自动生产线用线速回报系统及线速回报方法

技术领域

本发明涉及自动化生产线参数检测领域，尤其涉及一种自动生产线用线速回报系统及回报方法。

背景技术

随着科技的发展与人文的进步，工业技术越来越发达，许多工厂都采用自动化设备或自动化生产线来生产某一零部件。

自动化生产线由于其具有提高工作效率、减少人工成本及减少生产误差等优点而被广泛地应用于工业生产中。现有的自动化生产线一般含有输送装置，该输送装置用于将上一道工序的工件运输至下一道工序，在生产线的运输环节中，当输送装置停止运行时，需要拉起警报通知工作人员查看，再者，现有的自动化生产线中，由于没有对输送装置的线速进行检测，因此即便是输送装置没有停止运行，工作人员也无法准确得知一定时间段的生产进度，从而无法对零件的生产效率及生产期进行准确的预估。

因此，急需要一种能够检测生产线线速并能及时回报的自动生产线用线速回报系统及线速回报方法来克服上述缺陷。

发明内容

本发明的目的在于提供一种检测生产线线速并能及时回报的自动生产线用线速回报系统。

本发明的另一目的在于提供一种检测生产线线速并能及时回报的自动生产线用线速回报方法。

为实现上述目的，自动生产线包括轨道及多个沿轨道输送且间隔相等的吊架，每一吊架上均具有条形码，本发明的自动生产线用线速回报系统包括处理器、警示器及设于轨道并正对条形码的扫码装置，扫码装置与警示器分别电性连接于处理器，扫码装置用于扫描条形码并将获取的条形码信息传输至处理器，处理器将条形码信息及对应的获取时间进行存储，并根据相邻两条形码信息被获取的时间差及相邻两吊架的间距计算自动生产线的实际线速并存储，并将实际线速与预设线速进行比较，若实际线速超出预设线速则控制警示器报警。

较佳地，实际线速为间距与时间差的比。

较佳地，扫码装置包括条形码枪，条形码枪正对条形码设置以分别扫描每一吊架的条形码。

较佳地，扫码装置还包括照明灯，照明灯对应条形码设置以为条形码枪提供光线。

较佳地，还包括与处理器电性连接的显示屏，显示屏用于显示处理器的运算结果。

较佳地，处理器包括依次电性连接的数据收集单元、存储单元、运算比较单元及结果回报单元，数据收集单元用于获取预设线速、相邻两吊架之间的间距、条形码信息及对应于该条形码信息的获取时间，运算比较单元用于计算相邻两条形码信息被获取的时间差，并根据时间差及间距计算实际线速，并对实际线速与预设线速进行比较，存储单元用于存储预设线速、间距、条形码信息、对应于该条形码信息的获取时间以及实际线速，结果回报单元用于将实际线速及比较单元的比较结果输出。

较佳地，还包括与处理器电性连接的感应计数器，感应计数器设于轨道上，感应计数器在一预设时间段内获取经过的条形码的数量并传输至处理器，处理器将预设时间段内的条形码数量存储为当前产量，并将当前产量与预设产量进行比较，并将比较结果存储。

较佳地，还包括与处理器网络连接的后台服务器及与后台服务器网络连接的移动终端，处理器将比较结果实时发送至后台服务器，在实际线速超出预设线速时，后台服务器发出警示信号至移动终端。

与现有技术相比，本发明的自动生产线用线速回报系统借助处理器、警示器及扫码装置，先由扫码装置获取第一个条形码信息及对应的获取时间、第二个条形码信息及对应的获取时间，并传输至处理器，处理器存储条形码信息及对应的获取时间，故处理器运算得到两条形码被获取的时间差，又由于条形码固定于吊架且吊架之间的间隔相等，故处理器预先存储间隔距离，再计算得到实际线速并存储，处理器再将实际线速与预设速度比较，若实际线速为超出预设速度，则处理器控制警示器报警，从而使得工作人员能够快速得知自动生产线的机况，而处理器将实际线速的结果储存，有利于工作人员预估产量，有助于零件的生产时间管理。

为实现上述目的，自动生产线包括多个沿其轨道输送且间隔相等的吊架，每一吊架上均具有条形码，本发明的自动生产线用线速回报方法包括如下步骤：

(1)获取其中一吊架的条形码信息并将该条形码信息及对应的获取时间分别存储为第一条形码信息及第一时间T1；

(2)获取相邻的另一吊架的条形码信息并将该条形码信息及对应的获取时间分别存储为第二条形码信息及第二时间T2；

(3)根据公式ΔT＝T2-T1计算第二时间与第一时间之间的时间差并存储；

(4)获取相邻两吊架之间的间距S并存储，并根据公式V＝S/ΔT计算自动生产线的实际线速并存储，其中，V为实际线速；

(5)将实际线速V与预设线速进行比较，若实际线速V超出预设线速则控制警示器报警。

较佳地，本发明的自动生产线用线速回报方法还包括如下步骤：将比较结果实时发送至后台服务器进行存储。

较佳地，本发明的自动生产线用线速回报方法还包括以下步骤：获取预设时间段T，并获取预设时间段T内经过的条形码的数量并存储为实际产量N；

将实际产量N与预设产量进行比较，并将比较结果输出并存储。

与现有技术相比，由于本发明的自动生产线用线速回报方法，先获得一吊架的条形码信息及对应的获取时间T1，再获得相邻的另一吊架的条形码信息及对应的获取时间T2，再运算得到两相邻吊架的时间差，再根据两吊架的间距及时间差，运算得到实际线速V并存储，再将实际线速V与预设的线速范围比较，若实际线速V超出预设线速范围，则控制警示器报警，故得到的实际线速可帮助工作人员了解自动生产线的线速情况，有助于调整零件的生产时间管理。发出的报警信号有助于工作人员及时排查实际线速的障碍，避免由于生产线停滞或缓慢导致不能符合生产预期的风险。

附图说明

图1是本发明自动生产线用限速回报系统的现场安装部分示意图。

图2是本发明自动生产线用线速回报系统的原理框图。

图3是图2中处理器的原理框图。

图4是本发明自动生产线用线速回报方法的流程图。

图5是本发明自动生产线用线速回报方法的另一流程图。

具体实施方式

为了详细说明本发明的技术内容、构造特征，以下结合实施方式并配合附图作进一步说明。

请参阅图1，本发明的自动生产线用线速回报系统100适用于自动生产线200，自动生产线200包括轨道201及多个沿轨道201输送且间隔相等的吊架202，每一吊架202上均具有条形码203。值得注意的是，条形码203用于记录零件的批次、件号、型号、产线名称等信息，但不以此为限。1

请参阅图1至图2，本发明的自动生产线用线速回报系统包括处理器1、警示器2、设于轨道201并正对条形码的扫码装置3、感应计数器4、显示屏5、后台服务器6及移动终端7。扫码装置3与警示器2分别电性连接于处理器1，扫码装置3用于扫描条形码203并将获取的条形码信息，如零件的批次、件号、型号等等信息传输至处理器1，处理器1将条形码信息及对应的获取时间进行存储，并根据相邻两条形码信息被获取的时间差及相邻两吊架202的间距计算自动生产线的实际线速并存储，并将实际线速与预设线速进行比较，若实际线速超出预设线速则控制警示器2报警。具体地，扫码装置3包括条形码枪31及照明灯32，条形码枪31正对条形码203设置，以方便扫码装置3更准确的扫描每一吊架202的条形码203。照明灯32对应条形码203设置，借助照明灯32，为条形码枪31提供光线，避免光照不足而扫描不到的情况。显示屏5与处理器1电性连接，显示屏5用于显示处理器1的运算结果，例如显示实际线速及报警的信息。更进一步地，实际线速为间距与时间差的比。

请参阅图3，本发明中的处理器1包括依次电性连接的数据收集单元11、存储单元12、运算比较单元13及结果回报单元14，结果回报单元14电性连接于显示屏5。数据收集单元11用于预设线速、获取相邻两吊架202之间的间距、条形码信息及对应于该条形码信息的获取时间，运算比较单元13用于计算相邻两条形码信息被获取的时间差，并根据时间差及间距计算实际线速，并对实际线速与预设线速进行比较，存储单元12用于存储预设线速、间距、条形码信息、对应于该条形码信息的获取时间以及实际线速，结果回报单元14用于将实际线速及比较单元的比较结果输出至显示屏5显示。

值得注意的是，预设线速为一个范围值，若实际线速低于预设线速范围的最小值，则处理器1控制警示器2报警，以方便工作人员排查线速缓慢的原因；若实际线速高于预设线速范围的最大值，则处理器1也会控制警示器2报警，以方便工作人员排查线速过快的原因。当然，可理解的是，当停机时，处理器1也会控制警示器2报警。可理解的是，预设线速为人工输入至处理器存储。当然，根据实际情况的需要，预设线速可以为一具体值，故不以此为限。

请参阅图2，感应计数器4与处理器1电性连接，感应计数器4设于轨道202上，感应计数器4在一预设时间段内获取经过的条形码203的数量并传输至处理器1，处理器1将预设时间段内的条形码203数量存储为当前产量，并将当前产量与预设产量进行比较，并将比较结果存储。具体地，预设时间段及预设产量均人工输入至处理器存储。更进一步地，处理器1还将当前产量及比较结果通过显示屏5输出显示。可理解的是，预设产量可以为一范围值或一具体值，故不以此为限。

请参阅图2，后台服务器6与处理器1网络连接，移动终端7与后台服务器6网络连接，故处理器1可将其存储的信息上传至后台服务器6，当移动终端7与后台服务器6联网后，可获取后台服务器6存储的信息，如零件的批次、件号、型号、产线名称、检测时间、实际线速及比较结果等。更进一步地，在实际线速超过预设线速时，后台服务器6发出警示信号至移动终端7。这样，有利于当工作人员不在现场时亦可收到警报信息，从而避免了警示信息传达不到位的风险。

再次结合图1至图3，对本发明的自动生产线用线速回报系统100的工作原理及过程进行说明：首先，工作人员预先往处理器1录入相邻吊架202的间距、预设线速、预设时间段及预设产量，启动自动生产线后，扫码装置3扫描经过的第一个条形码203，并将该条形码信息及获取信息的时间传输至处理器1，接着，扫码装置3扫描经过的下一个条形码203，并将该条形码信息及获取信息的时间传输至处理器1，处理器1收集并存储条形码203的信息及其获取时间，并运算得到两条形码203被获取的时间差，再利用相邻两吊架202的间距及时间差运算得到实际线速并存储，以此不断得到当前的实际线速并传输至显示屏5显示；处理器1还比较实际线速与预设线速，若实际线速超出预设线速，则控制警示器2报警。同时地，在预设时间段内，感应计数器4感应经过的条形码数量并传输至处理器1，处理器1将该预设时间段内的条形码数量存储为当前产量，并比较当前产量和预设产量并将当前产量及比较结果输出至显示屏显示。

综上，本发明的自动生产线用线速回报系统100借助处理器1、警示器2及扫码装置3，先由扫码装置3获取第一个条形码信息及对应的获取时间、第二个条形码信息及对应的获取时间，并传输至处理器1，处理器1存储条形码信息及对应的获取时间，故处理器1运算得到两条形码被获取的时间差，又由于条形码固定于吊架且吊架之间的间隔相等，故处理器1预先存储间隔距离，再计算得到实际线速并存储，处理器1再将实际线速与预设速度比较，若实际线速为超出预设速度，则处理器控制警示器报警，从而使得工作人员能够快速得知自动生产线的机况，而处理器1将实际线速的结果储存，有利于工作人员预估产量，有助于零件的生产时间管理。

请参阅图4，本发明还提供一种自动生产线用线速回报方法，其包括如下步骤：

S01：获取其中一吊架的条形码信息并将该条形码信息及对应的获取时间分别存储为第一条形码信息及第一时间T1；

S02：获取相邻的另一吊架的条形码信息并将该条形码信息及对应的获取时间分别存储为第二条形码信息及第二时间T2；

S03：根据公式ΔT＝T2-T1计算第二时间与第一时间之间的时间差并存储；

S04：获取相邻两吊架之间的间距S并存储，并根据公式V＝S/ΔT计算自动生产线的实际线速并存储，其中，V为实际线速；

S05：比较实际线速V是否超出预设线速，若是，则进行步骤S06，若否，则进行步骤S07；

S06：输出比较结果及报警信号；

S07：输出比较结果。

更优选地，在步骤S07之后还包括以下步骤：将条码的信息、实际线速及比较结果实时发送至后台服务器进行存储。

请参阅图5，本发明的自动生产线用线速回报方法在进行步骤S01至S07的同时，还进行以下步骤：

A01：获取预设时间段T；

A02：获取预设时间段T内经过的条形码的数量并存储为实际产量N；

A03：比较实际产量N与预设产量；

A04：输出并存储比较结果。

综上，与现有技术相比，由于本发明的自动生产线用线速回报方法，先获得一吊架的条形码信息及对应的获取时间T1，再获得相邻的另一吊架的条形码信息及对应的获取时间T2，再运算得到两相邻吊架的时间差，再根据两吊架的间距及时间差，运算得到实际线速V并存储，再将实际线速V与预设的线速范围比较，若实际线速V超出预设线速范围，则控制警示器报警，故得到的实际线速可帮助工作人员了解自动生产线的线速情况，有助于调整零件的生产时间管理。发出的报警信号有助于工作人员及时排查实际线速的障碍，避免由于生产线停滞或缓慢导致不能符合生产预期的风险。

以上所揭露的仅为本发明的较佳实例而已，不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，均属于本发明所涵盖的范围。