

通过以下的实施例，进一步详细说明本发明，但本发明当然不限于此。

实施例1

制作第一实施方式的形状的超硬合金制镶刀，装配于SKD61制工具支架(刀尖径： 10mm、刀柄直径：10mm、全长：80mm、主体长度：20mm)，安装于加工中心。使用该镶刀对下述被 切削材料进行切削加工，评价切削刃的损伤状态以及被切削材料的加工面性状。镶刀的各 参数、以及将镶刀装配于工具支架的镶刀落座面而得到的刀头更换式旋转切削工具的各参 数如以下所示。

(1)镶刀的各参数

长边间距离T1：4.3mm

短边间距离T2：7.1mm

厚度：2mm

副切削刃11

长度T3：1.3mm

后角α：+11°

外周刃13

长度T4：1.8mm

后角β：+5°

角刀刃12

半径Rc：0.5mm

刀尖角ε：84°

变角面部15：后角从+11°连续变化为+5°

(2)刀头更换式旋转切削工具的各参数

刀尖径：12mm

镶刀数量：3

副切削刃11

后角：+8°

径向前角：-2°

外周刃13

后角：+14°(从+11°变化为+14°)

轴向前角：+10°

径向前角：+2°(最大+2.25°)

径向前角为正的区域：61％

使用所述各参数的刀头更换式旋转切削工具1，进行由塑料成型用模具材料的 S50C(220HB)构成的被切削材料19的平面以及垂直壁面的切削加工试验。切削条件如下所 述。

(1)平面的切削条件(参照图15)

加工方法：干式切削(鼓风)

切削速度Vc：200m/min

转速n：5307min^-1

进给速度Vf：1592mm/min

每个刀刃的进给量fz：0.1mm/t

轴向切入量ap：0.1mm

径向切入量ae：9mm

工具突出量：50mm

(2)垂直壁面的切削条件(参照图16)

加工方法：干式切削(鼓风)

切削速度Vc：200m/min

转速n：5307min^-1

进给速度Vf：1592mm/min

每个刀刃的进给量fz：0.1mm/t

轴向切入量ap：0.5mm

径向切入量ae：0.1mm

工具突出量：50mm

试验的结果在于，切削后的平面以及垂直壁面具有良好的精加工面，副切削刃11、 角刀刃12以及外周刃13均正常磨损，没有发现崩刃、破损。表1示出切削试验中使用的镶刀7 的各参数，表2示出刀头更换式旋转切削工具1的各参数。另外，表3示出进行垂直壁面加工 后的被切削材料19的最大表面粗糙度Rz。

实施例2

除了代替第一实施方式的镶刀7而使用副切削刃成为刮削刃11a的第二实施方式 的镶刀7’以外，与实施例1同样地进行由S50C(220HB)构成的被切削材料19的平面以及垂直 壁面的切削加工试验。镶刀7’的各参数如下所示。

长边间距离T1：4.3mm

短边间距离T2：7.1mm

厚度：2mm

副切削刃(刮削刃)11a

长度T3：0.5mm

后角α：+11°

外周刃13

长度T4：1.8mm

后角β：+5°

角刀刃12

半径Rc：0.5mm

刀尖角ε：90°

变角面部15：后角从+11°连续变化为5°

表1示出镶刀7’的各参数，表2示出刀头更换式旋转切削工具1的各参数。另外，图 20示出进行平面切削加工后的被切削材料19的加工面性状，表3示出进行垂直壁面加工后 的被切削材料的最大表面粗糙度Rz，图22示出此时的镶刀7’的外周刃13的损伤状态。

比较例1

除了如表1以及表2所示那样变更镶刀以及刀头更换式旋转切削工具的各参数以 外，与实施例2同样地进行被切削材料19的平面以及垂直壁面的切削加工试验。表1示出镶 刀的各参数，表2示出切削工具的各参数，图21示出进行平面加工后的被切削材料19的加工 面性状，表3示出进行垂直壁面加工后的被切削材料的最大表面粗糙度Rz，图23示出此时的 切削刃的损伤状态。

比较例2

除了在角刀刃12上未设有后角连续变化的变角面部15以外，使用与实施例2相同 的镶刀进行与实施例2相同的切削试验。表1示出镶刀的各参数，表2示出切削工具的各参 数，表3示出进行垂直壁面加工后的被切削材料19的最大表面粗糙度Rz。

[表1-1]

注：(1)副切削刃的后角。

(2)副切削刃的长度(图3)。

(3)外周刃的后角。

(4)外周刃的长度(图3)。

[表1-2]

注：(5)用％表示变角面部的长度相对于角刀刃的全长的比例。

(6)镶刀的长边间距离(图3)。

(7)镶刀的短边间距离(图3)。

[表2]

注：*最大值。

[表3]

切削试验的结果在于，在实施例1、2中，切削后的被切削材料19的平面以及垂直壁 面具有良好的精加工面，副切削刃11、角刀刃12以及外周刃13均正常磨损，未发现崩刃、破 损。与此相对，在比较例1中，切削后的平面以及垂直壁面的精加工面性状变差，在外周刃13 处发现崩刃、破损。

比较实施例2与比较例1可知，平面切削面的最大表面粗糙度Rz在实施例2中为 0.65μm，明显小于比较例1的5.23μm。关于加工面性状，如图20以及图21所示，在实施例1中， 在被切削材料的精加工面上划痕等条纹状的图案也较少。其理由在于，通过将实施例2的副 切削刃11a的径向前角设定为-2°，能够向外侧控制切屑的流出方向，不会损伤被切削材料 的精加工面，在比较例1中，通过将副切削刃11a的径向前角设定为+1°，切屑脱离副切削刃 11a的脱离性变差，因切屑的咬入等而使精加工面性状恶化。

如表3所示，加工垂直壁面时的被切削材料19的最大表面粗糙度Rz在实施例1、2中 经过60分钟的加工时间后分别为3.45μm以及3.63μm，是较小的，但在比较例1中为5.16μm， 是较大的。

如图22以及图23所示，评价进行垂直壁面加工后的切削刃的损伤的结果是，在实 施例2中，60分钟加工后的最大磨损宽度(Vbmax)为0.036mm，是较小的，是正常磨损，能够实 现长寿命化。实施例2中的正常磨损的原因在于，通过将外周刃13的后角β减小为+5°而能够 维持刀刃强度。

另一方面，在比较例1中，60分钟加工后在切削刃产生崩刃，无法继续使用。比较例 1中的崩刃的原因在于，由于将外周刃13的后角β的设定增大至+11°而无法针对外周刃13承 受的高切削负载来维持强度。

如上所述，若为了提高副切削刃的耐磨损性而相对增大其后角，相对减小因进行 高速切削而要求高强度以及耐破损性的外周刃的后角，并且在连结较大后角的副切削刃与 较小后角的外周刃的角刀刃的后刀面上设置后角沿着角刀刃连续变化的变角面部，则能够 防止在副切削刃、角刀刃以及外周刃产生崩刃、破损，并能够以优异的精加工面性状进行高 速切削。

另一方面，在如比较例1的镶刀那样副切削刃以及外周刃具有相同的后角的情况 下，需要基于工具支架侧的落座面的形状而对工具给予所希望的后角，但在刀尖直径约为 10mm的较小的刀头更换式旋转切削工具中，在设计上很难在确保落座面的强度的同时对副 切削刃以及外周刃给予所希望的后角。另外，若使用在连结较大后角的副切削刃与较小后 角的外周刃的角刀刃的后刀面上没有设置后角连续变化的变角面部的比较例2的镶刀，则 在角刀刃处容易产生崩刃、破损。

附图标记说明

1：刀头更换式旋转切削工具

2：工具支架

3：镶刀安装座

4：落座面

5：与镶刀的短侧面抵接的镶刀安装座的后壁面

6：与镶刀的长侧面抵接的镶刀安装座的侧壁面

7：镶刀

8：镶刀的上表面部

8a：第一上表面区域

8b：第二上表面区域(前刀面)

9：镶刀的下表面部

10：侧面部

10a、10c：长侧面部(长边)

10b、10d：短侧面部(短边)

11：副切削刃

21：副切削刃的后刀面

12：角刀刃

13：外周四个刀刃

13a：外周刃的上端

23：外周刃的后刀面

14：中央孔

15：变角面部

16：凹部

17：工具支架的螺纹孔

18：紧固螺丝

19：被切削材料

L1：连结旋转轴线O与副切削刃的最外端的直线

L2：连结旋转轴线O与外周刃的最外端的直线

M1：从副切削刃延长出的直线

M2：从外周刃的前刀面延长出的直线

N：沿着大致平行四边形的长边延伸的直线

O：旋转轴线

P：中心轴线

R：工具的旋转方向

Rc：角刀刃的半径

Z：径向前角的正负发生变化的旋转轴线方向位置

ε：刀尖角