化学强化用玻璃和化学强化用玻璃的制造方法、以及化学强化玻璃和具有该化学强化玻璃的图像显示装置

技术领域

本发明涉及化学强化用玻璃和化学强化用玻璃的制造方法以及化学强化玻璃，所述化学强化用玻璃适合作为平板型终端、笔记本型个人电脑、智能手机和电子书阅读器等信息设备中所具有的触控面板显示器的保护玻璃和触摸感应器玻璃、相机、游戏机、便携音乐播放器等电子设备的保护玻璃、液晶电视和个人计算机的监视器等的保护玻璃、汽车仪表盘等的保护玻璃、太阳能电池用保护玻璃、以及用于建筑物或住宅的窗户的多层玻璃等中使用的化学强化玻璃的原板(素板)玻璃。

背景技术

近年来，对于信息设备而言，如从平板型终端、智能手机和电子书阅读器等中所见那样，具有触控面板显示器的信息设备成为主流。触控面板显示器具有在显示器用玻璃基板上重叠有触摸感应器玻璃和保护玻璃的结构。另外，还存在有被称为OGS(One·glass·solution，单片玻璃方案)的将触摸感应器玻璃与保护玻璃一体化的构成的结构。

要求触摸感应器玻璃、保护玻璃和OGS的玻璃中的任意一种玻璃均薄且高强度，使用通过离子交换实施了化学强化处理的化学强化玻璃。

这些化学强化玻璃的强化特性通常以表面压应力(CS；Compressive stress)和压应力深度(DOL；Depth of layer)来表示。在将通常的钠钙玻璃作为原板玻璃而实施了化学强化处理的情况下，通常可以得到CS为500MPa～600MPa、DOL为6μm～10μm的化学强化玻璃。

另外，为了提高强度，提出了容易进行离子交换的组成的铝硅酸盐玻璃，在将铝硅酸盐玻璃作为原板玻璃而实施了同样的化学强化处理的情况下，可以得到CS为700MPa～850MPa、DOL为20μm～100μm的化学强化玻璃。

这些化学强化用玻璃通过浮法或熔融法(别名：溢流下拉法)而制造。浮法已知作为建筑用窗玻璃等的制造方法，是将熔融玻璃流出至熔融锡之上而成形为平板形状的方法。另一种方法熔融法已知作为显示器用无碱玻璃等的制造方法，是使玻璃从上部的槽向两侧溢流并且在下部的楔形部分(ソード)的前端融合而成形为平板形状的方法。对于化学强化用玻璃而言，通常，钠钙玻璃通过浮法制造，铝硅酸盐玻璃通过浮法和熔融法两种制造方法制造。

通过浮法得到的玻璃板通过浮法制造装置(包含成形为板状的玻璃带的浮法成形炉(浮抛窑)和对上述玻璃带进行退火(冷却)的退火炉)而制造。退火后的玻璃带随后被切割成规定的尺寸。

与铝硅酸盐玻璃相比，通过浮法生产的钠钙玻璃较廉价。但是，对于现有的钠钙玻璃的化学强化玻璃而言，难以使CS提高至近年来所要求的玻璃强度水平。因此，关于使用了钠钙玻璃的化学强化玻璃，提出了能够使玻璃强度提高的化学强化处理方法(例如参见专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开第2013/47676号

发明内容

发明所要解决的问题

根据专利文献1中公开的方法，需要严格控制的两个阶段的化学强化处理，在第一阶段和第二阶段的处理中使用成分不同的硝酸盐，并且处理温度也不同。因此，使用两个强化处理槽进行处理，这是一种比以往更耗费制造成本的方法，因此，丧失廉价这一使用钠钙玻璃的优越性。另外，由于进行两次化学强化处理，因此，强化后的玻璃的翘曲增大。为了避免上述情况，需要增加预先除去因锡渗入等的影响而强化特性发生变化的表面层的工序。

另一方面，浮法中，在熔融锡之上进行成形，与锡接触的底面和不与锡接触的顶面的化学强化特性不同。因此，通过浮法生产的玻璃存在在化学强化工序之后玻璃容易产生翘曲的问题。

本发明的目的在于提供一种化学强化用玻璃和化学强化用玻璃的制造方法、以及化学强化玻璃和具有该化学强化玻璃的图像显示装置，所述化学强化用玻璃能够通过实施一次与以往同样的化学强化处理而使强度与现有的钠钙玻璃相比得以提高，且能够减少因化学强化处理而产生的翘曲。

用于解决问题的手段

本发明人发现，通过使用具有特定组成的玻璃、并且适当调节通过浮法的玻璃板的制造条件从而将玻璃板的未研磨状态下的底面的SnO₂量控制在特定范围内，由此，能够通过实施一次与以往同样的化学强化处理而使强度与现有的钠钙玻璃相比得以提高，且能够减少化学强化工序中产生的翘曲，从而完成了本发明。

即，本发明如下所述。

1.一种化学强化用玻璃，其为以基于氧化物的质量百分率表示含有65％～72％的SiO₂、3.6％～8.6％的Al₂O₃、3.3％～6％的MgO、6.5％～9％的CaO、13％～16％的Na₂O和0～0.9％的K₂O、且(Na₂O+K₂O)/Al₂O₃为2.2～5的浮法成形而成的化学强化用玻璃，其中，所述化学强化用玻璃的板厚(t)为0.1mm以上且2mm以下，并且所述化学强化用玻璃的未研磨状态的底面的SnO₂量为6.2μg/cm²以下(0.1mm≤t≤1mm)或(2t+4.2)μg/cm²以下(1mm＜t≤2mm)。

2.如前项1所述的化学强化用玻璃，其中，在设所述化学强化用玻璃的室温下的折射率为R₁且设将所述化学强化用玻璃加热至退火点以上然后以1℃/分钟的速度退火至室温后的室温下的折射率为R₂时，R₂-R₁为0.0012以下。

3.一种化学强化用玻璃，其是为以基于氧化物的质量百分率表示含有65％～72％的SiO₂、3.6％～8.6％的Al₂O₃、3.3％～6％的MgO、6.5％～9％的CaO、13％～16％的Na₂O和0～0.9％的K₂O、且(Na₂O+K₂O)/Al₂O₃为2.2～5的通过浮法成形而得到的化学强化用玻璃，其中，所述化学强化用玻璃的板厚(t)为0.1mm以上且2mm以下，所述化学强化用玻璃是在设所述化学强化用玻璃的室温下的折射率为R₁且设将所述化学强化用玻璃加热至退火点以上然后以1℃/分钟的速度退火至室温后的室温下的折射率为R₂时、以使得R₂-R₁为0.0012以下的方式利用浮法制造装置的退火炉冷却而得到的化学强化用玻璃，且所述化学强化用玻璃的未研磨状态的底面的SnO₂量为6.2μg/cm²以下(0.1mm≤t≤1mm)或(2t+4.2)μg/cm²以下(1mm＜t≤2mm)。

4.如前项1～3中任一项所述的化学强化用玻璃，其中，(Na₂O+K₂O+MgO+CaO)/Al₂O₃为8.9以下。

5.如前项1～4中任一项所述的化学强化用玻璃，其中，MgO/(MgO+CaO)为0.27以上。

6.如前项1～5中任一项所述的化学强化用玻璃，其中，以基于氧化物的质量百分率表示，所述化学强化用玻璃还含有以Fe₂O₃换算计为0.01％～0.2％的氧化铁，并且氧化还原值(Fe²⁺/(Fe²⁺+Fe³⁺)×100)为18％以上且35％以下。

7.一种化学强化用玻璃的制造方法，其中，所述制造方法包含以下工序：以得到前项1～6中任一项所述的化学强化用玻璃的方式将玻璃熔化，浮法成形为玻璃板，然后进行退火。

8.一种化学强化玻璃，其通过对前项1～6中任一项所述的化学强化用玻璃进行化学强化而得到。

9.一种图像显示装置，其具有前项8所述的化学强化玻璃。

10.一种化学强化用玻璃的制造方法，

所述制造方法包含以下工序：

熔化工序，将以基于氧化物的质量百分率表示含有65％～72％的SiO₂、3.6％～8.6％的Al₂O₃、3.3％～6％的MgO、6.5％～9％的CaO、13％～16％的Na₂O和0～0.9％的K₂O、且(Na₂O+K₂O)/Al₂O₃为2.2～5的玻璃熔化；

成形工序，利用浮法制造装置将所述熔化后的玻璃成形为板厚(t)为0.1mm以上且2mm以下的玻璃带；

退火工序，对所述成形后的玻璃带进行退火；和

切割工序，对所述退火后的玻璃带进行切割，

其中，所述制造方法的特征在于，

在所述成形工序中，以使得所述玻璃的未研磨状态下的底面的SnO₂量为6.2μg/cm²以下(0.1mm≤t≤1mm)或(2t+4.2)μg/cm²以下(1mm＜t≤2mm)的方式利用浮法成形炉进行成形，

在所述退火工序中，在设所述玻璃的室温下的折射率设为R₁且设将所述玻璃加热至退火点以上然后以1℃/分钟的速度退火至室温后的室温下的折射率设为R₂时、以使得R₂-R₁为0.0012以下的方式利用退火炉进行冷却。

11.如前项10所述的化学强化用玻璃的制造方法，其中，以基于氧化物的质量百分率表示，所述玻璃还含有以Fe₂O₃换算计为0.01％～0.2％的氧化铁，在所述熔化工序中以使得(Fe²⁺/(Fe²⁺+Fe³⁺)×100)为18％以上且35％以下的方式将所述玻璃熔化。

12.如前项10或11所述的化学强化用玻璃的制造方法，其中，(Na₂O+K₂O+MgO+CaO)/Al₂O₃为8.9以下。

13.如前项10～12中任一项所述的化学强化用玻璃的制造方法，其中，MgO/(MgO+CaO)为0.27以上。

发明效果

本发明的化学强化用玻璃具有特定的组成，特别是Al₂O₃和(Na₂O+K₂O)的含量为特定范围，另外，该化学强化用玻璃的未研磨状态下的底面的SnO₂量被控制在特定范围内。因此，可以通过一次化学强化处理，在有效地提高CS的值的同时减少因化学强化产生的翘曲，且可以抑制失透温度和高温粘性的升高从而能够利用钠钙玻璃用的浮抛窑容易地制造。

附图说明

图1为表示玻璃板的厚度与底面SnO₂浓度的关系的图。

图2为表示CS×DOL与翘曲的相关关系的图。

具体实施方式

以下，将本发明的化学强化用玻璃和对该化学强化用玻璃实施了化学强化处理的化学强化玻璃统称为本发明的玻璃。另外，在本说明书中，将利用浮法制造(成形)的玻璃(浮法成形而得到的玻璃)也称为浮法玻璃。另外，将利用浮法制造(成形)的化学强化用玻璃(浮法成形而得到的化学强化用玻璃)也称为化学强化用浮法玻璃。

＜化学强化用玻璃＞

以下，对本发明的一个实施方式进行说明。本实施方式的化学强化用玻璃的特征在于，以基于氧化物的质量百分率表示，所述化学强化用玻璃含有65％～72％的SiO₂、3.6％～8.6％的Al₂O₃、3.3％～6％的MgO、6.5％～9％的CaO、13％～16％的Na₂O、0～0.9％的K₂O，且(Na₂O+K₂O)/Al₂O₃为2.2～5。

以下，对在本实施方式的化学强化用玻璃中将玻璃组成限定为上述范围的理由进行说明。

本发明人对通过浮法而成形的玻璃的玻璃组成与底面处的锡的渗入量的相关性进行调査，结果发现：玻璃中的Al₂O₃的含量对锡的渗入有影响，Al₂O₃成分增加时具有抑制锡渗入的作用。锡渗入至底面时，主要容易使得DOL降低。另外，Al₂O₃具有提高化学强化中的离子交换性能的作用，特别是提高CS的作用大。另外，提高玻璃的耐候性。此外，具有在进行SO₂处理时促进脱碱的作用。

Al₂O₃的含量为3.6％以上、优选为3.9％以上、更优选为4.2％以上、进一步优选为4.5％以上。另外，Al₂O₃的含量为8.6％以下、更优选为8％以下、进一步优选为7.5％以下、特别优选为7％以下。Al₂O₃的含量为3.6％以上时，抑制锡的渗入的效果显著，另外，通过离子交换可以得到所期望的CS值，主要可以得到CS相对于浮抛窑内的玻璃带的顶面的水分量变化的稳定性的效果、脱碱促进效果。另一方面，Al₂O₃的含量为8.6％以下时，玻璃的粘性不会变得过高，失透温度对应于粘性不会大幅升高，因此，在钠钙玻璃生产线中的熔化、成形方面是优越的。

SiO₂已知作为在玻璃微细结构中形成网络结构的成分，是构成玻璃的主要成分。SiO₂的含量为65％以上、优选为66％以上、更优选为66.5％以上、进一步优选为67％以上。另外，SiO₂的含量为72％以下、优选为71.5％以下、更优选为71％以下。SiO₂的含量为65％以上时，在作为玻璃的稳定性、耐候性方面是优越的。另一方面，SiO₂的含量为72％以下时，在熔化性和成形性方面是优越的。

MgO是使玻璃稳定的成分，是必需的。MgO的含量为3.3％以上、优选为3.6％以上、更优选为3.9％以上。另外，MgO的含量为6％以下、优选为5.7％以下、更优选为5.4％以下。MgO的含量为3.3％以上时，高温下的熔化性变得良好，变得不易发生失透。另一方面，MgO的含量为6％以下时，可以保持不易发生失透，并得到足够的离子交换速度。

CaO是使玻璃稳定的成分，是必需的。CaO的含量为6.5％以上、优选为6.7％以上、更优选为6.8％以上、进一步优选为6.9％以上。另外，CaO的含量为9％以下、优选为8.5％以下、更优选为8.2％以下、进一步优选为8％以下、更进一步优选为7.7％以下。CaO的含量为6.5％以上时，高温下的熔化性变得良好，变得不易发生失透。另一方面，CaO的含量为9％以下时，可以得到足够的离子交换速度，并且可以得到所期望的DOL。

碱土金属、即MgO和CaO是阻碍碱金属的离子交换的成分，但是，与CaO相比，MgO的阻碍离子交换的影响显著较小。MgO/(MgO+CaO)的比率优选为0.27以上、更优选为0.29以上、进一步优选为0.31以上。另一方面，MgO相对于CaO的比例变得过大时，玻璃粘性曲线的相对于温度的斜率变得平缓，因此，高温粘性(后述的T₂、T₄)升高，低温粘性(后述的应变点、T_g)降低。其结果是，熔化、成形变得困难，同时变得容易发生化学强化温度下的应力松弛。MgO/(MgO+CaO)的比率优选为0.48以下、更优选为0.46以下、进一步优选为0.44以下。

Na₂O是通过离子交换形成表面压应力层的必要成分，具有加深DOL的作用。另外，是降低玻璃的高温粘性和失透温度、提高玻璃的熔化性、成形性的成分。Na₂O是产生非桥氧(NBO；Non·bridge·oxygen)的成分，玻璃中的水分量发生变化时的化学强化特性的变动减少。

Na₂O的含量为13％以上、优选为13.4％以上、更优选为13.8％以上。另外，Na₂O的含量为16％以下、优选为15.6％以下、更优选为15.2％以下。Na₂O的含量为13％以上时，能够通过离子交换形成所期望的表面压应力层，还能够抑制对应于水分量变化的变动。另一方面，Na₂O的含量为16％以下时，可以得到足够的耐候性，热膨胀系数没有变得过大，因此，能够使得玻璃在化学强化处理后不易翘曲。

K₂O具有增大离子交换速度、加深DOL的效果，是使非桥氧增加的成分，因此，可以在0.9％以下的范围内含有。为0.9％以下时，DOL不会变得过深，而且可以得到足够的CS。含有K₂O的情况下，优选为0.9％以下、更优选为0.7％以下、进一步优选为0.5％以下。另外，少量的K₂O具有在浮法成形时抑制锡从底面渗入的效果，因此，进行浮法成形时优选含有K₂O。这种情况下，K₂O的含量优选为0.05％以上、更优选为0.1％以上、进一步优选为0.15％以上、更进一步优选为0.2％以上。

Al₂O₃具有提高CS的作用，与此相对，Na₂O具有在加深DOL的同时降低CS的作用。另外，K₂O具有增大离子交换速度、加深DOL的作用。因此，通过以特定的比率含有Al₂O₃、Na₂O、K₂O，能够提高通过化学强化处理而得到的CS的值。(Na₂O+K₂O)/Al₂O₃的比率为5以下、优选为4.5以下、更优选为4以下。

Al₂O₃是提高失透温度和高温粘性的成分，Na₂O和K₂O是降低两者的成分。(Na₂O+K₂O)/Al₂O₃小于2.2时，失透温度升高，高温粘性也升高。另外，DOL有可能过度变浅。为了不使玻璃熔化温度过度提高、不发生失透而稳定地进行生产、且维持提高化学强化强度所需的DOL，优选的(Na₂O+K₂O)/Al₂O₃的比率为2.2以上、优选为2.4以上、更优选为2.6以上。

另外，本发明人将多种组成的玻璃浮法成形，对于锡的渗入与组合组成的关系进行了试验、评价，结果发现：在本发明中，(Na₂O+K₂O+MgO+CaO)/Al₂O₃优选为8.9以下时，可以更良好地抑制锡向底面的渗入。(Na₂O+K₂O+MgO+CaO)/Al₂O₃更优选为8以下、进一步优选为7.5以下、更进一步优选为7以下。另外，为了不使高温粘性过度升高，优选为3.8以上、更优选为4.4以上、进一步优选为5以上。

此外发现，在本发明中，(Na₂O+CaO)/Al₂O₃优选为6.9以下、更优选为6以下、进一步优选为5.5以下、更进一步优选为5以下时，可以进一步抑制锡的渗入。另外，为了不使高温粘性过度升高，优选为3.3以上、更优选为3.8以上、进一步优选为4.2以上。

Fe₂O₃在自然界和生产线中无处不在，因此是极其难以使其含量为零的成分。已知处于氧化状态的Fe₂O₃导致黄色的着色，处于还原状态的FeO导致蓝色的着色，两者平衡时玻璃着色为绿色。将本实施方式的玻璃用于显示器、窗玻璃、太阳能用途时，不优选较浓的着色。将总铁量(总Fe)换算成Fe₂O₃，优选其含量为0.2％以下、更优选为0.15％以下、进一步优选为0.13％以下。另外，其含量优选为0.01％以上、更优选为0.015％以上。

特别是将本实施方式的玻璃用于显示器用途时，为了将透过色(透過色)保持为自然色调，由FeO引起的蓝色的着色是不优选的。另外，用于太阳能用途时，由FeO引起的红外线吸收是不优选的。因此，优选FeO少的玻璃。玻璃中的FeO与Fe₂O₃的比率通常以氧化还原值(Fe²⁺/(Fe²⁺+Fe³⁺)×100(％))表示。玻璃的氧化还原值主要由玻璃的熔化温度决定，在较高温度下熔化时氧化还原值提高，在较低温度下熔化时氧化还原值下降。为了抑制色调和红外线吸收，玻璃的氧化还原值优选为35％以下、更优选为32％以下、进一步优选为30％以下。过度降低熔化温度时，玻璃中的气泡、未熔融物的缺陷增加，因此，玻璃的氧化还原值优选为18％以上、更优选为21％以上、进一步优选为23％以上。

在本发明中，优选以使得玻璃的氧化还原值为上述范围的方式将玻璃原料在熔化炉中熔化为熔融玻璃。

除此以外，可以适当含有硫酸盐、氯化物、氟化物等作为玻璃熔融的澄清剂。含有硫酸盐的情况下的玻璃中的SO₃含量优选为0.02％以上、更优选为0.05％以上、进一步优选为0.1％以上。另外，SO₃的含量优选为0.4％以下、更优选为0.35％以下、进一步优选为0.3％以下。SO₃的含量为0.02％以上时，能够充分地进行澄清、抑制气泡缺陷。另一方面，SO₃的含量为0.4％以下时，能够抑制在玻璃中产生的硫酸钠的缺陷。

本发明的玻璃本质上包含以上说明的成分，在不损害本发明的目的的范围内可以含有其它成分。含有这样的成分的情况下，这些成分的含量的合计优选为3％以下、更优选为2％以下、进一步优选为1％以下、更进一步优选为0.5％以下。以下，对于上述其它成分例示性地进行说明。

B₂O₃提高高温下的熔融性或玻璃强度，因此，可以在2％以下的范围内含有B₂O₃。通常，同时含有Na₂O或K₂O等碱性成分和B₂O₃时，挥发变得剧烈，显著侵蚀砖，因此，优选实质上不含有B₂O₃。需要说明的是，“实质上不含有”是指除了以不可避免的杂质的形式含有的情况以外不含有，下述中也同样。

SrO和BaO不是必需的，但出于降低玻璃的高温粘性、降低失透温度的目的可以含有少量。SrO或BaO具有降低离子交换速度的作用，因此，含有时，作为SrO或BaO优选为1％以下、更优选为0.5％以下。SrO和BaO的总量优选为1％以下、更优选为0.5％以下。

TiO₂在天然原料中大量存在，成为黄色的着色源。含有TiO₂时的量优选为0.5％以下、更优选为0.2％以下、进一步优选为0.15％以下、更进一步优选为0.1％以下。通过TiO₂的含量为0.5％以下，能够避免玻璃泛黄的现象。

ZnO提高玻璃的高温下的熔融性，因此，例如可以含有2％以下。但是，通过浮法进行制造的情况下，ZnO在浮抛窑中被还原而成为产品缺陷，因此，优选为0.5％以下、更优选实质上不含有。

ZrO₂是提高化学强化后的CS的成分。含有ZrO₂时的含量优选为2％以下、更优选为1％以下、进一步优选为0.5％以下。通过ZrO₂为2％以下，能够避免失透温度的升高。希望抑制高温粘性的升高时，优选除了从耐火炉衬混入的ZrO₂以外实质上不含有ZrO₂。

Li₂O是降低Tg而容易引起应力松弛其结果导致不能得到稳定的表面压应力层的成分，因此，优选实质上不含有Li₂O，即使含有时其含量也优选小于1％、更优选为0.1％以下、特别优选为小于0.01％。

本实施方式的玻璃具有在制造特性、商品特性两方面能够容易从通常的钠钙玻璃变更的特征。对于通常的钠钙玻璃而言，作为玻璃熔化时的高温粘性的基准的logη＝2的温度(T₂)通常为1445℃～1475℃。在此，粘性η的单位为dPa·s。

熔化时高温粘性的升高在约+50℃以内的范围时，能够利用将通常的钠钙玻璃熔化的熔化炉容易地制造。关于本发明的玻璃的熔化时的高温粘性，优选T₂为1520℃以下、更优选为1500℃以下。

对于通常的钠钙玻璃而言，作为通过浮法进行玻璃成形时的高温粘性的基准的logη＝4的温度(T₄)通常为1020℃～1050℃。达到该粘性的温度下的高温粘性的升高在约+30℃以内的范围时，能够利用将通常的钠钙玻璃成形的浮法制造装置容易地制造。关于本实施方式的玻璃的成形时的高温粘性，优选达到logη＝4时的温度(T₄)为1080℃以下、更优选为1060℃以下。

在通过浮法制造玻璃时，通过比较失透温度(T_L)与上述T₄来判断失透产生的危险性。通常，玻璃的失透温度为比T₄高15℃的温度以下时，能够通过浮法在不产生失透的情况下制造，优选为T₄以下。即，T₄-T_L为-15℃以上、优选为0℃以上。

通常的钠钙玻璃在室温下的比重为2.490～2.505。如果考虑在同一制造设备(熔化炉和浮法制造装置)中交替地生产本实施方式的玻璃和通常的钠钙玻璃，则比重的变动优选为0.03以下、更优选为0.01以下时，组成变更容易。本实施方式的玻璃的比重优选为2.480以上且2.515以下。

关于实施化学强化处理的温度，可以以玻璃的应变点为基准来确定有效的处理温度。通常，化学强化处理在比应变点低50℃～100℃的温度下实施。通常的钠钙玻璃的应变点为490℃～520℃。

本实施方式的玻璃由于应用与目前为止同样的化学强化处理，因此，应变点优选为480℃～540℃、更优选为490℃～530℃。应变点的测定需要熟练的技术，因此，有时测定热膨胀系数而求出玻璃化转变温度T_g，以T_g来代替应变点进行使用。通常，T_g是比应变点高约40℃的温度。本实施方式的玻璃的T_g优选为520℃～580℃、更优选为530℃～570℃。

通常的钠钙玻璃的热膨胀系数在50℃～350℃的温度范围内一般为85×10^-7℃^-1～93×10^-7℃^-1的值。显示器用的玻璃经过成膜、贴合等各种工序而形成信息设备等产品。此时，要求热膨胀系数与以往的值相比不发生大幅变动。本实施方式的玻璃的热膨胀系数优选为83×10^-7℃^-1～95×10^-7℃^-1、更优选为85×10^-7℃^-1～93×10^-7℃^-1。

＜化学强化用玻璃的制造＞

本实施方式的化学强化用玻璃是通过浮法进行成形而得到的玻璃板。另外，也可以是成形为平板然后实施弯曲加工而得到的玻璃板。本实施方式的化学强化用玻璃(玻璃板)是在板厚(t)为0.1mm以上且2mm以下、该玻璃板的未研磨状态下的底面的SnO₂量为6.2μg/cm²以下(0.1mm≤t≤1mm)或(2t+4.2)μg/cm²以下(1mm＜t≤2mm)的条件下制造的玻璃板。另外，优选在设该化学强化用玻璃的室温(例如25℃)下的折射率为R₁且设将该化学强化用玻璃加热至退火点以上然后以1℃/分钟的速度退火至室温(例如25℃)后的该化学强化用玻璃的折射率为R₂时、在使得R₂-R₁为0.0012以下的条件下制造而得到的玻璃板。此外，优选为在使得氧化还原值(Fe²⁺/(Fe²⁺+Fe³⁺)×100)为18％以上且35％以下的条件下制造而得到的玻璃板。

本实施方式的化学强化用玻璃通过浮法进行成形，首先，得到浮法成形宽度的连续的带状玻璃。然后，切割成适合于搬运、化学强化处理的大小，最终切割为适合于使用目的的大小。即，为平板型终端或智能手机等的显示器的大小，或者为建筑物或住宅的窗玻璃的大小。对于显示器而言为短边为45mm以上的大小、对于窗玻璃而言为短边为200mm以上的大小。另外，为了浸渍于化学强化处理槽中，优选长边为2000mm以下。本实施方式的玻璃通常被切割为矩形，但也可以为圆形或多边形等其它形状，还包括实施了开孔加工的玻璃。

通过浮法进行成形而得到的玻璃容易在化学强化后产生翘曲而损害平坦性。该翘曲是由于在浮法成形时不与熔融锡接触的玻璃面即顶面和与熔融锡接触的玻璃面即底面的化学强化的导入方式(入り方)不同而产生的。

如上所述，玻璃组成中的Al₂O₃成分增加时，锡向底面的渗入被抑制。锡在玻璃带通过浮抛窑期间渗入至底面，因此，其渗入量也取决于浮抛窑的温度、窑上部的气氛、熔融锡的纯度、玻璃的通过时间等。

钠钙玻璃的浮法成形通常在窑入口为约1050℃、窑出口为约600℃的温度下进行。在2mm以下的薄板的成形中，利用辅助辊压住玻璃带的两端而防止宽度的缩小，同时沿牵引方向进行拉伸由此调节为薄的厚度。本实施方式的玻璃可以在与钠钙玻璃相同的温度下进行成形。即，窑入口优选为1020℃～1100℃、窑出口优选为570℃～650℃。

玻璃带通过浮抛窑的速度、即窑内停留时间通常为15分钟～60分钟，为了将锡向底面的渗入抑制得较低，优选设定为更短的时间。窑内停留时间优选为12分钟以下、更优选为10分钟以下、进一步优选为8分钟以下、特别优选为7分钟以下。

本实施方式的玻璃板通过实现上述优选的停留时间，由此板厚(t)为0.1mm以上且2mm以下、未研磨状态下的底面的SnO₂量为6.2μg/cm²以下(0.1mm≤t≤1mm)或(2t+4.2)μg/cm²以下(1mm＜t≤2mm)。未研磨状态下的底面的SnO₂量更优选为5.9μg/cm²以下(0.1mm≤t≤1mm)或(2t+3.9)μg/cm²以下(1mm＜t≤2mm)、进一步优选为5.6μg/cm²以下(0.1mm≤t≤1mm)或(2t+3.6)μg/cm²以下(1mm＜t≤2mm)。

底面的SnO₂量通过测定每单位面积的Sn含量而求出。具体而言，例如，可以利用氢氟酸溶液从底面起蚀刻10μm以上然后利用ICP发光分光分析法对溶液中的Sn浓度进行定量而求出。由于SnO₂从底面起以几μm的深度渗入，因此，进行10μm以上的蚀刻时，得到大致固定的值。另外，SnO₂渗入的深度方向分布为固定的形状，因此，利用底面的X射线荧光分析也能够使用标准曲线求出。

对于本实施方式的玻璃而言，即使与熔融锡接触，SnO₂的渗入量也少，浮法玻璃的顶面与底面间的化学强化特性的差异少，因此，发挥能够减少化学强化时的翘曲的效果。由此，本实施方式的玻璃即使制成薄板，化学强化处理后的翘曲也小，另外，通过实施化学强化处理，翘曲小且为高强度。

钠钙玻璃的熔化通常在熔化炉的最高温度为约1500℃的温度下进行。通常，玻璃中的Al₂O₃的含量增加时，上述T₂升高，因此，需要提高玻璃的熔化温度。但是，本实施方式的玻璃中，均衡地增加了Al₂O₃和(Na₂O+K₂O)的含量，因此，T₂没有升高，能够在与通常的钠钙玻璃相同的温度下熔化。

玻璃的熔化温度升高时，如上所述，氧化还原值升高。在本实施方式的玻璃的制造方法中，为了抑制蓝色的着色、红外线吸收，熔化的最高温度优选为1560℃以下、更优选为1540℃以下、进一步优选为1520℃以下。另外，为了防止气泡、未熔融物等在玻璃中产生的缺陷，优选为1440℃以上、更优选为1460℃以上。

本实施方式的玻璃板通过实现上述优选的熔化温度，由此，玻璃的氧化还原值为35％以下、更优选为32％以下、进一步优选为30％以下。玻璃的氧化还原值为18％以上、更优选为21％以上、进一步优选为23％以上。

玻璃的氧化还原值可以通过如下方式求出：例如，通过联吡啶吸光光度法对Fe²⁺进行定量，根据由X射线荧光求出的总Fe₂O₃的值，计算Fe²⁺/(Fe²⁺+Fe³⁺)。除此以外，也可以通过分光光度计的测定求出红外线的吸收系数(Fe²⁺)与紫外线的吸收系数(Fe³⁺)从而进行计算。

玻璃的氧化还原值、即Fe离子的价数在As、Sb、Ce、Sn等多价离子共存的情况下不能成为准确的熔化温度的指标。这些离子共存时，Fe离子的价数在升温、降温的热历史中发生变化。另外，氧化还原值的分析也不准确。本实施方式的玻璃板是As₂O₃、Sb₂O₃、CeO₂、SnO₂等成分的含量与Fe₂O₃相比足够少、对Fe离子的价数变化实质上不造成影响的玻璃。需要说明的是，在底面渗入的SnO₂在整个玻璃板中为50ppm以下的浓度，与Fe₂O₃相比足够少。

为了进一步提高通过化学强化处理而得到的CS的值，本实施方式的化学强化用玻璃优选玻璃的结构温度降低。玻璃中的原子呈液相状态的排列结构，将该结构被冻结的温度称为结构温度。玻璃的结构温度由从玻璃的退火点起到约200℃为止的冷却速度决定，通过缓慢地进行退火，结构温度下降，即使为相同组成的玻璃，密度也升高。玻璃的密度升高时，因离子交换产生的压应力进一步增大，因此CS的值增大。

本实施方式的玻璃是通过浮法制造的玻璃，与熔融法相比，在较长退火炉中实施退火。如果考虑使上述玻璃结构温度降低，在通过浮抛窑出口后的退火窑(退火炉)的入口后，从玻璃的退火点起到约200℃(优选为200℃以下)为止的冷却速度优选为200℃/分钟以下、更优选为130℃/分钟以下、进一步优选为80℃/分钟以下。

关于玻璃的结构温度的变化，作为简便的方法，可以通过玻璃的折射率变化来估算。首先，测定成形后的玻璃板的室温(例如25℃)下的折射率(R₁)。另外，将该玻璃板加热至退火点以上然后以1℃/分钟的速度退火至室温(例如25℃)后(以下，也称为再退火处理)，再次测定室温下的玻璃板的折射率(R₂)。并且，通过再退火处理前后测定的折射率之差(R₂-R₁)，可知成形后的玻璃的结构温度相对于以1℃/分钟进行冷却时的结构温度为多高的状态。

关于玻璃的折射率测定，已知最小偏向角法、临界角法、V型块法等，在本发明效果的验证中，可以使用任意一种测定法。本实施方式的化学强化用玻璃优选再退火处理前后的折射率之差(R₂-R₁)为0.0012以下、更优选为0.0011以下、进一步优选为0.0010以下。折射率之差为0.0012以下时，玻璃板的结构温度下降，CS的提高变得显著。

在本发明中，如上所述，优选退火炉内的玻璃带从退火点起到约200℃为止的冷却速度慢(相当于退火炉内的玻璃带的输送速度实质上慢)。在此，玻璃带从浮抛窑向退火炉连续地输送，因此，上述冷却速度慢相当于浮抛窑内的玻璃带的输送速度慢。浮抛窑内的玻璃带的输送速度慢时，锡向玻璃带的底面的渗入量倾向于增加，但本发明中，抑制了锡的渗入量，因此其影响小。即，在本发明中，即使在玻璃的结构温度低的情况下(例如，即使上述再退火处理前后的折射率之差为0.0012以下)，也能够抑制锡的渗入量(具体而言，未研磨状态下的底面的SnO₂量为6.2μg/cm²以下(0.1mm≤t≤1mm)或(2t+4.2)μg/cm²以下(1mm＜t≤2mm))。

除此以外，也可以与减少化学强化后的玻璃的翘曲的表面处理方法组合而进行制造。具体而言，对顶面表层进行脱碱处理，使顶面的离子交换能力降低，使因化学强化产生的顶面的应力与底面的应力平衡，由此能够减少翘曲。

作为通过浮法成形的玻璃板的顶面脱碱的方法，在浮抛窑内或退火窑中利用酸性气体对顶面表层进行处理是有效的。作为酸性气体而言，可以列举：选自SO₂气体、HCl气体或HF气体中的至少一种酸性气体或者包含选自它们中的至少一种酸性气体的混合气体。

本发明的化学强化用玻璃通过如下方式得到：以形成规定的玻璃组成的方式将原料在熔化炉中熔化为熔融玻璃，利用浮法成形炉(浮抛窑)成形为板状的玻璃带，然后利用退火炉进行退火(冷却)。然后切割为规定的尺寸。

本发明的化学强化用玻璃的玻璃板的板厚t为0.1mm以上、优选为0.2mm以上、更优选为0.3mm以上。另外，玻璃板的板厚t为2mm以下、优选为1.8mm以下、更优选为1.6mm以下、进一步优选为1.4mm以下、更进一步优选为1.2mm以下、进一步优选为1mm以下。

玻璃板的板厚t为0.1mm以上时，通过后述的化学强化处理而具有充分的强度提高的效果。玻璃板的板厚t为2mm以下时，不能期待通过物理强化而提高强度，但通过化学强化能够显著提高强度。

＜化学强化处理＞

本实施方式的化学强化处理可以通过现有公知的化学强化处理方法进行。另外，在化学强化处理之前，可以根据用途进行形状加工、例如切割、端面加工和开孔加工等机械加工、弯曲加工。

利用化学强化处理，通过浸渍在包含离子半径大的碱金属离子(典型地为K离子)的碱金属盐(例如硝酸钾盐)的熔液中等，而使玻璃基板与熔液接触，由此，玻璃基板中的离子半径小的金属离子(典型地为Na离子)被置换为离子半径大的金属离子。

化学强化处理例如可以通过将玻璃板在340℃～550℃的硝酸钾熔融盐中浸渍5分钟～24小时来进行。关于离子交换条件，可以考虑玻璃的粘度特性、用途、板厚、玻璃内部的拉伸应力等来选择最佳条件。

作为用于进行离子交换处理的熔融盐而言，可以列举例如：硝酸钾盐、硫酸钾盐和氯化钾盐等碱金属硝酸盐、碱金属硫酸盐和碱金属氯化物盐等。这些熔融盐可以单独使用、也可以组合使用多种。另外，为了调节化学强化特性，也可以混合含钠的盐。

在本发明中，化学强化处理的处理条件没有特别限制，可以考虑玻璃的特性和熔融盐等而选择最佳条件。

＜化学强化玻璃＞

通过对本发明的化学强化用玻璃进行化学强化，可以得到化学强化玻璃(化学强化玻璃产品)。作为化学强化玻璃产品而言，可以列举：显示器装置等的保护玻璃以及用于建筑物或住宅的窗户的多层玻璃等。

例如，对于作为本实施方式中优选的事例之一的、0.7mm或1.1mm的板厚的玻璃板而言，为了得到8μm以上的DOL，进行化学强化时的CS的值在使用了纯度99.8％以上的高纯度硝酸钾盐的一次化学强化的情况下为700MPa以上、优选为730MPa以上、更优选为760MPa。在量产规模的化学强化、例如纯度98％的硝酸钾盐的化学强化的情况下，CS的值为560MPa以上、优选为590MPa以上、更优选为620MPa以上。在化学强化处理后进行玻璃的切割的情况下，优选为900MPa以下、更优选为850MPa以下。

在本发明中，对CS的提高进行确认时所使用的硝酸盐优选99.5％以上的高纯度硝酸钾。使用反复使用后的硝酸盐的情况下，因所混入的钠等的影响，而存在不仅CS的值降低、而且CS提高的效果不明确的担心。

对化学强化应力进行测定时，DOL浅时，表面应力的测定变得不准确。在用于确认CS的提高的化学强化中，优选将DOL设定为8μm以上。在恒定温度的化学强化处理中，强化时间增加时，DOL与时间的平方根成比例地增大，CS降低。在用于确认CS的提高的化学强化中，DOL优选为20μm以下。

本实施方式的化学强化玻璃的DOL的值优选为6μm以上、更优选为8μm以上，特别是在受到玻璃的操作损伤的影响的情况下优选为10μm以上。为了能够在化学强化处理后进行切割，化学强化玻璃的DOL的值优选为30μm以下、更优选为25μm以下、进一步优选为20μm以下。

作为本实施方式的玻璃的化学强化特性评价的具体的一例，对于通过后述的参考例1和2中所示的样品制备和评价方法、利用纯度99.8％的硝酸钾熔融盐对玻璃进行435℃下且200分钟的一次化学强化处理时产生的表面应力而言，DOL优选为8μm以上、更优选为8.5μm以上、进一步优选为9μm以上。此时的CS优选为700MPa以上、更优选为730MPa以上、进一步优选为750MPa以上、更进一步优选为760MPa以上。

另外，对于通过后述的实施例中所示的评价方法、利用纯度98％的硝酸钾熔融盐对顶面没有进行脱碱处理的通过浮法制造的玻璃进行425℃下且90分钟的一次化学强化处理时产生的表面应力而言，DOL优选为6μm以上、更优选为6.5μm以上、进一步优选为6.8μm以上。此时的CS优选为630MPa以上、更优选为640MPa以上、进一步优选为650MPa以上、更进一步优选为655MPa以上。

需要说明的是，本发明的化学强化玻璃的表面压应力层的深度和表面压应力值可以使用表面应力计(例如，折原制作所制造的FSM-6000)等进行测定。

本实施方式的玻璃可以在化学强化处理后进行切割。切割方法可以应用通常的利用轮式切片机(ホイールチップカッター)的划线和断裂，也可以利用激光进行切割。为了保持玻璃强度，可以在切割后实施切割边缘的倒角加工。倒角可以为机械性磨削加工，也可以使用利用氢氟酸等化学试剂进行处理的方法。

本发明的化学强化玻璃优选在表面具有选自由钾离子、银离子、铯离子和铷离子构成的组中的至少一种。由此，在表面诱发压应力，玻璃高强度化。另外，通过在表面具有银离子，能够赋予抗菌性。

本发明的化学强化玻璃的用途没有特别限制。由于具有高机械强度，适合用在预想到因落下导致的冲击、与其它物质接触的部位。

具体而言，例如，存在手机(包括智能手机等多功能信息终端)、PHS(个人手持式电话系统)、PDA(掌上电脑)、平板型终端、笔记本型个人电脑、游戏机、便携音乐·动画播放器、电子书阅读器、电子终端、钟表、相机或GPS(全球定位系统)等的显示器部分用的保护玻璃、以及这些设备的触控面板操作用监视器的保护玻璃、微波炉、烤箱等烹调器具的保护玻璃、电磁烹调器具等的顶板、计量器、测量仪等测量仪器类的保护玻璃以及复印机或扫描仪等的读取部分用的玻璃板等机械或设备类的保护用途。

另外，可以列举例如：建筑物、住宅、车辆、船舶、飞机等的窗用玻璃、家庭用或产业用的照明设备、信号灯、引导灯、电子公告板的保护玻璃、展柜、桌面、搁板和防弹玻璃等用途。可以列举太阳能电池保护用的保护玻璃和用于提高太阳能电池的发电效率的聚光用的玻璃材的用途。

特别是作为显示图像的装置(图像显示装置)中使用的保护玻璃是有效的。

实施例

[评价方法]

(1)玻璃组成

通过X射线荧光法进行分析。

(2)底面SnO₂浓度的测定

对于玻璃底面的SnO₂浓度而言，利用氢氟酸溶液将底面蚀刻10μm并通过ICP发光分光分析法对溶液中的Sn浓度进行定量从而制作出标准曲线，以该标准曲线为基础通过X射线荧光法进行分析。

(3)氧化还原值

通过联吡啶吸光光度法对Fe²⁺进行定量，根据由X射线荧光分析求出的总Fe₂O₃的值，计算出Fe²⁺/(Fe²⁺+Fe³⁺)。

(4)折射率

使用分光计，通过最小偏向角法进行测定。

(5)比重

比重通过阿基米德法进行测定。

(6)热膨胀系数

热膨胀系数通过热机械分析(TMA)以50℃～350℃的平均线性热膨胀系数的形式求出。

(7)玻璃化转变温度(T_g)

玻璃化转变温度通过TMA进行测定。

(8)应变点、退火点

通过纤维伸长法进行测定。

(9)高温粘性

粘度达到10²dPa·s时的温度(T₂)、粘度达到10⁴dPa·s时的温度(T₄)使用旋转式粘度计进行测定。

(10)失透温度(T_L)

对于失透温度而言，在研钵中将玻璃粉碎成约2mm的玻璃颗粒，将该玻璃颗粒排列放置于铂舟皿中，在温度梯度炉中以5℃的幅度进行24小时热处理。将析出晶体的玻璃颗粒的温度的最高值设定为失透温度。

(11)表面压应力(CS)和压应力层深度(DOL)

表面压应力和压应力层深度利用折原制作所公司制造的表面应力计FSM-6000进行测定。

(12)光弹性常数

通过圆盘压缩法(“通过圆盘压缩法进行的化学强化用玻璃的光弹性常数的测定”(「円板圧縮法による化学強化用ガラスの光弾性定数の測定」)、横田良助、窑业协会杂志、87[10]、1979年、p.519-522)进行测定。

(13)翘曲

通过Nidec制造的平整度测试仪FT17V2型进行测定。

首先，在实施例之前，利用坩埚制造出具有本发明中规定的范围内的玻璃组成的化学强化用玻璃，然后在实验室中进行化学强化处理从而得到化学强化玻璃，对涉及该化学强化玻璃的参考例1和2进行说明。

[参考例1]

以形成表1中记载的以基于氧化物的质量百分率计所示的组成的方式，适当选择硅砂、纯碱、白云石、长石、芒硝、其它氧化物、碳酸盐、氢氧化物等通常使用的玻璃原料，以使得以玻璃计为1kg的方式进行称量。但是，对于芒硝而言，将以SO₃量计为约2倍的量作为投入量。将称量后的原料混合，放入铂制坩埚中，投入1480℃的电阻加热式电炉中，进行3小时熔融，进行脱泡、均质化。

将所得到的熔融玻璃流入模具材料中，在T_g+50℃的温度下保持1小时，然后以0.5℃/分钟的速度冷却至室温，得到多个玻璃块。对于实施化学强化处理的试样，对该玻璃块进行切割、磨削，最后将双面加工成镜面，从而得到了尺寸为30mm×30mm、板厚为1.0mm的板状玻璃。

在表1中，例1-1～1-8是具有本发明中规定的范围内的玻璃组成的参考例。表1中示出通过X射线荧光法对所得到的玻璃进行组成分析而得到的结果。另外，将这些玻璃的比重、热膨胀系数、玻璃化转变温度、应变点、高温粘性、失透温度示于表1中。表1中，括号内的值是通过根据组成的回归计算求出的值。

在实验室中将表1所记载的玻璃分别在纯度99.8％的硝酸钾的熔融盐中于435℃下浸渍200分钟，实施了化学强化处理。对于化学强化处理后的各玻璃，利用折原制作所公司制造的表面应力计FSM-6000测定了表面压应力CS(单位：MPa)和压应力层深度DOL(单位：μm)。将光弹性常数和折射率、CS和DOL的结果示于表1的相应栏中。

需要说明的是，与浮法成形而得到的玻璃相比，利用坩埚熔化后的玻璃的CS的值通常是高100MPa以上的值。作为其原因之一，认为：与燃烧重油、气体而熔化的玻璃相比，利用电炉熔化的玻璃的玻璃中的水分量减少。

作为另一个原因，认为：坩埚玻璃的冷却速度慢，因此，假想温度降低，即使是相同组成，密度也升高，因此CS升高。DOL的值不受玻璃的微结构的影响，因此，坩埚熔化玻璃与浮法成形玻璃的因退火速度引起的DOL的差异与CS相比较少。

另外，与工业上进行的化学强化处理相比，在实验室中进行的化学强化处理的CS的值通常升高。认为这是因为：工业生产中利用相同熔融盐反复进行化学强化处理，因此，熔融盐被污染，硝酸钾盐中的钠浓度升高，处理效率下降。实验室中使用污染少的硝酸钾盐，因此CS的值升高。

将浮法成形而得到的板厚1.1mm的钠钙玻璃在实验室中在与表1的玻璃相同的条件下进行化学强化处理，结果CS为约600MPa、DOL为约9μm。如表1所示，对于例1-1～1-4的玻璃而言，即使减去作为坩埚熔化玻璃而言CS提高的部分，CS的值也高于通常的钠钙玻璃，DOL的值也加深约20％。另外，对于例1-5～1-8的玻璃而言，同样地，CS的值高于通常的钠钙玻璃，DOL的值为同等。

[参考例2]

以形成表2中以基于氧化物的质量百分率计所示的组成的方式，适当选择硅砂、纯碱、白云石、长石、芒硝、其它氧化物、碳酸盐、氢氧化物等通常使用的玻璃原料，以使得以玻璃计为500g的方式进行称量。但是，对于芒硝而言，将以SO₃量计为约2倍的量作为投入量。将称量后的原料混合，放入铂制坩埚中，投入1480℃的电阻加热式电炉中，进行3小时熔融，进行脱泡、均质化。

将所得到的熔融玻璃流入模具材料中，成形为板厚约10mm的板形状，在600℃下保持1小时后，以1℃/分钟的速度冷却至室温。对于实施化学强化处理的试样而言，对该板进行切割、磨削，最后将双面加工成镜面，从而得到尺寸为50mm×50mm、板厚为3mm的板状玻璃。

表2的比重、热膨胀系数、应变点、T₂、T₄根据表2所示的玻璃组成通过回归计算而求出。

在实验室中将表2中记载的玻璃分别在纯度99.8％的硝酸钾熔融盐中于435℃下浸渍200分钟，实施了化学强化处理。对于化学强化处理后的各玻璃，测定了表面压应力CS(单位：MPa)和压应力层深度DOL(单位：μm)。将光弹性常数和折射率、CS和DOL的结果示于表2的相应栏中。

如参考例1中所说明，与浮法成形而得到的玻璃相比，利用坩埚熔化后的玻璃的CS的值通常是高100MPa以上的值。为了便于比较，例2-1熔化使用了具有通常的钠钙玻璃组成的玻璃原料，为比较参考例。例2-2～2-13是具有本发明中规定的范围内的玻璃组成的参考例。

如表2所示，与例2-1相比，例2-2～2-13的玻璃的CS的值高，DOL的值存在约10％到约40％的变深。

如参考例1和参考例2所示，可知：通过对具有本发明中规定的范围内的玻璃组成的玻璃实施化学强化处理，与现有的钠钙玻璃相比，能够提高强度。

接着，对本发明的实施例进行说明。

[实施例]

通过浮法制造了表3中以基于氧化物的质量百分率计所示的组成的玻璃板。表的组成为利用X射线荧光而得到的分析值。使用硅砂、纯碱、白云石、长石、芒硝作为玻璃原料，利用天然气燃烧进行熔化，在浮抛窑中以使得板厚为0.55mm～1.8mm的方式成形为玻璃带。

例1是本发明的玻璃。例2的玻璃是用于比较的通常的钠钙玻璃。通常的玻璃也以使得板厚为0.55mm～1.8mm的方式成形为玻璃带。需要说明的是，例1、2都是没有对顶面进行脱碱处理的状态的样品。

将例1和例2的各玻璃的氧化还原值、比重、热膨胀系数、玻璃化转变温度、应变点、退火点、高温粘性、失透温度、光弹性常数、折射率的测定值示于表3中。

表3

将例1和例2的各玻璃板的底面SnO₂浓度按照成形厚度示于表4中。将玻璃板的厚度与底面SnO₂浓度的关系示于图1中。根据图1可知：对于1mm和比1mm更薄的玻璃板而言，SnO₂浓度不依赖于厚度而大致恒定，对于比1mm厚的玻璃板而言SnO₂浓度依赖于厚度而增加。在本实施例中，对于1mm以下的玻璃板而言，改变熔融玻璃向浮抛窑的流量并使玻璃带的牵引速度(输送速度)大致恒定，从而改变厚度。板厚1mm以下时，浮抛窑中的玻璃带的停留时间大致恒定，因此，SnO₂浓度大致恒定。另一方面，对于超过1mm的板厚而言，使熔融玻璃向浮抛窑的流量恒定并改变玻璃的牵引速度(玻璃带的输送速度)，从而改变厚度。玻璃越厚则浮抛窑中的玻璃带的停留时间越长(相当于玻璃带的输送速度变慢)，因此，SnO₂浓度也根据玻璃的厚度而增加。可知：在任一种厚度下例1的玻璃的底面SnO₂浓度均低于例2的玻璃。

表4

将例1和例2的成形为0.55mm的各玻璃板分别切割为多片50mm见方的板，在425℃下在纯度98％的硝酸钾的熔融盐中浸渍90分钟到240分钟，实施了一次化学强化处理。对于化学强化处理后的各玻璃，利用折原制作所公司制造的表面应力计FSM-6000测定了表面压应力CS(单位：MPa)和压应力层深度DOL(单位：μm)。另外，测定50mm见方的板的平坦度，将高度的最大值与最小值之差设定为翘曲的值(单位：μm)。将CS、DOL、CS×DOL和翘曲示于表5中。需要说明的是，关于CS和DOL，对玻璃顶面进行了测定。

表5

如表5所示，关于在同一条件下进行化学强化处理时的CS和DOL的值，例1大于例2。但是，化学强化后的翘曲因在表层产生的应力、即CS×DOL的不平衡而产生。将CS×DOL与翘曲的关系示于图2中。根据图2可知：关于对应于CS×DOL的翘曲，例1的玻璃小于例2的玻璃。即，如果是相同的化学强化处理，与通常的钠钙玻璃相比，本发明的玻璃是不易产生对应于应力的大小的翘曲的玻璃。

将例1和例2的各玻璃的氧化还原值示于表3中。例1的玻璃的氧化还原值与例2的玻璃相比略高但其差值较小。也就是说，可知本发明的玻璃与通常的钠钙玻璃在大致相同的温度下熔化。

将例1的玻璃板的室温(25℃)下的折射率R₁、将相同玻璃板再加热至600℃并放置1小时然后以1℃/分钟的速度再退火至室温(25℃)后在室温下测定的玻璃板的折射率R₂以及两者的差值(R₂-R₁)示于表6中。需要说明的是，测定是对玻璃板的厚度t为0.55mm、0.7mm或1.1mm的情况进行的。任一厚度的玻璃板的折射率的差值均为0.0012以下，可知实施了足够缓慢的冷却速度下的退火。

表6

产业实用性

通过对本发明的化学强化用玻璃进行化学强化处理得到的本发明的化学强化玻璃能够用于显示器装置、特别是触控面板显示器的保护玻璃等。另外，也能够用于建筑物住宅用的多层玻璃、太阳能电池基板等。

参考特定的方式对本发明详细地进行了说明，但对于本领域技术人员显而易见的是，在不脱离本发明的精神和范围的情况下能够进行各种变更和修改。

需要说明的是，本申请基于2014年12月2日提出的日本专利申请(日本特愿2014-244446)，通过引用而援用其整体。