线束制造系统、用于线束制造系统的搬送装置、布线处理装置、用于线束制造系统的检查装置、及用于制造线束的作业托盘

技术领域

本发明涉及线束制造系统、用于线束制造系统的搬送装置、布线处理装置、用于线束制造系统的检查装置、及用于制造线束的作业托盘。

背景技术

线束是将安装有连接器、连接端子等连接部件的多根电线捆束而形成，并且将电线的一端展开成规定形状。线束例如配置于汽车车身，并用于对该汽车上的各种电气设备供电、以及在电气设备之间进行控制信号的通信等。

在制造这种线束的线束制造系统中，会使用对多根电线进行布线的作业托盘。在制造系统中使用多个作业托盘，作业托盘固定在环形输送装置上，并沿着水平方向循环移动。在作业托盘循环移动期间，完成线束制造(组装)。例如，有一种线束制造系统，其中布线用作业托盘以倾斜地竖立在输送装置上的状态被搬送(例如参考专利文献1)。

此外，例如有一种线束制造装置，其包括：倾斜的布线基座以及子装配线束钩杆，所述布线基座供在多根电线上安装了多个连接器而得到的子装配件分支布置(例如参考专利文献2)。

此外，在线束制造工序中，在捆包之前对经过所有加工工序的成品线束检查线束是否符合要求规格。

例如，通过在线束组装制造区域以外的其它检查区域设置的检查装置拍摄线束外观进行外观检查，并基于拍摄图像检查线束外装部件的种类、安装状态、有无损伤等(例如参考专利文献1)。

此外，通常，在线束导通检查中，为了准确发现组装时电线与连接器端子的连接错误等，需要检查所有连接器端子之间的导通及断开。为了缩短检查时间，使用计算机自动检查技术。该自动检查技术将作为检查对象的线束的各电线的电信号输入输出结果、与作为检查对象的线束的正确连接信息进行对比，并基于该对比结果判断连接器插针之间的连接是否适当(例如参考专利文献3)。使用自动检查技术进行导通检查，能够没有遗漏地检查出作为检查对象的线束的各连接器插针之间的连接是否适当。

(现有技术文献)

(专利文献)

专利文献1：JP特开2017-188237号公报；

专利文献2：JP特开2004-186083号公报；

专利文献3：JP特开2014-206394号公报。

发明内容

(发明要解决的问题)

但是，专利文献1的输送装置在将作业托盘(专利文献1的夹板)始终倾斜竖立的状态下，使该作业托盘沿着水平方向输送，并循环线束的多个制造工序。只能从输送装置的单侧获取始终以倾斜竖立状态搬送的作业托盘，并且根据制造工序，工序的作业效率有可能会降低。此外，为了以专利文献1所示的检查装置进行线束的外观检查，必须将线束连接器直接连接于检查装置，并且线束是否导通的检查是在制造系统中(例如在作业托盘上)组装制造线束后实施。相对于此，以往有如下需求：将线束制造工序后实施的线束检查在线束制造系统中(线上)实施，以实现线束制造作业的合理化。此外，外观检查的作业效率有可能降低，因此要求改善作业效率。

此外，在专利文献2的线束制造装置中，子装配件的布线作业由作业人员进行。作业人员在进行布线作业时每次作业都要确认指示卡的指示后才会将子装配件装载到作业托盘。此外，子装配件的装载作业所需时间也不是固定的，存在改善作业效率的空间。

此外，即使使用专利文献3的自动检查技术进行了线束导通检查，在检查出连接器插针之间的不当连接(错误)时，作业人员也难以确定出线束的哪个部分出现了连接不良、连接错误。例如，在通常的自动检查技术中，在检查到错误时，表示被检查出该错误的连接器插针的文字信息显示在计算机的画面。但是，仅靠文字信息难以确定出具体不良部位，并且有时用于确定不良部位的解析作业需要花费大量时间。

因此，本发明是鉴于上述问题研究而成的，其目的在于提供一种提高了线束制造效率的线束制造系统、及用于线束制造系统的搬送装置。

(用于解决问题的方案)

为了解决上述问题，本发明涉及的线束制造系统包括多个处理区间，并使用具有多根电线的子装配件制造线束，所述多根电线安装有连接部件，线束制造系统具备搬送装置，该搬送装置包括：作业托盘，其数量至少与所述多个处理区间相对应；循环搬送机构，其在沿着所述多个处理区间的搬送往路上，将所述作业托盘以水平状态从上游侧依次搬送到下游侧，然后在搬送返路上，使所述作业托盘从下游侧返回到上游侧；以及竖立机构，其将所述作业托盘设定成竖立状态，并将所述作业托盘从所述竖立状态设定成所述水平状态，所述竖立状态是使该作业托盘沿着作业托盘的搬送方向延伸的一边缘部位于比另一边缘部更靠近上侧的位置。

此外，优选包括布线处理装置，其沿着所述搬送装置设置，并将所述子装配件装载到所述作业托盘。

此外，优选所述竖立机构设置在与所述布线处理装置对应的位置上。

此外，优选包括拍摄装置，其沿着所述搬送装置设置，并对所述作业托盘上的线束进行拍摄。

此外，优选包括导通检查装置，其沿着所述搬送装置设置，并对所述作业托盘上的线束进行导通检查。

此外，优选所述搬送装置具有驱动机构，其以间歇地搬送所述作业托盘的方式驱动所述搬送机构。

进而，为了解决上述问题，本发明涉及的搬送装置用于线束制造系统，该系统具有多个处理区间，并使用具有多根电线的子装配件来制造线束，所述多根电线安装有连接部件，该搬送装置沿着所述多个处理区间设置，并包括：作业托盘，其数量至少与所述多个处理区间相对应；循环搬送机构，其在沿着所述多个处理区间的搬送往路上，将所述作业托盘以水平状态从上游侧依次搬送到下游侧，然后在搬送返路上，使所述作业托盘从下游侧返回到上游侧；及竖立机构，其将所述作业托盘设定成竖立状态，并且将所述作业托盘从所述竖立状态设定成所述水平状态，所述竖立状态是使所述作业托盘中沿着该作业托盘的搬送方向延伸的一边缘部位于比另一边缘部更靠近上侧的位置。

进而，为了解决上述问题，本发明涉及的布线处理装置将所述子装配件装载到制造系统的作业托盘，并包括：主体部，其沿着所述制造系统制造的所述线束的形状，相对于所述作业托盘可移动；及安装部，其安装在所述主体部的前端，从供给所述子装配件的供给装置收取所述子装配件，并将所述子装配件的各连接部件装载于沿着所述线束形状的所述作业托盘的位置。

进而，为了解决上述问题，本发明涉及的检查装置用于线束制造系统，并包括：导通检查执行部，其执行作为检查对象的线束所具有的连接部件之间的导通检查；判断部，其基于利用所述导通检查执行部进行的所述导通检查的检查结果，判断作为所述检查对象的线束所具有的连接部件之间的连接是否适当；及显示控制部，其将所述判断部的判断结果显示在显示装置，所述显示控制部在存在被所述判断部判断为连接不当的连接部件时，将包括判断为连接不当的连接部件的信息在内的错误信息与示意性表示作为所述检查对象的线束的线束影像信息一起显示在所述显示装置。

进而，为了解决上述问题，本发明涉及的检查装置用于线束制造系统，并包括：拍摄部，其拍摄线束的检查对象部位；及显示部，其基于所述拍摄部拍摄的检查对象图像数据、与所述检查对象部位的检查基准即检查基准图像数据，将检查对象图像及检查基准图像显示在同一显示区域内，在使装载有作为加工对象的电线束的一个作业托盘在多个作业区间依次移动而制造所述线束的生产线中，所述拍摄部设置在所述多个作业区间中用于对所述电线束进行布线的布线区间的下游侧的检查区间内。

进而，为了解决上述问题，本发明涉及的作业托盘用于线束制造系统，并用于制造使用了具有多根电线的子装配件的线束，所述多根电线安装有连接部件，所述作业托盘包括检查用夹具，其连接有用于所述线束的导通检查的检查配线，在所述检查用夹具上连接有所述子装配件的所述连接部件。

(发明效果)

根据本发明，可以提高线束制造效率。

附图说明

图1是示意性表示本发明的第1实施方式制造的线束的一例的立体图。

图2是示意性表示在本发明第1实施方式涉及的线束制造中使用的子装配件的图。

图3是用于说明本发明第1实施方式涉及的线束制造系统的构成的示意图。

图4是用于说明本发明第1实施方式涉及的循环输送机的构成的示意图。

图5是用于说明本发明第1实施方式涉及的作业托盘的构成的示意性立体图。

图6是用于说明本发明第1实施方式涉及的作业托盘上设置的夹具的构成的图。

图7是用于说明本发明第1实施方式涉及的作业托盘上设置的夹具的构成的图。

图8是用于说明本发明第1实施方式涉及的竖立机构的构成的示意性立体图。

图9是用于说明本发明第1实施方式涉及的布线处理装置的安装部的构成的图。

图10是用于说明本发明第2实施方式涉及的布线处理装置的构成的框图。

图11是用于说明本发明第2实施方式涉及的布线处理装置的安装部的构成的图。

图12是表示包括本发明第3实施方式涉及的检查装置的线束检查系统的构成的图。

图13是表示本发明第3实施方式涉及的检查装置的功能块的构成的图。

图14是表示本发明第3实施方式涉及的检查装置的导通检查结果的显示例的图。

图15是表示本发明第3实施方式涉及的检查装置的导通检查的流程的流程图。

图16是表示本发明第3实施方式涉及的检查装置的功能块构成的图。

图17是表示包括本发明第4实施方式涉及的检查装置的线束检查系统的构成的图。

图18是用于说明本发明第4实施方式涉及的检查装置的拍摄部的配置的示意图。

图19是表示本发明第4实施方式涉及的检查装置的功能块的构成的图。

图20是表示本发明第4实施方式涉及的检查装置的显示部的显示例的图。

图21是表示本发明第4实施方式以外的实施方式涉及的检查装置的外观检查流程的流程图。

具体实施方式

参考附图对本发明的优选实施方式进行说明。另外，以下所示的实施方式是一个示例，在本发明的范围内可采用各种形态。首先，参考图1～图9，对本发明的第1实施方式进行说明。本发明的第1实施方式涉及线束制造系统、用于线束制造系统的搬送装置。

图1是示意性表示被制造的线束的一例的图。图2是示意性表示在线束制造中使用的子装配件的图。图3是用于说明线束制造系统的构成的示意图。图4是用于说明循环输送机的构成的示意图。图5是用于说明作业托盘的构成的示意性立体图。图6是用于说明作业托盘上设置的连接器夹具的构成的图。图7是用于说明作业托盘上设置的夹具的构成图。图8是用于说明竖立机构的构成的示意性立体图。图9是用于说明布线处理装置的安装部的构成的图。

另外，为了便于说明，将制造系统的长度方向(也称为“搬送方向”)设为“L”，将上游侧设为“A”、将下游侧设为“B”。此外，将制造系统的宽度方向设为“W”、从上游侧A观察下游侧B时，将左侧设为“C”、将右侧设为“D”。此外，将制造系统的上下方向设为“H”、将上侧设为“E”、将下侧设为“F”。

＜制造系统的构成＞

本实施方式涉及的制造系统100是例如适用于汽车的线束1的制造装置。通过制造系统100制造的线束1用于向搭载于汽车的各种电气设备供电、及电气设备间的通信等。

如图1及图2所示，线束1由子装配件11形成。子装配件11包括带端子的多根电线12、及设置在各电线12末端并用于连接各种电气设备的多个连接器13。线束1是将电线12通过例如索环、保护材料、保护器、胶带、绑扎带等外装部件14相互捆束而形成。各电线12以成为规定的弯曲形状的方式布线，线束1整体被展开成复杂的分支结构(分支形状)。另外，连接器13是连接部件的一例，例如连接部件是连接端子等情况也属于实施方式的一例。

线束1是通过在多个处理区间2内，阶段性地对子装配件11实施规定处理而制造的。在此，“处理”包括直到制造出线束1之前的一系列作业，例如包括线束1组装、及对线束1的规定检查，“线束制造”包括线束1从制造系统100搬出之前的过程。

如图3所示，线束1的制造系统100包括：多个处理区间2，在其中进行线束1的制造处理；搬送装置3，其沿着所有处理区间2设置；布线处理装置(处理装置)4，其在规定的处理区间2内将子装配件11以分支形状布线；拍摄装置(处理装置)5，其在规定的处理区间2内拍摄线束1；及导通检查装置(处理装置)6，其在规定的处理区间2内对线束1进行导通检查。

[处理区间]

处理区间2包括：供给区间21，其供给后述作业托盘31；布线区间22，其在搬送方向L上位于供给区间21的下游侧B，并将子装配件11装载到作业托盘31上；第1精加工区间23，其位于布线区间22的下游侧B，并将子装配件11的电线12彼此绞合；第2精加工区间24，其位于第1精加工区间23的下游侧B，并将绞合后的多根电线12捆束；检查区间25，其位于第2精加工区间24的下游侧B，并检查线束1；及搬出区间26，其位于检查区间25的下游侧B，并将制造的线束1从制造系统100搬出到其它工序。

供给区间21、布线区间22、第1精加工区间23、第2精加工区间24、检查区间25及搬出区间26(以下也称为“处理区间21～26”等)按照线束1的制造工序顺序，沿着搬送装置3配置。

[搬送装置]

如图4所示，搬送装置3形成为在上下方向H上循环的循环输送机(以下也称为“循环输送机3”)。循环输送机3包括：作业托盘31，其数量与处理区间21～26相对应；搬送机构32，其将作业托盘31依次搬送到各处理区间21～26；竖立机构33，其将作业托盘31竖起及放倒；驱动机构(未图示)，其间歇地驱动搬送机构32；及控制机构(未图示)，其控制驱动机构。

(作业托盘)

作业托盘31是由俯视呈矩形的板材形成的台架，用于沿着规定布线路径展开配置子装配件11，且在处理区间22～25内处理子装配件11而组装线束1，也被称为ASSY托盘。作业托盘31以如下方式被装载于搬送机构32：在搬送机构32上，在水平状态下将实施用于制造线束1的制造处理的面即作业面31a朝上侧E，并沿着多个处理区间21～26依次被搬送。

另外，“水平状态”也包括在制造系统100中能够从左右两侧CD接近作业托盘31并实施作业处理的程度的在循环输送机3上放倒的状态(以下也称为“大体水平状态”)。

如图5所示，在装载子装配件11面即作业托盘31的作业面31a，印刷有子装配件11的规定布线路径(未图示)。作业托盘31包括多个夹具36及集电端子台37，所述多个夹具36用于保持沿着布线路径装载的子装配件11。

夹具36竖立设置在作业面31a上。夹具36包括：接收夹具361，其通过布线处理装置4钩挂子装配件11；连接器夹具362，其与连接器13电连接；夹持夹具363，其将线束1抓持在外装部件14；以及支撑夹具364，其将线束1支撑在电线12上。接收夹具361及连接器夹具362相互接近配置。另外，各夹具361～364的数量不受特别限定。此外，接收夹具361及连接器夹具362相互的对应关系明确，并且在将连接器13安装到连接器夹具362时，如果应制造的线束1的形状不发生变化，且电线12不会受到过度的拉伸负荷，则接收夹具361及连接器夹具362也可以相互适当地隔开配置。

接收夹具361的棒状构件361a的一端安装在作业面31a上，另一端具有钩挂子装配件11的两个分叉的腿部361b。分叉状的腿部361b分别在与棒状构件361a侧相反的一侧的前端部相互接触而形成环状闭合状态，两个腿部361b形成为可弹性开合。

如图6所示，连接器夹具362的棒状构件362a的一端安装在作业面31a上，另一端具有连接子装配件11的连接器13的大体长方体形的连接部362b。连接部362b具有：凹状的嵌合口部362c，其供子装配件11的连接器13嵌合；卡止爪362d，其将收纳于嵌合口部362c的连接器13卡止；解除机构(未图示)；及检查配线362e。

嵌合口部362c在连接器夹具362安装于作业托盘31的状态下，沿着作业托盘31的作业面31a的方向形成在连接部362b的一面。在嵌合口部362c的内部，设置有与连接器13电连接的多个导电销(未图示)。

卡止爪362d设置在嵌合口部362c的周边部，并相对于嵌合口部362c可进退。卡止爪362d在解除机构未工作的状态下，以卡合于收纳在嵌合口部362c的连接器13而防止连接器13从嵌合口部362c脱落的方式，其前端与嵌合口部362c重叠。卡止爪362d在解除机构工作的状态下，卡止爪362d的前端部与嵌合口部362c不重叠。

解除机构具有未图示的气缸，其用于解除卡止爪362d与连接器13的卡合状态。气缸的一端直接或间接连结于卡止爪362d，另一端例如连接于压缩机，该压缩机在作业面31a的背侧面即背面31b侧供给压缩空气。

检查配线362e在连接部362b的与插入有连接器13侧相反的一侧连接于各导电销，并从连接部362b穿过在连接器夹具362附近形成在作业托盘31上的孔31c而到达背面31b侧。来自连接器夹具362的检查配线362e连接于集电端子台37。

如图7所示，夹持夹具363的棒状构件363a的一端安装在作业面31a上，另一端具有抓持外装部件14的夹持构件363b。夹持构件363b包括：保持外装部件14的保持凹部363c；覆盖保持凹部363c并且可移动的盖部363d；及移动盖部363d的解除机构(未图示)。

保持凹部363c在夹持构件363b的一面，向沿着作业托盘31的作业面31a的方向及与作业面31a相反的一侧开放。盖部363d构成为沿着作业托盘31的作业面31a的方向可滑动，并在解除机构未工作的状态下覆盖保持凹部363c，且在解除机构工作的状态下将保持凹部363c朝向与作业面31a相反的一侧开放。

解除机构具有使盖部363d从覆盖保持凹部363c的位置，移动到开放保持凹部363c的位置的气缸(未图示)。气缸的一端直接或间接连接于盖部363d，另一端例如连接于在作业面31a的背侧面即背面31b侧供给压缩空气的压缩机。另外，连接夹持夹具363的气缸及连接器夹具362的气缸的压缩机可以是同一压缩机，也可以是不同的压缩机。

支撑夹具364的棒状构件364a的一端安装在作业面31a上，另一端具有钩挂电线12的两个分叉的腿部364b。

(搬送机构)

返回图3及图4，搬送机构32包括往路搬送部321、下降搬送部322、返路搬送部323、上升搬送部324，在沿着多个处理装置4、5、6的搬送路径即搬送往路上，将作业托盘31从上游侧A依次搬送到下游侧B，然后在搬送往路的下侧F的搬送路径即搬送返路上，使作业托盘31从下游侧B返回到上游侧A。往路搬送部321、下降搬送部322、返路搬送部323及上升搬送部324相互连接，并沿着上下方向H循环搬送作业托盘31。

往路搬送部321以在搬送方向L上将作业托盘31从供给区间21依次搬送到搬出区间26的方式沿着处理区间21～26延伸。往路搬送部321在背面31b侧支撑作业托盘31，并将作业托盘31从上游侧A的处理区间向下游侧B的处理区间依次搬送。

下降搬送部322从往路搬送部321的搬出区间26侧的端部朝向下侧F延伸到返路搬送部323，从而将作业托盘31以作业面31a朝向上侧E的状态从搬出区间26搬送到隔开规定间隔设置在往路搬送部321下侧F的返路搬送部323。

返路搬送部323以使作业托盘31返回到供给区间21的方式，从下降搬送部322的下端部延伸到供给区间21。返路搬送部323相对于往路搬送部321朝向下侧F隔开规定间隔地平行延伸。

上升搬送部324从返路搬送部323的供给区间21侧的端部朝向上侧E延伸到往路搬送部321，从而将作业托盘31以作业面31a朝上侧E的状态从返路搬送部323搬送到往路搬送部321。

另外，只要作业托盘31可拆卸地固定在各搬送部321～324，则作业托盘31能够以其作业面31a在返路搬送部323中朝向下侧F的方式通过搬送机构32搬送。

(竖立机构)

竖立机构33在搬送机构32的往路搬送部321中，设置在规定的处理区间21～26内，具体而言，在布线区间22内，对于后述布线处理装置4而设置。竖立机构33以使沿着搬送方向L延伸的工作板31的一边缘部处于比另一边缘部更靠近上侧E的位置的竖立状态的方式，将作业托盘31从大体水平状态抬起，并且将作业托盘31从竖立状态放倒成大体水平状态。

如图8所示，竖立机构33包括：框架331，其由钢制成，并包围作业托盘31的边缘；抓持体332，其设置在框架331上，并抓持作业托盘31的边缘部的至少一部分；及驱动轴333，其连结于框架331，并使框架331旋转。

框架331包括：3个第1框部331a，其在长度方向L上隔开规定间隔而延伸；及一对第2框部331b，其将第1框部331a的各端部相互连结。3个第1框部331a之中的中间的第1框部331a相对于第2框部331b的延伸方向上的中间部，在框架331竖立的状态下，更靠近下侧F的第1框部331a。在框架331中，在框架331竖立的状态下，通过位于上侧E的第1框部331a、中间的第1框部331a、及第2框部331b，划定一个包围作业托盘31的空间331c。

在中间及下侧F的第1框部331a之间，设置有用于将框架331连结到驱动轴333的多个连结部334。各连结部334包括腕部335，其一端相对于连结部334大体垂直地安装。腕部335的另一端以不会相对于驱动轴333旋转的方式固定于驱动轴333。

多个抓持体332以抓持作业托盘31沿着长度方向L延伸的边缘部的方式，隔开规定间隔设置在上侧E及中间的第1框部331a。

驱动轴333相对于连结部334的腕部335的另一端以不可旋转的方式一体连结，驱动轴333的一端例如连结于电机(未图示)等驱动装置。

在竖立机构33中，通过驱动轴333的旋转，框架331相对于往路搬送部321可接近并远离，具体而言，框架331在放倒于往路搬送部321的状态(大体水平状态)、与相对于往路搬送部321竖立的状态(竖立状态)之间以驱动轴333为中心可旋转。另外，框架331在将放倒于往路搬送部321的大体水平状态设为0°时，从大体水平状态开始，在0～60°、优选在0～90°、更优选在0°～120°的范围内旋转。

(驱动机构及控制机构)

驱动机构是例如电机等的装置，驱动机构使搬送机构32间歇地连动并驱动，搬送机构32具体而言是往路搬送部321、下降搬送部322、返路搬送部323及上升搬送部324。控制机构是例如MCU等的处理程序的处理装置，控制机构对驱动机构指示驱动时刻指示。

[布线处理装置]

布线处理装置4在布线区间22中相对于循环输送机3设置在在宽度方向W的左侧C。布线处理装置4包括多轴多关节型主体部41、以及安装在主体部41前端用于将子装配件11安装到作业托盘31上的安装部42。主体部41例如可使用公知的6轴多关节型机器人。另外，布线处理装置4在布线区间22中相对于循环输送机3可设置在宽度方向W的右侧D。

如图9所示，安装部42包括保持构件43、及滑动构件44。保持构件43是安装在主体部41并保持滑动构件44的俯视大体矩形形状的构件。多个滑动构件44沿着保持构件43的长边方向隔开规定间隔设置，并在短边方向上可滑动地安装在保持构件43。在滑动构件44中，在短边方向上朝向外侧的端部上具有抓持子装配件11的连接器13的抓持体45。

另外，布线处理装置4在作业托盘31上装载的子装配件11是从子装配件组装装置200(参考图3)供给的，该子装配件组装装置200配置在制造系统100附近，并自动组装子装配件11。在布线处理装置4接近子装配件组装装置200，并在各滑动构件44处，通过抓持体45抓持子装配件11的各连接器13后，布线处理装置4实施沿着布线路径将子装配件11展开装载到作业托盘31的布线处理。在此，也可以代替布线处理装置4接近子装配件组装装置200并抓持子装配件11的方式，而子装配件组装装置200的一部分进行移动并将子装配件11交付给布线处理装置4，或子装配件组装装置200自身具备布线处理装置4的功能。

[拍摄装置]

返回图3，拍摄装置5例如是为了检查在第2精加工区间24制造的线束1的外观、例如特定的外装部件14的外观而进行拍摄的相机。多个拍摄装置5沿着往路搬送部321设置在检查区间25内与作业托盘31的作业面31a对置的位置，即在上下方向H上的上侧E以及在宽度方向W上相对于循环输送机3的左侧C及右侧D。另外，拍摄装置5也可以设置在检查区间25以外的地方。

检查区间25内设置有显示通过拍摄装置5拍摄的线束1的图像的例如显示器等的显示装置15。

[导通检查装置]

导通检查装置6是检查在第2精加工区间24内制造的线束1的导通状态的装置。导通检查装置6在检查区间25内相对于循环输送机3设置在左侧C或右侧D。导通检查装置6具有与作业托盘31的集电端子台37电连接的连接嵌合部(未图示)。连接嵌合部(未图示)与集电端子台37自动连接。

＜线束制造工序＞

接下来，对制造系统100的线束1的制造工序进行说明。根据制造系统100的线束1的制造方法在循环输送机3上实施，并至少包括：将放倒为大体水平状态的作业托盘31竖立，并将子装配件11装载于竖立状态的作业托盘31上的工序、进行线束1的图像检查的工序、以及进行线束1的导通检查的工序。

在制造系统100的循环输送机3中，配置有数量与各处理区间21～26相对应的作业托盘31，并在各处理区间21～26内同时进行各制造处理。循环输送机3以作业托盘31在各处理区间21～26内滞留规定时间的方式，被驱动机构及控制机构间歇地驱动控制。另外，以下为了便于说明，按照处理区间21～26的顺序对各处理区间21～26内的制造处理进行说明。

首先，向供给区间21内，供给未装载子装配件11的作业托盘31。制造系统100中的线束1的制造工序从供给区间21开始。作业托盘31以大体水平状态放倒并搬送，作业托盘31的作业面31a在上下方向H上朝向上侧E。若作业托盘31的供给结束，则从供给区间21向控制机构发送表示作业已完成的信号。

在通过循环输送机3将作业托盘31从供给区间21搬送到布线区间22时，竖立机构33位于其框架331不会干涉作业托盘31搬送的位置。具体而言，竖立机构33的框架331处于在宽度方向W上朝向左侧C略微竖起的状态。若作业托盘31被搬送到布线区间22，则竖立机构33的框架331以接近作业托盘31的方式以驱动轴333为中心进行旋转。

框架331旋转到在空间331c内收纳作业托盘31为止(框架331成为大体水平状态为止)，并且抓持体332局部抓持作业托盘31的沿着搬送方向L延伸的外边缘部。若通过抓持体332抓持作业托盘31，则从沿着作业托盘31的搬送方向L延伸的作业托盘31的一边缘部开始、例如从宽度方向W上的右侧D的边缘部开始，朝向上下方向H的上侧E且宽度方向W的左侧C将作业托盘31抬起。由此，竖立机构33将作业托盘31从大体水平状态设置成约90°竖起的竖立状态。在竖立状态下，作业托盘31的作业面31a朝向左侧C。

与竖立机构33的上述作业同时进行如下作业：布线处理装置4从子装配件组装装置200获取子装配件11。在布线处理装置4中，抓持子装配件11的连接器13的滑动构件44从保持构件43进出。若分别对应的滑动构件44的抓持体45从子装配件组装装置200抓持子装配件11的连接器13，则抓持首先安装于作业托盘31的连接器13的滑动构件44以外的滑动构件44向保持构件43侧缩回。

主体部41接近处于竖立状态的作业托盘31，并且处于从保持构件43进出状态的滑动构件44将子装配件11的连接器13引入在作业托盘31的作业面31a上设置的规定的接收夹具361。若抓持体45释放连接器13，则滑动构件44向保持构件43侧缩回，然后抓持被引入到接收夹具361的连接器13的滑动构件44从保持构件43进出。布线处理装置4根据作业托盘31上的布线路径，将子装配件11的各连接器13分别安装于各接收夹具361，并将子装配件11的连接器13展开到作业托盘31(形成分支形状)。

若通过布线处理装置4的对作业托盘31的作业面31a的子装配件11的布线作业结束，则竖立机构33直到作业托盘31成为大体水平状态为止将框架331放倒。然后，框架331的抓持体332释放作业托盘31，作业托盘31再次装载于循环输送机3的往路搬送部321上。若作业托盘31再次放倒为大体水平状态，则从布线区间22向控制装置发送表示作业已完成的信号。另外，在将作业托盘31从布线区间22搬送到第1精加工区间23时，框架331移动到不妨碍作业托盘31搬送的位置。

在第1精加工区间23内，作业人员从接收夹具361取下子装配件11的连接器13，并将该连接器13插入对应的连接器夹具362的连接部362b的嵌合口部362c。进而，将布线于作业托盘31的子装配件11的电线12放置在支撑夹具364的腿部364b之间。若完成第1精加工区间23内的作业，则从第1精加工区间23向控制机构发送表示作业已完成的信号。另外，第1精加工区间23内的作业也可以不由作业人员实施，而是使用专用装置实施。

在第2精加工区间24内，作业人员在绞合的电线12上例如安装外装部件14并将电线12彼此捆束，而将子装配件11加工为线束1。在第2精加工区间24内，作业人员移开夹持夹具363的盖部363d，将外装部件14收纳到保持凹部363c。盖部363d自动返回到覆盖保持凹部363c的位置。

在第2精加工区间24内，由作业人员进一步在线束1上张贴例如条形码、QR码(注册商标)等的型号标签。通过读取型号标签，可以向拍摄装置5及导通检查装置6发送在检查区间25内应实施的检查内容。另外，向线束1的型号标签的张贴也可以在第1精加工区间23内实施。

若完成第2精加工区间24的作业，则从第2精加工区间24向控制机构发送表示作业已完成的信号。另外，第2精加工区间24内的作业也可以不由作业人员实施，而是使用专用装置实施。

在检查区间25内，首先实施线束1的图像检查。具体而言，拍摄装置5从上侧E、左侧C及右侧D拍摄线束1的外观、例如特定的外装部件14的外观。显示装置15显示拍摄装置5拍摄的图像。作业人员判断线束1的显示图像是否满足规定的基准。另外，图像的判断作业也可以不由作业人员实施，而是由AI等实施。此外，拍摄装置5能够被设置为可移动。通过将拍摄装置5设置为可移动，可以更有效地防止与作业人员的干扰，还可减少拍摄装置5数量等。

若图像检查结束，则实施线束1的导通检查。导通检查通过导通检查装置6的连接嵌合部自动嵌合到作业托盘31的集电端子台37而实施。若图像检查及导通检查完成，则从检查区间25向控制机构发送表示作业已完成的信号。另外，导通检查装置6的连接嵌合部与集电端子台37的连接也可以由作业人员实施。此外，图像检查及导通检查的顺序并不受特别限定，可以在导通检查后实施图像检查，也可以同时实施图像检查及导通检查。

在搬出区间26内，首先解除线束1的连接器13与作业托盘31的连接器夹具362的连接部362b的连接状态、以及线束1的外装部件14的根据夹持夹具363中的夹持构件363b的抓持状态。

具体而言，将气缸设置于连接器夹具362及夹持夹具363，并将这些气缸的另一端连接于供给压缩空气的压缩机。若从压缩机向连接器夹具362的解除机构的气缸供给压缩空气，则卡止爪362d下降到作业托盘31的作业面31a侧，而解除与线束1的连接器13的卡合状态，进而，若从压缩机向夹持夹具363的解除机构的气缸供给压缩空气，则盖部363d从保持凹部363c移开，而解除线束1的外装部件14的抓持状态。另外，从连接器夹具362及夹持夹具363的线束1的解除可全部同时实施，还可以对连接器夹具362及夹持夹具363分配顺序，并基于该顺序实施。

若线束1的连接器13的卡合状态及线束1的外装部件14的抓持状态被解除，则线束1的连接器13及外装部件14通过线束1的自重而从连接器夹具362的连接部362b及夹持夹具363的夹持构件363b脱离。由此，线束1落到作业面31a。接下来，使作业托盘31从大体水平状态朝宽度方向W的一侧、例如左侧C倾斜，并从循环输送机3、具体而言从制造系统100搬出线束1。若搬出线束1，则从搬出区间26向控制机构发送表示作业已完成的信号。

控制机构若从各处理区间21～26收到表示作业已完成的信号，则向驱动机构发送信号。从控制机构收到信号的驱动机构以将处理区间21～25的作业托盘31搬送到下游侧B的处理区间，并将处理区间26的作业托盘31搬送到返路搬送部323的方式驱动搬送机构32。处理区间21～26中的作业托盘31的搬送是将上述各处理区间21～26内的所有制造处理已完成作为条件而实施。即，在处理区间21～26内存在至少一个未完成的制造处理的情况下，不实施沿着搬送方向L的作业托盘31的搬送。

以上处理区间21～26内的所有制造处理同时实施，通过经所有处理区间21～26从而完成线束1的制造工序。搬出的线束1被搬送到制造工序的下一工序、例如捆包工序等。

另外，线束1被搬出的作业托盘31通过下降搬送部322从往路搬送部321搬送到下侧F，然后通过返路搬送部323搬送到上游侧A，最终通过上升搬送部324搬送到上侧E，而返回到往路搬送部321。

＜制造系统的特征＞

通过如上所述的制造系统100，作业托盘31以大体水平状态搬送，因此为了制造线束1而可以从循环输送机3的左侧C及右侧D对作业托盘31实施作业处理。因此，相比传统的输送机系统，占据面积(输送机的设置面积及作业区域的面积)变小，可以有效地利用工厂用地。进而，由于制造系统100具有竖立机构33，因此在必须竖起作业托盘31进行制造处理的处理区间22内，可以适当地将作业托盘31设置成竖立状态。

制造系统100在布线区间22内具有沿着布线路径将子装配件11展开装载到作业托盘31的布线处理装置4，因此，以往由作业人员手动实施的将子装配件11装载于作业托盘31的作业效率被大幅提高。进而，竖立机构33设置在沿着布线区间22而设的循环输送机3的部分，因此通过布线处理装置4的将子装配件11装载于作业托盘31的装载作业可以在抬起作业托盘31的状态下实施。因此，不会出现子装配件11的电线12因自重垂向下侧F而留在作业托盘31上，从而妨碍布线处理装置4的装载作业的情况。

在传统的线束制造系统中，将制造的线束移动到在线束制造区域以外的场所设置的检查区域，并另行进行检查，但制造系统100中，在实施线束1的图像检查及导通检查的检查区间25设置有拍摄装置5及导通检查装置6，因此可以在制造系统100内的同一生产线上(线上)实施线束1的图像检查及导通检查，并可以大幅改善作业效率。

在检查区间25内作业托盘31处于大体水平状态，因此可将拍摄装置5配置在不妨碍作业的位置上，并使通过拍摄装置5的线束1的拍摄变得容易。另外，拍摄装置5也可以设置为可移动。通过将拍摄装置5设为可移动，能够更有效地防止作业人员的干扰，并减少拍摄装置5数量等。

设置于循环输送机3的作业托盘31的连接器夹具362的连接部362b包括与线束1的连接器13电连接的连接部362b、及连接于导通检查装置6的检查配线362e，因此能够使检查区间25内的作业托盘31上的线束1的容易且快速的导通检查成为可能。

循环输送机3被间歇地驱动，因此可以将在各处理区间21～26内的处理可靠地完成后，再向下游侧B的处理区间搬送作业托盘31。

在作业托盘31中，连接器夹具362具有解除与线束1的连接状态的气缸式解除机构，夹持夹具363具有解除线束1的抓持状态的气缸式解除机构，并且所述解除机构可分别连接于供给压缩空气的外部装置，因此，线束1可以在搬出区间26简单且快速地从作业托盘31取出。

＜其它＞

另外，本发明并不限于上述第1实施方式，可以在不超出本发明的范围的范围内适当地进行变更。例如，作业托盘31可以根据要制造的线束1的型状，适当地变更成具有对应的布线路径及大小的作业托盘31，并装载到循环输送机3的搬送机构32上。

在上述第1实施方式中，循环输送机3间歇地实施通过搬送机构32的作业托盘31的搬送，但也可以连续地实施。此外，也可以将作业托盘31的搬送速度调整成可变更。另外，搬送机构32也可以设置在所有处理区间21～26，并且只要不妨碍各处理区间21～26之间的作业托盘31的搬送，则也可以设置对应各处理区间21～26的搬送机构32。在各处理区间21～26分别单独设置搬送机构32时，则也可以存在未装载作业托盘31的搬送机构32(可在循环输送机3上的作业托盘31之间设置临时空闲区域)。由此，可以在作业托盘31的间歇动作中设置时间差，并针对每个作业托盘31将搬送速度调整成可变更。

在上述第1实施方式中，作业托盘31将作业面31a朝向上侧E并以水平状态搬送，但也能够以作业面31a平行于循环输送机3的设置面的方式搬送。

在上述第1实施方式中，连接器夹具362及夹持夹具363的解除机构分别使用气缸，但也可以是螺线管型或压电型致动器。

在上述第1实施方式中，连接器夹具362的连接部362b、与子装配件11的连接器13通过卡止爪362d而相互保持卡合状态，但也可以在连接部362b的嵌合口部362c设置多路耦合器，并将连接器13嵌入到该多路耦合器。在从多路耦合器分离连接器13时，解除机构按压多路耦合器。

在上述第1实施方式中，第1、第2精加工区间23、24是分别独立的处理区间，但也可以相互统合成一个处理区间。

在上述第1实施方式中，返路搬送部323设置在往路搬送部321的下侧F，但也可以设置在往路搬送部321的上侧E。此外，循环输送机3也可以是在水平方向的同一平面上搬送作业托盘31的环状搬送装置。进而，往路搬送部321及返路搬送部323也可以直线延伸，也可以例如在中间蜿蜒弯曲延伸。

在上述第1实施方式的作业托盘31的作业面31a或背面31b，也可以设置能与导通检查装置6连接的测试检查用线束。在此情况下，测试检查用线束可与集电端子台37电连接。

接下来，参考图10及图11，对本发明的第2实施方式进行说明。

本发明的第2实施方式涉及布线处理装置，其将子装配件装载于使用子装配件来制造线束的系统中的作业托盘，所述子装配件包含安装有连接器的多根电线。

线束是将安装有连接器的多根电线捆束并将电线的一端展开为规定形状的物件。线束例如配置在汽车车身，并用于对该汽车的各种电气设备的供电、以及电气设备之间的控制信号的通信等。

例如，有一种线束制造装置，其包括：在多根电线上安装了多个连接器的子装配件被分支布置的倾斜的布线基座；及子组件线束钩杆(例如参考JP特开2004-186083号公报)。在布线基座上固定有多个作业托盘(JP特开2004-186083号公报中的布线板)，并在各作业托盘上设置有将子装配件(JP特开2004-186083号公报中的子组件线束)卡止的钩挂构件。部件钩杆被安装为在布线基座上可装卸，并且在布线基座的横向上可移动。部件钩杆将子装配件的分支部卡止，并且可以将子装配件聚在一起并移动。

在JP特开2004-186083号公报的线束制造装置中，暂时钩在部件钩杆的子装配件的连接器及电线的分支部由作业人员布置到作业托盘上。在JP特开2004-186083号公报的线束制造装置中，设置有向作业人员指示要布置的子装配件的连接器及电线的分支部的位置的指示卡，由此使布线作业变得容易。

但是，子装配件的布线作业由作业人员进行。作业人员在进行布线作业时，每次作业均需要确认指示卡的指示后，再将子装配件装载到作业托盘。此外，子装配件的装载作业所需的作业时间也并非固定，存在改善作业效率的空间。

因此，本发明是鉴于上述问题研究而成的，其目的在于提供一种布线处理装置，其能够改善将子装配件装载于作业托盘时的作业效率。

为了解决上述问题，本发明的第2实施方式涉及布线处理装置，其将所述子装配件装载于制造系统的作业托盘，布线处理装置包括：主体部，其沿着应由所述制造系统制造的所述线束的形状，相对于所述作业托盘可移动；及安装部，其安装在所述主体部的前端，从供给所述子装配件的供给装置接收所述子装配件，并将所述子装配件的各连接部件装载于沿着所述线束的形状的所述作业托盘的位置。

此外，所述安装部优选包括滑动机构，其抓持所述连接部件，并且相对于所述作业托盘可进退。

此外，优选包括控制部，其存储基于所述线束的形状的多个路径信息，并基于所述路径信息，使所述主体部相对于所述作业托盘移动。

根据本发明的第2实施方式，可以改善将子装配件装载到作业托盘的作业效率。

另外，以下所示的第2实施方式是一个示例，在本发明的范围内可以获得各种形态。此外，线束1及作业托盘31的构成与第1实施方式的线束1及作业托盘31的构成相同，因此省略具体说明。

图10是用于说明布线处理装置的构成的框图。图11是用于说明布线处理装置的安装部的构成的图。

[布线处理装置]

如图3所示，布线处理装置4在布线区间22内，相对于循环输送机3设置在宽度方向W的左侧C。如图10所示，布线处理装置4包括：多轴多关节型的主体部2041、将子装配件11安装到作业托盘31的安装部2042、驱动主体部2041及安装部2042的驱动部2043、及控制驱动部2043的驱动的控制部2044。另外，布线处理装置4在布线区间22内，也可以相对于循环输送机3设置在宽度方向W的右侧D。

主体部2041包括能够使沿着被制造的线束1的形状的移动成为可能，且相互连结的多个臂构件2045。主体部2041例如可使用公知的6轴多关节型机器人，但并不限于6轴旋转型，只要是多轴型，可以是2～5轴或7轴以上的旋转型机器人。

如图11所示，安装部2042安装在主体部2041的前端，并从供给子装配件11的子装配件组装装置(供给装置)200接收子装配件11，且将子装配件11的各连接器13装载于沿着布线路径的作业托盘31的位置。安装部2042包括保持构件2046及滑动构件2047。保持构件2046是安装在主体部2041的前端的俯视大体矩形形状的构件。多个滑动构件2047在保持构件2046中，在沿着保持构件2046的长边方向的一边缘侧，隔开规定间隔设置。滑动构件2047在保持构件2046的短边方向(也称为“滑动方向”)x上可滑动地安装在保持构件2046。在滑动构件2047中，在滑动方向x的一端面上，具有抓持子装配件11的连接器13的抓持体2048。

抓持体2048具有用于夹持子装配件11的连接器13的一对腿部，即夹持腿部2048a、2048b。夹持腿部2048a、2048b形成为可通过相互接近或远离而开闭。

驱动部2043是驱动主体部2041及安装部2042的致动器，并直接或间接地连结于臂构件2045、滑动构件2047及抓持体2048，且可移动地驱动臂构件2045的同时，相对于保持构件2046可进退地驱动滑动构件2047。驱动部2043的驱动由控制部2044控制。

控制部2044例如是MCU等处理程序的处理装置，并以沿着与要制造的线束1的型号相应的分支结构(布线路径)将子装配件11展开到作业托盘31的方式，使驱动部2043驱动(移动)主体部2041及安装部2042。在控制部2044内，存储有与线束1的型号对应的布线路径相关的多个布线路径信息(路径信息)。控制部2044基于与要制造的线束1的形状对应的布线路径信息，相对于作业托盘31使主体部2041与安装部2042一起移动。

另外，布线处理装置4在作业托盘31上装载的子装配件11是从子装配件组装装置200(图3参考)供给的，该子装配件组装装置200自动组装子装配件11，且配置在制造系统100附近。在布线处理装置4接近子装配件组装装置200，并在各滑动构件2047中，通过抓持体2048抓持子装配件11的各连接器13后，布线处理装置4实施沿着布线路径将子装配件11展开装载到作业托盘31的布线处理。在此，也可以代替布线处理装置4接近子装配件组装装置200并抓持子装配件11的方式，而子装配件组装装置200的一部分进行移动并将子装配件11交付给布线处理装置4，或子装配件组装装置200自身具备布线处理装置4的功能。

＜线束制造工序＞

接下来，对制造系统100制造线束1的工序进行说明。另外，本实施方式的制造工序与第1实施方式的线束制造工序基本相同。以下，说明使用图10及图11所述的布线处理装置4执行的制造工序。

在布线处理装置204中，控制部2044向驱动部2043发送表示从子装配件组装装置200接收子装配件11的输入信号。从控制部2044收到输入信号的驱动部2043以安装部2042正对子装配件组装装置200的制造台210的方式使主体部2041移动，并且使接收子装配件11的连接器13的滑动构件2047从保持构件2046进出。接下来，驱动部2043以与安装部2042一起接近制造台210的方式驱动驱动主体部2041，并以抓持连接器13的方式驱动抓持体2048。

若分别对应的滑动构件2047的抓持体2048从子装配件组装装置200抓持子装配件11的连接器13，则驱动部2043向控制部2044发送表示已抓持连接器13的信号。另外，抓持首先安装于作业托盘31的连接器13的滑动构件2047以外的滑动构件2047缩回保持构件2046侧。

接下来，控制部2044向驱动部2043发送基于布线路径信息的安装信号，布线路径信息涉及将抓持于某个滑动构件2047的连接器13钩挂到作业托盘31的哪个接收夹具361。从控制部2044收到安装信号的驱动部2043在作业托盘31上将主体部2041的臂构件2045及安装部2042可移动在图17的上游侧A、下游侧B、左侧C、右侧D、上侧E及下侧F。

驱动部2043基于安装信号使主体部2041与安装部2042一起接近作业托盘31，并基于布线路径信息将抓持于滑动构件2047的连接器13钩挂到作业托盘31上的所希望的接收夹具361。若抓持体2048释放连接器13，则滑动构件2047缩回保持构件2046侧，然后将抓持接收夹具361上钩挂的连接器13的滑动构件2047从保持构件2046进出。布线处理装置204根据作业托盘31上的布线路径信息，将子装配件11的各连接器13分别安装于各接收夹具361，并将子装配件11的连接器13展开到作业托盘31(形成分支形状)。

＜制造系统的特征＞

可以通过如上所述的制造系统102所具备的6轴多关节型布线处理装置4自动进行以往由作业人员进行的、对作业托盘31的子装配件11的布线处理，因此可提高布线处理的作业效率的同时，大幅缩短布线处理的作业时间。

在布线处理装置4中，相对于作业托盘31可以仅使所希望的滑动构件2047从安装部2042可进退，因此，例如可以仅使抓持期望装载到作业托盘31的规定的接收夹具361的连接器13的滑动构件2047，从保持构件2046进出。由此，可以防止在抓持规定的接收夹具361上装载的连接器13的滑动构件2047接近该规定的接收夹具361时，抓持规定以外的接收夹具361上装载的连接器13的其它滑动构件2047干扰作业托盘31。

布线处理装置204包括使主体部2041及安装部2042沿着子装配件11的布线路径移动的控制部2044，因此即使在制造各种不同的线束1时，也能根据要制造的每种线束1的布线信息路径，使主体部2041与安装部2042一起相对于作业托盘31移动，从而可以将子装配件11快速且容易地装载到作业托盘31。

接下来，参考图12～图16，对本发明的第3实施方式进行说明。

本发明的第3实施方式涉及检查装置，例如涉及根据导通的有无来检查线束的连接器之间的电线及端子是否正确连接的检查装置。

在制造多根电线的两端部或中间部分连接有连接器等连接部件的线束的工序中，在将完成所有加工工序的成品线束捆包之前，检查此线束是否满足要求的规格。

在该检查工序中，例如执行根据导通的有无来检查线束的连接器之间是否正确连接的导通检查、以及检查线束的外装部件的种类、安装状态、有无损伤等的外观检查。

关于在这些检查中的导通检查，为了准确地发现组装时电线与连接器的端子(连接器插针)的连接错误等，必须检查所有连接器的连接器插针之间的导通及断开。因此，线束的连接器插针数量越多，导通检查的检查时间也越长。

通常，在线束的导通检查中，为了缩短检查时间，利用使用计算机的自动检查技术。该自动检查技术如下：对比针对作为检查对象的线束的各电线输入输出电信号的结果与作为检查对象的线束的正确连接信息，并基于该对比结果来判断连接器插针之间的连接的适当与否(参考JP特开2014-206394号公报)。通过使用自动检查技术进行导通检查，可以没有遗漏地对作为检查对象的线束的各连接器插针之间连接的适当与否进行检查。

但是，即使使用上述自动检查技术进行导通检查，在检查出连接器插针之间存在不适当连接(错误)时，作业人员也难以特定出实际线束的哪个部分产生连接不良、连接错误。例如，在通常的自动检查技术中，在检查到错误时，会在计算机的画面上显示文字信息，表示检查到错误的连接器插针。但是，仅通过文字信息难以特定出具体的不良部位，并且有时用于特定不良部位的解析作业需要花费大量时间。

本发明是鉴于上述问题研究而成的，其目的在于提高线束导通检查的作业效率。

本发明的第3实施方式涉及检查装置，其用于线束制造系统，并包括：导通检查执行部，其执行作为检查对象的线束所包含的连接部件之间的导通检查；判断部，其基于所述导通检查执行部的所述导通检查的检查结果，判断所述作为检查对象的线束所包含的连接部件之间的连接的适当与否；及显示控制部，其将所述判断部的判断结果显示在显示装置，所述显示控制部在存在被所述判断部判断为连接不当的连接部件时，将包含判断为连接不当的连接部件的信息的错误信息与示意性表示所述作为检查对象的线束的线束影像信息一起显示在所述显示装置。

根据本发明第3实施方式涉及的检查装置，可以提高线束导通检查的作业效率。

首先，对第3实施方式进行概要说明。另外，在以下说明中，作为一个例子，对与发明的组成部分对应的附图中的参考符号加上了括号。

〔1〕本发明第3实施方式涉及的检查装置(302、302A)包括：导通检查执行部(3021)，其执行作为检查对象的线束(1)所包含的连接部件(13)之间的导通检查；判断部(3022)，其基于所述导通检查执行部的所述导通检查的检查结果，判断作为所述检查对象的线束所包含的连接部件之间的连接的适当与否；及显示控制部(3023)，其将所述判断部的判断结果显示在显示装置(304)上，所述显示控制部在存在被所述判断部判断为连接不当的连接部件时，将包含判断为连接不当的连接部件的信息的错误信息(416、414、415)与示意性表示作为所述检查对象的线束的线束影像信息(411、412、413)一起显示在所述显示装置。

〔2〕在上述检查装置中，所述显示控制部也可以将所述错误信息(414、415)重叠显示在所述线束影像信息(412、413)中。

〔3〕在上述检查装置中，所述显示控制部也可以将示意性表示判断为连接不当的连接部件(13)之间的路径的影像信息(414)作为所述错误信息而重叠显示在所述线束影像信息(412)中。

〔4〕在上述检查装置中，所述显示控制部也可以在存在被所述判断部判断为连接不当的连接部件(13)时，将示意性表示判断为连接不当的连接部件(13)的连接部件影像信息(421)与表示判断为该连接部件的连接不当的连接部件的端子的错误端子信息(422)显示在所述显示装置。

〔5〕在上述检查装置中，所述显示控制部也可以将所述错误端子信息重叠显示在所述连接部件影像信息中。

〔6〕在上述检查装置中，所述显示控制部在存在被所述判断部判断为连接不当的连接部件时，将包含判断为该连接部件的连接不当的连接部件的端子的电路的信息(433、431、432)显示在所述显示装置。

〔7〕在上述检查装置中，所述检查装置也可以进一步包括自检部(3026)，其用于判断是否能够正常工作，所述自检部使所述导通检查执行部执行作为所述检查对象的线束以外的测试用线束(1X)所包含的连接部件之间的导通检查，并使所述判断部基于所述导通检查执行部的所述测试用线束的导通检查的检查结果，判断所述测试用线束所包含的连接部件之间的连接的适当与否，所述自检部基于所述判断部的所述测试检查用线束的判断结果，判断所述检查装置是否能够正常工作。

以下，参考附图对本发明的第3实施方式的具体例进行说明。另外，在以下说明中，对各实施方式中通用的组成部分附加相同的参考标记，并省略重复的说明。此外，附图是示意图，各元件的尺寸关系、各元件的比率等有时与实物并不相同。附图之间也包含尺寸关系、比率互不相同的部分。

图12是表示包括第3实施方式涉及的检查装置的线束检查系统的构成的图。

该图所示的线束检查系统103在线束制造工序中进行根据导通的有无来检查经各种加工工序而组装的成品线束的连接部件之间是否正确连接的导通检查。线束检查系统103在线束制造工序中，可以在与将外装部件等安装到由连接有连接部件的多根电线形成的子装配件的加工作业相同的生产线上(线上)，进行导通检查。

如图12所示，线束检查系统103包括装载作为检查对象的线束1的作业托盘31、检查装置302、及显示装置304。另外，线束1及作业托盘31的构成与第1实施方式的线束1及作业托盘31的构成相同，因此省略具体的说明。

[显示装置]

显示装置304是与检查装置302连接，并将用于操作检查装置302的操作信息、根据检查装置302的导通检查的检查结果等显示在画面3041上的装置。显示装置304例如是液晶显示器、有机EL显示器等。

[检查装置]

图13是表示实施方式涉及的检查装置的功能块的构成的图。

检查装置302是进行作为检查对象的线束1的导通检查的装置。如图13所示，检查装置302包括输入输出部(连接嵌合部)3024、导通检查执行部3021、判断部3022、及显示控制部3023作为功能块。

构成检查装置302的各功能块可以通过检查装置302所包含的硬件资源与软件协同实现。即，检查装置302的硬件资源例如包括MCU等程序处理装置、RAM、ROM等存储装置、电源电路、AC/DC变换器、DC/AC变换器、通信电路、及输入输出接口电路等外围电路，通过上述程序处理装置按照存储于上述存储装置的程序执行运算处理而控制上述外围电路，从而实现输入输出部3024、导通检查执行部3021、判断部3022、及显示控制部3023的功能。

另外，上述程序(导通检查用程序)既可以通过网络流通，也可以写入光盘(CD-ROM)等计算机可读存储介质(Non-transitory computer readable medium)而流通。

输入输出部3024是用于将检查装置302的内部电路(未图示)与作业托盘31上的线束1电连接的功能部。例如，如图12所示，输入输出部3024包括多个连接器插针241、以及将各连接器插针241与检查装置302的内部电路电连接的信号配线242。例如，如图12所示，通过将输入输出部3024的连接器插针241嵌合到集电端子台37，而将输入输出部3024与集电端子台37的各端子电连接。由此，可以将连接于作业托盘31的连接器夹具362的检查对象(线束1)与检查装置302的内部电路电连接。

导通检查执行部3021是进行检查对象即线束1所包含的连接器13之间的导通检查的功能部。导通检查执行部3021检查线束1的多个连接器13中的指定连接器端子之间的导通状态(短路或断开)。例如，导通检查执行部3021基于对指定连接器端子之间施加电压(或电流)时的电阻值(或电容值)，来检查所述连接器端子之间的短路或断开。例如，导通检查执行部3021针对检查对象即线束1所包含的所有连接器13的所有连接器端子的组合，检查导通状态。

判断部3022是基于导通检查执行部3021的导通检查的检查结果，判断检查对象即线束1的连接器之间的连接的适当与否的功能部。例如，判断部3022通过对比预先存储于检查装置302内的存储装置的表示检查对象即线束1的各连接器13间(连接器端子)的正确导通状态的主信息、与根据导通检查执行部3021的各连接器间的导通状态的检查结果，从而判断各连接器13的连接状态是否适当。

显示控制部3023是控制显示装置304而将各种信息显示在显示装置304的画面3041上的功能部。显示控制部3023将判断部3022的判断结果显示在显示装置304的画面3041上。

图14是表示图13所示的第3实施方式涉及的检查装置的导通检查结果的显示例的图。

在图14中，示出了在通过由检查装置302的导通检查发现检查对象即线束1存在连接不当的连接器13时，在显示装置304的画面3041上显示的信息的一个示例。

显示控制部3023在检查对象即线束1中存在被判断部3022判断为连接不当的连接器13时，将包含判断为连接不当的连接器13的信息的错误信息416与示意性表示检查对象即线束1的线束影像信息411一起显示在显示装置304。

例如，如图14所示，显示控制部3023在显示装置304的画面3041上的显示区域410内，显示线束影像信息411。线束影像信息411例如包括示意性表示检查对象即线束1所包含的连接器13的影像信息413、及示意性表示将连接器13之间连接的电线12的线束(干线)的影像信息412。

此外，例如，如图14所示，显示控制部3023将错误信息416与线束影像信息411一起显示在画面3041上的显示区域410。

例如，如图14所示，错误信息416包括表示判断为连接不当的连接器13的识别信息(例如连接器编号)的错误连接器信息415、表示判断为连接不当的连接器间(更优选为连接器端子间)的路径的错误路径影像信息414。

显示控制部3023将错误信息与线束影像信息411重叠显示。例如，如图14所示，显示控制部3023将包围判断为连接不当的连接器13的影像信息413的圆、与该连接器13的连接器编号，作为错误连接器信息415而显示在线束影像信息411上的相应的连接器13的影像信息413附近。此外，显示控制部3023将判断为连接不当的连接器之间的路径的错误路径影像信息414与线束影像信息411上的相应的路径重叠显示。此时，优选以不同颜色显示线束影像信息411中的干线与错误路径影像信息414。

另外，在图14的显示装置304的显示区域410内，作为一个例子，示出了以线束1的连接器编号8、16、20、31特定的四个连接器13之间被判断为连接不当时的显示例。

此外，显示控制部3023在存在被判断部3022判断为连接不当的连接器13时，将示意性表示判断为连接不当的连接器13的连接器影像信息421、与表示该连接器13包含的连接器端子中判断为连接不当的连接器端子的错误端子信息422，显示在显示装置304。

例如，如图14所示，显示控制部3023在显示装置304的画面3041上的显示区域420内显示连接器影像信息421。连接器影像信息421例如包括表示连接器13的端子室的影像信息、以及与各端子室对应的连接器端子的识别信息(电路符号)。

此外，显示控制部3023在画面3041上的显示区域420内显示错误端子信息422。此时，显示控制部3023也可以将错误端子信息422与连接器影像信息421重叠显示。例如，如图14所示，在由连接器影像信息421表示的连接器13的、与被判断为连接不当的连接器端子对应的端子室内，显示矩形图形作为错误端子信息422。由此，可以向作业人员通知连接器13的哪个连接器端子处于不适当的连接状态。

此外，如图14所示，判断为连接不当的连接器端子有多个时，也可以通过标签来显示所述连接器端子的识别信息。例如，在图14中示出了如下情况：在显示区域420的上侧，显示表示连接器编号8的连接器13的信息的标签423_1、及表示连接器编号20的连接器13的信息的标签423_2。通过选择所述任一标签，从而与所选标签对应的连接器编号的连接器相关的连接器影像信息421及错误端子信息422显示在显示区域420内。在图14中示例出了如下情况：作为一个示例选择了标签423_1，而连接器编号8的连接器13的连接器影像信息421及错误端子信息422显示在区域420内。

进而，显示控制部3023在存在被判断部3022判断为连接不当的连接器13时，将包含该连接器13被判断为连接不当的连接器端子的电路的信息显示在显示装置304。

在此，电路通过电线12将各连接器13的连接器端子彼此适当地连接。

例如，如图14所示，显示控制部3023将电路信息433显示在显示装置304的画面3041上的显示区域430。电路信息433例如包括应该与判断为连接不当的连接器端子连接的电线12的信息431(例如线型、线径、及线色等)、以及该连接器端子的识别信息432(例如电路符号、连接器端子的端子名称、有无镀层处理、及连接器端子的端子符号等)。

例如，显示控制部3023在所述显示区域420内的标签423_1、423_2中的任一个被选择时，将包含与所选标签对应的连接器端子的电路的信息433显示在显示区域430。

[第3实施方式涉及的检查装置302的导通检查]

接下来，对实施方式涉及的检查装置302的导通检查的流程进行说明。

图15是表示实施方式涉及的检查装置的导通检查的流程的流程图。

首先，如图12所示，将作业托盘31上的检查对象即线束1的各连接器13分别连接到作业托盘31上的对应的连接器夹具362(步骤S31)。例如，负责加工工序的作业人员从接收夹具361上取下结束加工工序的线束1，并将线束1的各连接器13分别连接到对应的连接器夹具362。

接下来，检查装置302读取检查对象即线束1的识别信息(步骤S32)。线束1的识别信息例如作为条形码或QR码(注册商标)等二维码存储，该二维码张贴在线束1的外装部件等或作业托盘31。例如，作业人员使用与检查装置302连接的二维码读取器扫描张贴在线束1等的二维码，并使线束1的识别信息被检查装置302读取。

接下来，检查装置302基于在步骤S32中读取的识别信息，读取与检查对象即线束1对应的导通检查用程序(步骤S33)。例如，在检查装置302内部的HDD等辅助存储装置中，存储着各种线束的导通检查用程序。检查装置302从辅助存储装置中读出与在步骤S32中读取的识别信息对应的导通检查用程序，并加载到RAM等主存储装置。

接下来，如图12所示，将检查装置302的输入输出部(连接嵌合部)3024连接到作业托盘31的集电端子台37(步骤S34)。例如，将连接嵌合部3024的连接器插针241嵌合到集电端子台37的连接器。输入输出部3024与集电端子台37的连接也可以通过机器人自动进行。例如，在搬送作业托盘31的输送机上设置嵌合机，在作业托盘31到达进行导通检查的阶段时，嵌合机开始工作，将连接嵌合部3024连接到集电端子台37。

接下来，检查装置302开始检查对象即线束1的导通检查(步骤S35)。例如，检查装置302在步骤S34中检查到连接嵌合部(输入输出部)3024与集电端子台37已经电连接时，按照步骤S33读取的导通检查用程序来执行导通检查。具体而言，导通检查执行部3021通过上述方法，检查检查对象即线束1包含的连接器13之间的导通状态，并且判断部3022通过上述方法，基于导通检查执行部3021的检查结果，来判断连接器13之间的连接的适当与否。

检查装置302通过步骤S35的导通检查，来判断是否发现了连接不当的连接器13(步骤S36)。

当发现连接不当的连接器13时，检查装置302将表示在检查对象即线束1中发现了错误的信息显示在显示装置304(步骤S37)。具体而言，如图14所示，显示控制部3023除了线束影像信息411以外，还将错误路径影像信息414、错误连接器信息415、连接器影像信息421、错误端子信息422、及电路信息433等与连接不当的连接器相关的各种信息显示在显示装置304。

另一方面，在步骤S36中，在未发现连接不当的连接器13时，检查装置302将表示在检查对象即线束1中未发现连接不当的连接器13的信息显示在显示装置304(步骤S38)。

通过以上步骤，进行检查装置302的导通检查。

[检查装置的效果]

以上，实施方式涉及的检查装置302在检查对象即线束1的导通检查过程中存在判断为连接不当的连接器13时，使包含判断为连接不当的连接器13的信息的错误信息416与示意性表示检查对象的线束1的线束影像信息411相对应，并显示在显示装置304。

由此，负责导通检查的作业人员可以容易地辨认出检查对象即线束1中哪个连接器13的连接不当，从而容易特定出线束1的具体不良部位，相比以往的方法，可以缩短特定不良部位的解析作业所需的时间。

此外，检查装置302在将导通检查相关的错误信息416显示在显示装置304时，将错误信息416与线束影像信息411重叠显示。例如，如图14所示，将表示判断为连接不当的连接器间的路径的错误路径影像信息414与线束影像信息411(电线12的影像信息412)重叠显示。

由此，作业人员可以更明确地辨认检查对象即线束1中哪个电线12错误连接，因此更容易特定出线束1的具体不良部位。

此外，检查装置302在存在判断为连接不当的连接器13时，将示意性表示判断为连接不当的连接器13的连接器影像信息421、以及表示该连接器的判断为连接不当的连接器端子的错误端子信息422显示在显示装置304。例如，如图14所示，检查装置302将错误端子信息422与连接器影像信息421重叠显示。

由此，作业人员可以容易地掌握指出错误的连接器13中哪个连接器端子处于不适当的连接状态。

进而，检查装置302在存在判断为连接不当的连接器13时，将包含判断为连接不当的连接器端子的电路的信息433显示在显示装置304。例如，如图14所示，将应连接到判断为连接不当的连接器端子的电线12的信息431(例如线型、线径、及线色等)、以及连接器端子的识别信息432(电路符号、端子名称、端子符号等)，作为电路的信息433而显示在显示装置304，由此，可以向作业人员提供更多的判断为连接不当的连接器13相关的信息，因此更容易特定出线束1的具体不良部位。

如上所述，根据第3实施方式涉及的检查装置302，可以提高线束导通检查的作业效率。

图16是表示第3实施方式的变形例涉及的检查装置302A的功能块构成的图。

不同于第3实施方式涉及的检查装置302，第3实施方式的变形例涉及的检查装置302A执行判断检查装置302A是否能够正常工作的自检处理，其它方面与第3实施方式涉及的检查装置302相同。

在线束检查系统103A的检查装置302中，自检部3026在规定时刻执行判断检查装置302A是否能够正常工作的自检处理。自检处理是如下的处理：进行除了检查对象即线束1以外单独准备的测试用线束1X的导通检查，并基于检查结果来确认检查装置302A的判断结果是否正确。

在此，规定时刻例如是解除检查装置302A启动时的通电复位后的时刻、检查装置302A启动后第一次执行线束1的导通检查之前的时刻、作业人员操作检查装置302A输入自检处理执行信号的时刻、由检查装置302A的内部计时器指定的时刻等。

在自检处理中，首先，自检部3026将不同于检查对象即线束的测试用线束1X连接到检查装置302A。

测试用线束1X例如包括至少一个电线、连接在该电线两端的两个连接器。测试用线束1X例如设置在作业托盘31的背面31b，可通过专用连接器夹具(未图示)与集电端子台37电连接。即，集电端子台37的连接对象可以通过开关等在检查对象即线束1所连接的连接器夹具362与测试用线束1X所连接的连接器夹具之间进行切换。

自检部3026按照以下顺序执行自检处理。

首先，自检部3026切换上述开关，而建立集电端子台37与测试用线束1X的连接。然后，自检部3026使导通检查执行部3021执行测试用线束1X的连接器之间的导通检查。

接下来，自检部3026使判断部3022基于由导通检查执行部3021的测试用线束的导通检查的检查结果，来判断测试用线束所包含的连接器之间的连接的适当与否。例如，判断部3022通过对比预先存储在检查装置302内的存储装置的表示测试用线束1X的各连接器间(连接器端子)的正确导通状态的主信息、与根据导通检查执行部3021的实际测试用线束1X的各连接器之间的导通状态的检查结果，从而判断各连接器13的连接状态是否适当。

接下来，自检部3026基于由判断部3022的测试用线束1X的判断结果，判断检查装置302A是否正常工作。

例如考虑如下情况：准备主信息及将连接器端子有意设为断开状态的测试用线束1X，并使用这些来执行导通检查，所述主信息定义测试用线束1X的规定的连接器端子的导通为正确的连接状态。

在此情况下，在判断部3022判断连接器端子连接不当时，例如判断部3022判断“连接器端子为断开状态，连接不当”时，自检部3026判断检查装置302A正常工作。

另一方面，当判断部3022判断连接器端子正确连接时，例如判断部3022判断“连接器端子为导通状态，正确连接”时，自检部3026判断检查装置302A未正常工作。

之后，自检部3026使显示控制部3023将自检处理结果显示在显示装置304。由此，作业人员可以确认检查装置302A是正常工作的。

以上，第3实施方式的变形例涉及的检查装置302A自动进行判断检查装置302A是否能够基于导通检查作出正常判断的自检，因此可以防止因检查装置302A不良而生产出不良的线束产品，并且可以进一步提高线束导通检查的作业效率。

以上，基于实施方式具体说明了由本发明人完成的发明，但本发明并不限定于此，在不脱离本发明主旨的范围内当然可以进行各种变更。

例如，上述流程图是表示用于说明动作的一个示例，并不限于此。即，流程图的各图所示的步骤只是具体示例，并不限定于该流程。例如，可以变更部分处理的顺序，或在各处理间插入其它处理，还可以同时进行部分处理。

接下来，参考图17～图21，对本发明的第4实施方式进行说明。

本发明的第4实施方式涉及检查装置，尤其涉及检查连接器的连接状态、有无损伤等、以及检查对象物的外观的检查装置。

在制造多根电线的两端部或中间部分连接有连接器的线束的工序中，在将完成所有加工工序的成品线束捆包之前，检查线束是否满足要求的规格。

在这种检查工序中，例如进行通过设置在组装线束的制造区域以外的检查区域的检查装置拍摄线束外观，并基于拍摄图像检查线束的外装部件的种类、安装状态、有无损伤等的外观检查(例如参考JP特开2017-188237号公报)。

但是，为了以上述检查装置进行线束外观检查，必须将在制造区域组装好的线束移动到检查区域。因此，外观检查的作业效率可能会下降，而要求作业效率的改善。

此外，近年来，通过拍摄线束外观并进行使用计算机的图像处理，从而根据拍摄图像来自动判断线束的外装部件的种类、安装状态、有无损伤等的自动检查不断增加。

但是，为了准确发现外装部件的种类、安装状态、有无损伤等，无法通过自动检查完成外观检查中的多个检查项目的全部，而必须由作业人员通过目视对部分项目进行判断。

因此，本发明的第4实施方式是鉴于上述问题研究而成的，其目的在于提供一种提高线束外观检查的作业效率的检查装置。

为了解决上述问题，本发明第4实施方式涉及的检查装置用于线束制造系统，并包括：拍摄部，其对线束的检查对象部位进行拍摄；以及显示部，其基于所述拍摄部拍摄的检查对象图像数据、与所述检查对象部位的检查基准即检查基准图像数据，将检查对象图像及检查基准图像显示在同一显示区域内，在使装载有加工对象的电线束的一个作业托盘在多个作业区间依次移动而制造所述线束的生产线上，所述拍摄部设置在所述多个作业区间中、用于布置所述电线束的布线区间的下游侧的检查区间。

本发明第4实施方式涉及的检查装置包括：判断结果输入部，其输入所述显示部上显示的与所述检查对象图像的所述检查对象部位相关的判断结果；以及存储部，其将所述显示部上显示的所述检查对象图像数据及所述检查基准图像数据、与基于所述判断结果输入部输入的判断结果的判断结果数据建立对应并存储。

本发明第4实施方式涉及的检查装置中，所述拍摄部配置在以下位置：与在所述检查区间以作业面为水平状态被搬送的所述作业托盘的沿着搬送方向延伸的一对边缘部之中的至少一边缘部对置的位置、以及与所述作业托盘的作业面对置的位置上。

本发明第4实施方式涉及的检查装置包括：信息输入部，其输入所述线束的识别信息；检查条件设定部，其基于所述信息输入部输入的所述识别信息，设置所述线束的检查对象部位；以及图像确定部，其基于所述检查条件设定部设置的检查对象部位，确定所述检查对象图像数据及所述检查基准图像数据，所述显示部基于所述图像确定部确定的所述检查对象图像数据及所述检查基准图像数据，来显示所述检查对象图像及所述检查基准图像。

根据本发明的第4实施方式，可以提高线束外观检查的作业效率。

[线束检查系统的构成]

首先，参考图17，对包括本发明第4实施方式涉及的检查装置的线束检查系统进行说明。图17是表示包括本发明第4实施方式涉及的检查装置的线束检查系统的构成的图。

如图17所示，线束检查系统104是在线束制造工序中，通过拍摄外观进行经过各种加工工序组装的成品线束1的外装部件的安装等是否正确的检查的系统。

线束检查系统104在线束1的制造工序中，可以在与将外装部件14(参考图1)等安装到由连接有连接器13的多根电线形成的子装配件11(参考图1)的加工作业相同的生产线上(线上)，进行外观检查。

如图17所示，线束检查系统104包括装载检查对象即线束1的作业托盘31、及检查装置405。另外，线束1及作业托盘31的构成与第1实施方式的线束1及作业托盘31的构成相同，因此省略具体的说明。

[检查装置的构成]

参考图18～图20，对本发明第4实施方式涉及的检查装置405的构成进行说明。图18是用于说明本发明第4实施方式涉及的检查装置405的拍摄部51、52的配置的示意图。图19是表示本发明第4实施方式涉及的检查装置405的功能块的构成的图。图20是表示本发明第4实施方式涉及的检查装置405的判断图像的显示例的图。

在检查装置405中，通过将由拍摄部51、52拍摄的线束1的检查对象部位的图像(以下也称为检查对象图像)、以及作为检查对象部位良好的判断基准的主图像(以下也称为检查基准图像)显示在后述显示部502，从而进行外观检查。并且，通过对比显示于显示部502的检查对象图像及检查基准图像，从而作业人员通过目视进行良否判断，并将该良否判断结果存储在存储区域。

如图18所示，检查装置405的拍摄部51、52例如是拍摄被制造的线束1的检查对象部位的彩色电荷耦合器件(Charge Coupled Device，CCD)相机。在使装载有加工对象的电线束(子装配件11)的一个作业托盘31在多个处理区间21～26内依次移动而制造线束1的生产线中，拍摄部51、52设置在多个处理区间21～26之中，用于布置子装配件11的布线区间22的下游侧的作业区间即检查区间25内(参考图3)。另外，拍摄部51、52也可以设置在检查区间25以外的区间内。

多个拍摄部51、52设置在与作业托盘31的作业面31a对置的位置，即在作业托盘31的宽度方向W上相对于输送机403(参考图3)的左侧C及右侧D、以及作业托盘31的厚度方向H的上侧E(参考图17)。具体而言，拍摄部51包括：多个(在本发明的实施方式中为4台)拍摄部51a～51d，其配置在与在检查区间25(参考图3)以作业面31a为水平状态被搬送的作业托盘31的沿着搬送方向L延伸的一对边缘部30c、30d对置的位置上；以及多个(在本发明的实施方式中为8台)拍摄部52a～52h，其配置在与作业托盘31的作业面31a对置的位置上。

拍摄部51a～51d从左侧C及右侧D对将作业托盘31的区域分隔成可被拍摄部51拍摄的拍摄区域S1～S8当中的拍摄区域S1～S7进行拍摄。具体而言，拍摄部51a从左侧C对拍摄区域S1及S2进行拍摄，拍摄部51b从右侧D对拍摄区域S2及S3进行拍摄，拍摄部51c从右侧D对拍摄区域S3及S4进行拍摄，拍摄部51d从右侧D对拍摄区域S5、S6及S7进行拍摄。即，拍摄部51a～51d通过一个或多个拍摄部对拍摄区域S1～S7进行拍摄。

拍摄部52a～52h从上侧E(参考图17)对由拍摄部51将作业托盘31的区域可拍摄地分割的拍摄区域S1～S8进行拍摄。具体而言，拍摄部52a对拍摄区域S1进行拍摄，拍摄部52b对拍摄区域S2进行拍摄，拍摄部52c对拍摄区域S3进行拍摄，拍摄部52d对拍摄区域S4进行拍摄，拍摄部52e对拍摄区域S5进行拍摄，拍摄部52f对拍摄区域S6进行拍摄，拍摄部52g对拍摄部S7进行拍摄，拍摄部52h对拍摄部S8进行拍摄。即，拍摄部52a～52h利用一个摄部对各拍摄区域S1～S8进行拍摄。

如图19所示，检查服务器53包括外观检查执行部501、显示部502、输入部503、及存储部504作为功能块。

构成检查服务器53的各功能块可通过检查服务器53所包含的硬件资源与软件协作而实现。即，检查服务器53的硬件资源例如包括MCU等程序处理装置、RAM、ROM等存储装置、电源电路、AC/DC变换器、DC/AC变换器、通信电路、及输入输出接口电路等外围电路，通过上述程序处理装置按照存储于上述存储装置的程序执行运算处理而控制上述外围电路，从而实现外观检查执行部501及存储部504的功能。

另外，上述程序(外观检查用程序)既可通过网络流通，也可以写入光盘(CD-ROM)等计算机可读存储介质(Non-transitory computer readable medium)而流通。

外观检查执行部501包括识别信息设定部511、检查条件设定部512、拍摄控制部513、图像设定部514、显示控制部515、判断结果设置部516、及自动判断部517。

识别信息设定部511是设置线束1的识别信息的功能部。具体而言，若作业托盘31从第2精加工区间24(参考图3)搬送到检查区间25(参考图3)，则接收线束1的识别信息的输入。线束1的识别信息例如作为条形码、QR码(注册商标)等二维码存储，该二维码张贴在线束1的外装部件等或作业托盘31。然后，例如通过输入部503扫描张贴在线束1的二维码，并使线束1的识别信息被识别信息设定部511读取而设置识别信息。

检查条件设定部512是设置线束1的检查对象部位的功能部。具体而言，检查条件设定部512基于由识别信息设定部511设置的线束1的识别信息而确定检查项目，并通过确定与被确定的检查项目对应的检查对象部位，从而设置检查条件。

拍摄控制部513是控制拍摄部51、52的动作的功能部。拍摄控制部513经由通信接口(未图示)向拍摄部51、52输出用于开始拍摄的拍摄开始信号。具体而言，若由检查条件设定部512设置检查对象，则向拍摄部51、52输出拍摄开始信号。另外，也可以基于输入部503收到的操作输入，来输出拍摄开始信号。此外，拍摄部51、52既可以全部同时开始拍摄，也可以单独地开始拍摄。

图像设定部514是设置在显示部502上显示的检查对象图像及检查基准图像的图像数据的功能部。具体而言，图像设定部514基于由检查条件设定部512设置的检查项目中作业人员以目视进行检查的检查项目的检查对象部位，来确定在显示部502上显示的检查对象图像的检查对象图像数据及检查基准图像的检查基准图像数据。

显示控制部515是控制显示部502，并使各种信息及图像显示在显示部502的画面521的功能部。具体而言，显示控制部515基于图像设定部514设置的检查对象图像数据及检查基准图像数据，使检查对象图像及检查基准图像显示在显示部502的画面521(参考图20(a)、(b))。此外，显示控制部515将检查对象图像531a与检查基准图像532a以能够对比的方式并排列显示在显示部502的画面521的同一显示区域。

例如，如图20(a)所示，在对捆束电线12的胶带4042是否正确安装的检查项目进行检查时，显示控制部515使与检查项目对应的检查对象部位的图像即检查对象图像531a、以及与检查对象图像531a进行对比的检查基准图像532a显示在显示部502的画面521上的显示区域522。具体而言，显示控制部515使拍摄部51、52拍摄的胶带4042的图像(检查对象图像531a)、以及与检查对象图像531a进行对比的胶带4042的图像(检查基准图像532a)左右排列显示在显示区域522。

此外，显示控制部515将表示检查对象图像531a是由拍摄部51、52拍摄的实际图像的“实物”图像信息533a、以及表示检查基准图像532a是将检查对象图像531判断为良好的基准即主图像的“主(master)”图像信息533b与检查对象图像531a及检查基准图像532a一起显示在显示部502的画面521上。进而，显示控制部515使检查对象即线束1的识别信息、电线12的信息(例如线型、线径、及线色等)等线束信息534显示。

此外，例如，如图20(b)所示，在接着对保护材料4041的收纳部4043是否正确收纳于夹持夹具363的检查项目进行检查时，显示控制部515使由拍摄部51、52拍摄的夹持夹具363的保持凹部363c及保护材料4041的收纳部4043的图像(检查对象图像531b)、以及与检查对象图像531b进行对比的夹持夹具363的保持凹部363c及保护材料4041的收纳部4043的图像(检查基准图像532b)左右排列显示在显示区域522。

另外，虽然图20(a)、(b)示出通过显示控制部515使检查对象图像531与检查基准图像532以能够进行对比的方式左右排列显示在显示部502的画面521上的同一显示区域的情况，但检查对象图像531与检查基准图像532的配置可以适当地变更。即，只要通过显示在同一显示区域而可进行检查对象图像与检查基准图像的对比，例如也可以上下显示在同一显示区域。

判断结果设置部516是作业人员将对比检查对象图像与检查基准图像而进行良否判断的结果进行设置的功能部。具体而言，判断结果设置部516基于作业人员将通过对比检查对象图像与检查基准图像而得出的良否判断的结果以输入部503输入的输入信号来设置外观检查的良否判断的结果。

自动判断部517是不依赖作业人员的目视而对线束1的外观进行良否判断的功能部。例如，自动判断部517通过图像匹配对线束1的外观进行良否判断，在所述图像匹配中对比与检查项目中不依赖作业人员目视进行良否判断的检查项目相对应的检查对象图像数据与检查基准图像数据，来判断图像颜色、形状等的相似度。

显示部502是由显示控制部515进行显示控制，并基于由拍摄部51、52拍摄的检查对象图像数据、及检查对象部位的检查基准即检查基准图像数据，将检查对象图像及检查基准图像显示在同一显示区域的装置。显示部502例如是液晶显示器或有机EL显示器等。

输入部(判断结果输入部)503是供作业人员进行输入操作的键盘、鼠标、条形码读取器等输入设备。具体而言，作业人员通过输入部503输入与显示在显示部502的检查对象图像的检查对象部位相关的判断结果。此外，通过在输入部503的输入，而在识别信息设定部511设置线束1的识别信息。

存储部504具有用于执行外观检查执行部501的处理的存储区域，例如包括检查条件数据存储区域541、检查对象图像数据存储区域542、检查基准图像数据存储区域543、判断数据存储区域544。

检查条件数据存储区域541是存储表示由检查条件设定部512设置的检查条件的检查条件数据的区域。检查条件数据存储区域541是例如基于通过输入部503的输入而收到的输入信号来存储检查条件数据的区域。具体而言，在检查条件数据存储区域541内，与检查条件编号相关联地存储有：表示线束1的识别信息的识别信息数据、表示基于识别信息数据进行检查的检查项目的检查项目数据、表示与检查项目数据对应的检查对象部位的检查对象部位数据。

检查对象图像数据存储区域542是存储由拍摄部51、52拍摄的线束1的检查对象图像数据的区域。

检查基准图像数据存储区域543是基于通过输入部503的输入等而收到的操作输入，预先存储图像检查基准图像数据的区域。

判断数据存储区域544是将显示在显示部502的检查对象图像数据及检查基准图像数据、与基于输入部503输入的判断结果的判断数据关联并存储的区域。具体而言，将表示由识别信息设定部511设置的识别信息的识别信息数据及表示检查项目的检查项目数据、与由图像设定部设置的检查项目对应的检查对象图像数据及检查基准图像数据、以及表示由判断结果设置部设置的外观检查的良否判断结果的判断结果数据与判断编号相关联并作为判断数据进行存储。

[检查装置的外观检查]

接下来，对通过本发明第4实施方式涉及的检查装置405的检查服务器53的外观检查的处理进行说明。图21是表示本发明第4实施方式涉及的检查装置405的外观检查的流程的流程图。

首先，检查服务器53的识别信息设定部511设置线束1的识别信息(步骤S41)。例如，若作业托盘31从第2精加工区间24(参考图3)搬送到检查区间25(参考图3)，则将提示线束识别信息的输入的图像显示在显示部502，作业人员通过由输入部503扫描二维码等来读取并设置线束1的识别信息。

接下来，检查条件设定部512基于步骤S41设置的识别信息来设置检查条件(步骤S42)。具体而言，关于用于执行外观检查的检查条件，从检查条件数据存储区域541基于线束1的识别信息指定检查条件编号。然后，通过基于指定的检查条件编号确定检查项目，并确定与设置的检查项目对应的检查对象部位，从而设置检查条件。

例如，当由识别信息设定部511设置的线束1的识别信息为“A01”时，检查条件设定部512从检查条件数据存储区域541指定检查条件编号“1”。然后，通过基于与指定的检查条件编号相关联的检查项目数据而确定检查项目为“A01、B03、D07”等，并确定基于检查对象部位数据的检查对象部位为“捆束电线12的胶带4042”、“夹持夹具363的保持凹部363c与保护材料4041的收纳部4043”，“连接器夹具362的连接部362b与连接器13”等，从而设置检查对象。

接下来，拍摄控制部513开始通过拍摄部51、52的线束1的拍摄(步骤S43)。具体而言，拍摄控制部513通过向拍摄部51、52输出拍摄开始信号，从而开始线束1的拍摄。由拍摄部51、52拍摄的图像数据经由通信接口(未图示)从拍摄部51、52发送到检查服务器53，并存储到检查对象图像数据存储区域542。

接下来，图像设定部514设置检查对象图像与检查基准图像(步骤S44)。具体而言，图像设定部514基于由检查条件设定部512设置的检查对象部位，从检查对象图像数据存储区域542设置检查对象图像数据。例如，当由检查条件设定部512将检查对象部位设置为“胶带4042”时，从检查对象图像数据存储区域542确定“胶带4042”的图像数据，并设置为检查对象图像数据。

此外，图像设定部514基于由检查条件设定部512设置的检查对象部位，从检查基准图像数据存储区域543设置检查基准图像数据。例如，检查条件设定部512将检查对象部位设置为“胶带4042”时，从检查基准图像数据存储区域543确定“胶带4042”的图像数据，并设置为检查基准图像数据。

接下来，显示控制部515将检查对象图像及检查基准图像显示在显示部502的画面521上(步骤S45)。具体而言，显示控制部515基于图像设定部514设置的检查对象图像数据及检查基准图像数据，将检查对象图像及检查基准图像显示在显示部502的画面521上的同一显示区域。

接下来，若作业人员对比检查对象图像与检查基准图像并通过输入部503输入良否判断结果，则判断结果设置部516设置示出被输入的良否判断结果的判断结果数据(步骤S46)。

接下来，外观检查执行部501将检查数据存储到判断数据存储区域544(步骤S47)。具体而言，将由步骤S41设置的识别信息数据及检查项目数据、由步骤S44设置的检查对象图像数据及检查基准图像数据、由步骤S46设置的表示外观检查的良否判断结果的判断结果数据与判断编号相关联，并作为判断数据存储到判断数据存储区域544。

接下来，外观检查执行部501判断是否已完成所有检查项目的检查(步骤S48)。具体而言，针对步骤S42设置的检查条件的所有检查项目，判断是否将判断结果数据存储到判断数据存储区域544。

在未完成所有检查项目的检查时，即，在基于作业人员目视检查的检查项目的所有检查对象部位，未将所有的检查对象图像及检查基准图像显示在显示部502时，返回到步骤S45的处理。然后，反复进行步骤S45～步骤S48的处理，直到针对剩余的检查项目将判断结果数据存储到判断数据存储区域544为止。另一方面，在已完成所有检查项目的检查时，结束外观检查的处理。

另外，也可以在步骤S47之后，可进行通过自动判断部517的不依赖作业人员的目视而对线束1的外观自动进行良否判断的外观检查的处理。此外，也可以在执行步骤S43～步骤S48的处理的期间，执行由自动判断部517进行外观检查的处理。

由此，在检查装置405中，拍摄部51、52在进行线束1的制造处理的多个处理区间21～26中，设置在布置子装配件11的布线区间22的下游侧的作业区间即检查区间25。因此，可以在线束1的制造区域(处理区间21～26)进行外观检查，从而可以提高制造效率。即，拍摄部51、52设置在线束1的生产线上(线上)，因此无需将线束1移动到其它检查区域进行外观检查。

此外，将检查对象图像及检查基准图像显示在显示部502的画面521上的同一显示区域。即，将检查对象图像(实际图像)与检查基准图像(主图像)以可进行对比的方式显示在显示部502，因此作业人员可以容易地进行线束1的良否判断。因此，不仅是经验丰富的作业人员，即使是经验不足的作业人员，也能容易地对检查对象部位的良否进行判断，从而可以提高线束1的外观检查的作业效率。

并且，将显示部502上显示的检查对象图像数据及检查基准图像数据、与基于输入部503输入的判断结果的判断结果数据，相关联并存储到判断数据存储区域544。因此，可以将存储在判断数据存储区域544的判断数据利用于自动判断部517的自动判断的数据。

具体而言，例如，可以从存储在判断数据存储区域544的检查对象图像数据中，确定与由拍摄部51、52新拍摄的检查对象图像数据相似的检查对象图像数据。并且，可以基于确定的检查对象图像数据的判断结果数据，判断新的检查对象图像数据的良否。

此外，将存储在判断数据存储区域544的检查对象图像数据与判断结果数据相关联的数据对，可以利用为人工智能的学习用数据(采样数据)。即，若根据检查装置405，则每次进行线束1的外观检查，就会积累上述数据对，因此可以使用积累的大量数据对制作学习模型，通过使用该学习模型，从而在将来可自动进行检查对象部位的良否判断。

进而，拍摄部51、52配置在与在检查区间25的作业区间以作业面31a为水平状态被搬送的作业托盘31的沿着搬送方向L延伸的一对边缘部30c、30d对置的位置、以及与作业托盘31的作业面31a对置的位置上。即，在拍摄相对于水平线倾斜的状态、及垂直的状态下的作业托盘31时，为了拍摄作业托盘31拍摄部51、52必须配置在不会拍到在作业托盘31上进行作业的作业人员的位置上，而有可能无法自由地配置拍摄部51、52。但是，由于以拍摄部51、52拍摄在检查区间25以作业面31a为水平状态被搬送的作业托盘31，因此可以提高拍摄部51、52的配置自由度。另外，拍摄部51、52能够被设置为可移动。通过使拍摄部51、52可移动，从而能够更有效地防止与作业人员的干扰，并减少拍摄部51、52的数量等。

然后，通过基于线束1的识别信息确定检查项目，并确定与设置的检查项目对应的检查对象部位，从而设置检查条件。因此，可以通过与线束1的种类相应的检查项目来进行外观检查。

[其它实施方式]

另外，在上述第4实施方式中，对通过由设置在检查区间25的拍摄部51、52来拍摄作业托盘31，从而进行线束1的外观检查的情况进行了说明，但也可以在外观检查后，进行根据导通的有无来检查线束1的连接器13之间是否正确连接的导通检查。

此外，在上述第4实施方式中，对检查装置405的拍摄部51a～51d配置在与一对边缘部30c、30d对置的位置上的情况进行了说明，但也可以配置在与一对边缘部30c、30d中的任一边缘部30c、30d对置的位置上。此外，拍摄部51、52的数量可以根据作业托盘31的种类适当变更。进而，拍摄部51、52拍摄的拍摄区域S41～S48的范围及数量也可以适当变更。

此外，在上述第4实施方式中，对检查装置405包括拍摄部51、52、及检查服务器53的情况进行了说明，但拍摄部51、52也可以具有检查服务器53的至少部分功能。

以上，对本发明的第4实施方式进行了说明，但本发明并不限于上述本发明第4实施方式涉及的检查装置405，而是包含本发明的概念及权利要求所含的所有形态。此外，也可以适当地选择各构成进行组合，以实现上述问题及效果的至少一部分。

接下来，对本发明的第5实施方式进行说明。

本发明的第5实施方式涉及用于制造线束的作业托盘，所述线束使用包含安装有连接器、连接端子等连接部件的多根电线的子装配件。

在制造多根电线的两端部、中间部分连接有连接器的线束的工序中，在将完成所有制造工序的成品线束捆包之前，检查该线束是否满足要求的规格。

在该检查工序中，例如执行根据导通的有无来检查线束的连接器之间是否正确连接的导通检查、以及线束的外装部件的种类、安装状态、有无损伤等的外观检查。

关于在这些检查中的导通检查，为了准确发现组装时电线与连接器的端子的连接错误等，需要检查所有连接器的端子之间的导通及断开。

通常，在线束的导通检查中，利用使用计算机自动检查技术。该自动检查技术如下：对比针对检查对象即线束的各电线输入输出电信号的结果与检查对象即线束的正确连接信息，并基于该对比结果判断连接器插针之间的连接的适当与否(例如参考JP特开2014-206394号公报)。

在JP特开2014-206394号公报中，在检查线束的连接器间的导通的检查装置中设置有连接器连接部，通过将线束的连接器直接连接于连接器连接部，来实施导通检查。

此外，在线束制造工序中，对线束的导通检查有时在线束生产线旁配置的检查区域内实施(例如参考JP特开2017-188237号公报2)。

但是，在JP特开2014-206394号公报中，线束的连接器必须直接连接于检查装置，并且线束导通的有无检查在制造系统中的例如在作业托盘上组装线束后进行。相对于此，以往有如下需求：将在线束制造工序后实施的线束检查在线束制造系统中(线上)实施，以实现线束制造作业的合理化。

因此，本发明是鉴于上述问题研究而成的，其目的在于提供一种能够在线束制造工序中进行线束导通检查的作业托盘。

为了解决上述问题，本发明的第5实施方式涉及的作业托盘用于线束制造系统，并用于制造使用包含安装有连接部件的多根电线的子装配件的线束，其包括检查用夹具，其连接有所述线束的导通检查用检查配线，在所述检查用夹具上连接有所述子装配件的所述连接部件。

此外，所述检查用夹具优选包括解除机构，其解除与所述连接部件的机械连接状态。

优选包括多个所述检查用夹具，并包括与所述导通检查用装置可连接的端子台，并且所述检查配线连接所述端子台。

此外，优选包括抓持所述线束的抓持夹具，所述抓持夹具包括解除机构，其用于解除所述线束的抓持状态。

根据本发明涉及的作业托盘，可以在线束制造工序中进行线束导通检查。

参考附图对本发明的优选实施方式进行说明。另外，以下所示的实施方式是一个示例，在本发明的范围内可获得各种形态。

[作业托盘]

如图4所示，作业托盘31是由俯视矩形状的板材形成，并沿着规定的布线路径展开配置有子装配件11，且在处理区间22～25内处理子装配件11而组装线束1的板，也被称为ASSY板。作业托盘31在搬送机构32上，以在水平状态下将实施用于制造线束1的制造处理的面即作业面31a朝向上侧E，并沿着多个处理区间21～26依次被搬送的方式装载于搬送机构32。

另外，“水平状态”包括在制造系统100中能够从左右两侧CD接近作业托盘31并实施作业处理的程度的在循环输送机3上放倒的状态(以下也称为“大体水平状态”)。

如图5所示，在装载子装配件11的面即作业托盘31的作业面31a，印刷有子装配件11的规定布线路径(未图示)。作业托盘31包括多个夹具36、集电端子台(端子台)37，所述夹具36用于保持沿着布线路径装载的子装配件11。

夹具36竖立设置在作业面31a上。夹具36包括：接收夹具361，其通过布线处理装置4钩挂子装配件11；连接器夹具(检查用夹具)362，其与连接器13电连接；夹具(抓持夹具)363，其将线束1抓持在外装部件14；以及支撑夹具364，其将线束1支撑在电线12。接收夹具361及连接器夹具362相互近接配置。另外，各夹具361～364的数量不受特别限定。此外，接收夹具361及连接器夹具362相互的对应关系明确，并且在将连接器13安装到连接器夹具362时，如果应制造的线束1的形状不发生变化，且电线12不会受到过度的负荷，则接收夹具361及连接器夹具362也可以相互适当地隔开配置。

接收夹具361包括棒状构件361a、两个分叉的腿部361b。棒状构件361a的一端安装在作业面31a上，另一端具有腿部361b，子装配件11钩挂在腿部361b。分叉状腿部361b分别在与棒状构件361a侧相反的一侧的前端部相互接触而形成环状闭合状态，两腿部361b形成为可弹性开合。

如图6所示，连接器夹具362设置在接收夹具361附近。连接器夹具362包括棒状构件362a、大体长方体形的连接部362b。棒状构件362a的一端安装在作业面31a上，另一端具有连接部362b，在连接部362b上机械地电连接有子装配件11的连接器13。连接部362b包括：凹状的嵌合口部362c，其供子装配件11的连接器13嵌合；卡止爪362d，其将收纳于嵌合口部362c的连接器13卡止；解除机构(未图示)；及检查配线362e。

嵌合口部362c在连接器夹具362安装于作业托盘31的状态下，沿着作业托盘31的作业面31a的方向形成在连接部362b的一面。在嵌合口部362c的内部，设置有与连接器13电连接的多个导电销(未图示)。

卡止爪362d设置在嵌合口部362c的周边部，并相对于嵌合口部362c可进退。卡止爪362d在解除机构未工作的状态下，以卡合于收纳在嵌合口部362c的连接器13而防止连接器13从嵌合口部362c脱落的方式，其前端与嵌合口部362c重叠。卡止爪362d在解除机构工作的状态下，卡止爪362d的前端部与嵌合口部362c不重叠。

解除机构具有未图示的气缸，其用于解除卡止爪362d与连接器13的卡合状态。气缸的一端直接或间接连结于卡止爪362d，另一端例如连接于压缩机，该压缩机在作业面31a的背侧面即背面31b侧供给压缩空气。

检查配线362e在连接部362b的与插入有连接器13侧相反的一侧连接于各导电销。来自连接器夹具362的检查配线362e连接后述的集电端子台37。

如图7所示，夹持夹具363包括棒状构件363a、夹持构件363b。棒状构件363a的一端安装在作业面31a，另一端具有夹持构件363b，夹持构件363b抓持外装部件14。夹持构件363b包括：保持外装部件14的保持凹部363c；覆盖保持凹部363c并且可移动的盖部363d；以及移动盖部363d的解除机构(未图示)。

保持凹部363c在夹持构件363b的一面，沿着作业托盘31的作业面31a的方向及与作业面31a相反的一侧开放。盖部363d构成为沿着作业托盘31的作业面31a的方向可滑动，并在解除机构未工作的状态下覆盖保持凹部363c，且在解除机构工作的状态下将保持凹部363c朝向与作业面31a相反的一侧开放。

解除机构具有使盖部363d从覆盖保持凹部363c的位置，移动到开放保持凹部363c的位置的气缸(未图示)。气缸的一端直接或间接连结盖部363d，另一端例如连接于在作业面31a的背侧面即背面31b侧供给压缩空气的压缩机。另外，连接夹持夹具363的气缸及连接器夹具362的气缸的压缩机可以是同一压缩机，也可以是不同的压缩机。

支撑夹具364包括棒状构件364a、两个分叉的腿部364b。棒状构件362a的一端安装在作业面31a上，另一端具有腿部364b，电线12钩挂在腿部364b。

如图5所示，作业托盘31在作业面31a侧具有集电端子台37。在集电端子台37上连接有连接器夹具362的检查配线362e。集电端子台37具有被嵌合部(未图示)，能够在该被嵌合部处与导通检查装置6连接。

作业托盘31在连接器夹具362的棒状构件362a附近，具有贯穿作业托盘31的厚度方向的孔31c。连接于连接器夹具362的连接部362b的检查配线362e通过孔31c而穿到背面31b侧。此外，作业托盘31在集电端子台37附近，具有贯穿作业托盘31的厚度方向的孔31d。穿到背面31b侧的检查配线362e通过孔31d而穿到作业面31a侧，并连接于集电端子台37。

[导通检查装置]

导通检查装置6是检查在第2精加工区间24内制造的线束1的导通状态的装置。导通检查装置6在检查区间25内相对于循环输送机3设置在左侧C或右侧D。如图12所示，导通检查装置6具有与作业托盘31的集电端子台37的被嵌合部电连接的输入输出部(连接嵌合部)3024。输入输出部3024与集电端子台37自动连接。

输入输出部3024是用于将导通检查装置6的内部电路(未图示)与作业托盘31上的线束1电连接的功能部。例如，输入输出部3024包括多个连接器插针241、及信号配线242，所述信号配线242用于将各连接器插针241与导通检查装置6的内部电路电连接。例如，将输入输出部3024的连接器插针241嵌合于集电端子台37，可以将输入输出部3024与集电端子台37的各端子电连接。由此，将连接于作业托盘31的连接器夹具36的检查对象即线束1与导通检查装置6的内部电路电连接。

[线束制造工序]

接下来，参考图3及图4，对制造系统100的线束1(参考图1)的制造工序进行说明。根据制造系统100的线束1的制造方法在循环输送机3上实施，并至少包括：将放倒为大体水平状态的作业托盘31竖立，并将子装配件11(参考图2)装载于竖立状态的作业托盘31上的工序、进行线束1的图像检查的工序、以及进行线束1的导通检查的工序。

如图3及图4所示，在制造系统100的循环输送机3中，配置有数量与各处理区间21～26对应的作业托盘31，并在各处理区间21～26内同时进行各制造处理。循环输送机3以作业托盘31在各处理区间21～26内滞留规定时间的方式，被驱动机构及控制机构间歇地驱动控制。另外，以下为了便于说明，按照处理区间21～26的顺序对各处理区间21～26内的制造处理进行说明。

首先，向供给区间21内，供给未装载子装配件11的作业托盘31。制造系统100中的线束1的制造工序从供给区间21开始。作业托盘31以大体水平状态放倒并搬动，作业托盘31的作业面31a在上下方向H上朝向上侧E。若作业托盘31的供给结束，则从供给区间21向控制机构发送表示作业已完成的信号。

在通过循环输送机3将作业托盘31从供给区间21搬送到布线区间22时，竖立机构33位于其框架331(参考图8)不会干涉作业托盘31搬送的位置。具体而言，竖立机构33的框架331处于在宽度方向W上朝向左侧C略微竖起的状态。若作业托盘31被搬送到布线区间22，则竖立机构33的框架331以接近作业托盘31的方式以驱动轴333(参考图8)为中心进行。

框架331旋转到在空间331c(参考图8)内收纳作业托盘31为止(框架331成为大体水平状态为止)，并且抓持体332(参考图8)局部抓持作业托盘31的沿着搬送方向L延伸的外边缘部。若通过抓持体332抓持作业托盘31，则从沿着作业托盘31的搬送方向L延伸的作业托盘31的一边缘部开始、例如从宽度方向W上的右侧D的边缘部开始，朝向上下方向H的上侧E且宽度方向W的左侧C将作业托盘31抬起。由此，竖立机构33将作业托盘31从大体水平状态设置成约90°竖起的竖立状态。在竖立状态下，作业托盘31的作业面31a朝向左侧C。

与竖立机构33的上述作业同时进行如下作业：布线处理装置4从子装配件组装装置200获取子装配件11。在布线处理装置4中，抓持子装配件11的连接器13(参考图1)的滑动构件44(参考图9)从保持构件43(参考图9)进出。若分别对应的滑动构件44的抓持体45(参考图9)从子装配件组装装置200抓持子装配件11的连接器13，则抓持首先安装于作业托盘31的连接器13的滑动构件44以外的滑动构件44向保持构件43侧缩回。

主体部41接近处于竖立状态的作业托盘31，并且处于从保持构件43进出状态的滑动构件44将子装配件11的连接器13引入在作业托盘31的作业面31a上设置的规定的接收夹具361(参考图5)。若抓持体45释放连接器13，则滑动构件44向保持构件43侧缩回，然后抓持被引入到接收夹具361的连接器13的滑动构件44从保持构件43进出。布线处理装置4根据作业托盘31上的布线路径，将子装配件11的各连接器13分别安装于各接收夹具361，并将子装配件11的连接器13展开到作业托盘31(形成分支形状)。

若通过布线处理装置4的对作业托盘31的作业面31a的子装配件11的布线作业结束，则竖立机构33直到作业托盘31成为大体水平状态为止将框架331放倒。然后，框架331的抓持体332释放作业托盘31，作业托盘31再次装载于循环输送机3的往路搬送部321上。若作业托盘31再次放倒为大体水平状态，则从布线区间22向控制装置发送表示作业已完成的信号。另外，在将作业托盘31从布线区间22搬送到第1精加工区间23时，框架331移动到不妨碍作业托盘31搬送的位置。

在第1精加工区间23内，作业人员从接收夹具361取下子装配件11的连接器13，并将该连接器13插入对应的连接器夹具362的连接部362b的嵌合口部362c(参考图6)。在将连接器13插入连接器夹具362的嵌合口部362c内时，卡止爪362d(参考图6)被压向作业托盘31的作业面31a侧。若达成连接器13与连接器夹具362的机械连接状态，则卡止爪362d恢复到原来的位置、即前端与嵌合口部362c重叠的位置。由此，卡止爪362d在向嵌合口部362c的插入方向上，在后端部侧卡合于连接器13。

此外，在第1精加工区间23内，将作业托盘31上布线的子装配件11的电线12彼此绞合，并将电线12置于支撑夹具364的腿部364b(参考图5)之间。若完成第1精加工区间23的作业，则从第1精加工区间23向控制机构发送表示作业已完成的信号。另外，第1精加工区间23内的作业也可以不由作业人员实施，而是使用专用装置实施。

在第2精加工区间24内，作业人员在绞合的电线12上例如安装外装部件14并将电线12彼此捆束，而将子装配件11加工为线束1。在第2精加工区间24内，作业人员移开夹持夹具363的盖部363d(参考图7)，将外装部件14收纳到保持凹部363c(参考图7)。盖部363d自动返回到覆盖保持凹部363c的位置。

在第2精加工区间24内，由作业人员进一步在线束1上张贴例如条形码、QR码(注册商标)等的型号标签。通过读取型号标签，可以向拍摄装置5及导通检查装置6发送在检查区间25内应实施的检查内容。另外，向线束1的型号标签的张贴也可以在第1精加工区间23内实施。

若完成第2精加工区间24的作业，则从第2精加工区间24向控制机构发送表示作业已完成的信号。另外，第2精加工区间24内的作业也可以不由作业人员实施，而是使用专用装置实施。

在检查区间25内，首先实施线束1的图像检查。具体而言，拍摄装置5从上侧E、左侧C及右侧D拍摄线束1的外观、例如特定的外装部件14的外观。显示装置15显示拍摄装置5拍摄的图像。作业人员判断线束1的显示图像是否满足规定的基准。另外，图像的判断作业也可以不由作业人员实施，而是由AI等实施。此外，拍摄装置5能够被设置为可移动。通过将拍摄装置5设置为可移动，可以更有效地防止与作业人员的干扰，还可减少拍摄装置5数量等。

若图像检查结束，则实施线束1的导通检查。如图12所示，导通检查通过导通检查装置6的输入输出部3024的连接器插针241自动嵌合到作业托盘31的集电端子台37的被嵌合部而实施。

若图像检查及导通检查完成，则从检查区间25向控制机构发送表示作业已完成的信号。另外，导通检查装置6的连接嵌合部与集电端子台37的连接也可以有作业人员实施。此外，图像检查及导通检查的顺序并不受特别限定，可以在导通检查后实施图像检查，也可以同时实施图像检查及导通检查。

在搬出区间26内，首先解除线束1的连接器13与作业托盘31的连接器夹具362的连接部362b的连接状态、以及线束1的外装部件14的根据夹持夹具363中的夹持构件363b(参考图7)的抓持状态。

具体而言，将连接器夹具362及夹持夹具363的气缸的另一端连接于供给压缩空气的压缩机。若从压缩机向连接器夹具362的解除机构的气缸供给压缩空气，则卡止爪362d下降到作业托盘31的作业面31a侧，进而，若从压缩机向夹持夹具363的解除机构的气缸供给压缩空气，则盖部363d从保持凹部363c移开，而解除线束1的外装部件14的抓持状态。另外，从连接器夹具362及夹持夹具363的线束1的接触可全部同时实施，还可以对连接器夹具362及夹持夹具363分配顺序，并基于该顺序实施。

通过卡止爪362d下降到作业面31a侧，从而解除卡止爪362d与连接器13的卡合状态(机械连接状态)，线束1的连接器13通过线束1的自重而从连接器夹具362的嵌合口部362c脱离。进而，若线束1的外装部件14的抓持状态被解除，则线束1的外装部件14通过线束1的自重而从夹持夹具363的夹持构件363b脱离。由此，线束1落到作业面31a。接下来，使作业托盘31从大体水平状态朝宽度方向W的一侧、例如左侧C倾斜，并从循环输送机3、具体而言从制造系统100搬出线束1。若搬出线束1，则从搬出区间26向控制机构发送表示作业已完成的信号。

控制机构若从各处理区间21～26收到表示作业已完成的信号，则向驱动机构发送信号。从控制机构收到信号的驱动机构以将处理区间21～25的作业托盘31搬送到下游侧B的处理区间，并将处理区间26的作业托盘31搬送到返路搬送部323的方式驱动搬送机构32。处理区间21～26中的作业托盘31的搬送动作，是将上述各处理区间21～26内的所有制造处理已完成作为条件而实施。即，在处理区间21～26内存在至少一个未完成的制造处理的情况下，不实施沿着搬送方向L的作业托盘31的搬送。

以上处理区间21～26内的所有制造处理同时实施，通过经所有处理区间21～26从而完成线束1的制造工序。搬出的线束1被搬送到制造工序的下一工序、例如捆包工序等。

另外，线束1被搬出的作业托盘31通过下降搬送部322从往路搬送部321搬送到下侧F，然后通过返路搬送部323搬送到上游侧A，最终通过上升搬送部324搬送到上侧E，而返回到往路搬送部321。

＜作业托盘的特征＞

传统的线束制造系统中，将制造的线束转移到在线束制造区域以外的场所设置的检查区域内，例如实施导通检查等。相对于此，如上所述的作业托盘31如图6所示，具有用于线束1导通检查的连接器夹具362及检查配线362e，因此可以在制造系统100内的同一生产线(线上)实施线束1的导通检查，并可以大幅改善作业效率。

如图5及图6所示，在作业托盘31上设置有多个连接器夹具362，从各连接器夹具362延伸的检查配线362e连接于共用的集电端子台37。因此，只要将导通检查装置6的连接器插针241连接于集电端子台37的被嵌合部，就能极其容易地在作业托盘31上实施线束1的多个连接器13间的导通检查。

在作业托盘31中，作为将连接器夹具362与线束1的连接状态解除的解除机构具有气缸，并且夹持夹具363作为将线束1的抓持状态解除的解除机构具有气缸，该解除机构可分别与供给压缩空气的压缩机连接。因此，通过从压缩机向各气缸供给压缩空气，从而可以从连接器夹具362及夹持夹具363简单且快速地取下线束1。

＜其它＞

另外，本发明并不限于上述第5实施方式，在不超出本发明的范围的范围内可以适当地变更。例如，作业托盘31可以根据要制造的线束1的型状，适当地变更成具有对应的布线路径及大小的作业托盘31，并装载到循环输送机3的搬送机构32上。

在上述第5实施方式中，循环输送机3间歇地实施通过搬送机构32的作业托盘31的搬送，但也可以连续地实施。此外，也可以将作业托盘31的搬送速度调整成可变更。另外，搬送机构32也可以设置在所有处理区间21～26，并且只要不妨碍各处理区间21～26之间的作业托盘31的搬送，则也可以设置对应各处理区间21～26的搬送机构32。在各处理区间21～26分别单独设置搬送机构32时，则也可以存在未装载作业托盘31的搬送机构32(可在循环输送机3上的作业托盘31之间设置临时空闲区域)。由此，可以在作业托盘31的间歇动作中设置时间差，并针对每个作业托盘31将搬送速度调整成可变更。

在上述第5实施方式中，作业托盘31将作业面31a朝向上侧E并以水平状态搬送，但也能够以作业面31a平行于循环输送机3的设置面的方式搬送。

在上述第5实施方式中，在循环输送机3中，作业托盘31是以大体水平状态被搬送在搬送机构32上，但搬送机构32也可以将作业托盘31从大体水平状态变成倾斜竖立的状态进行搬送。

在上述第5实施方式中，连接器夹具362及夹持夹具363的解除机构分别是气缸，但也可以是螺线管型或压电型致动器。

在上述第5实施方式中，连接器夹具362的连接部362b、与子装配件11的连接器13通过卡止爪362d而相互保持卡合状态，但也可以在连接部362b的嵌合口部362c设置多路耦合器，并将连接器13嵌入到该多路耦合器。在从多路耦合器分离连接器13时，气缸按压多路耦合器。

在上述第5实施方式中，第1、第2精加工区间23、24是分别独立的处理区间，但也可以相互统合成一个处理区间。

在上述第5实施方式中，返路搬送部323设置在往路搬送部321的下侧F，但也可以设置在往路搬送部321的上侧E。此外，循环输送机3也可以是在水平方向的同一平面上搬送作业托盘31的环状搬送装置。进而，往路搬送部321及返路搬送部323也可以直线延伸，也可以例如在中间蜿蜒弯曲延伸。

在上述第5实施方式的作业托盘31的作业面31a或背面31b，也可以设置能与导通检查装置6连接的测试检查用线束。在此情况下，测试检查用线束可与集电端子台37电连接。

1线束；1X测试用线束；2处理区间(作业区间)；3循环输送机(搬送装置)；4布线处理装置(处理装置)；5拍摄装置(处理装置)；6导通检查装置(处理装置)；11子装配件；12电线；13连接器(连接部件)；15显示装置；31作业托盘；31a作业面；31b背面；31c孔；32搬送机构；33竖立机构；36夹具；37集电端子台；100制造系统；241连接器插针；242信号配线；103、103A、104线束检查系统；302、302A、405检查装置；304显示装置；361接收夹具；362连接器夹具；362a棒状构件；362b连接部；362e检查配线；363夹具；364支撑冶具；200子装配件组装装置(供给装置)；410、420、430显示区域；411线束影像信息；412电线12的影像信息；413连接器13的影像信息；414错误路径影像信息；415错误连接器信息；421连接器影像信息；422错误端子信息；423_1、423_2标签；431电线12的信息；432连接器端子的识别信息；433电路的信息；501外观检查执行部；502显示部；503输入部；504存储部；511识别信息设定部；512检查条件设定部；513拍摄控制部；514图像设定部；515显示控制部；516判断结果设置部；517自动判断部；521画面；522显示区域；531a、531b检查对象图像；532a、532b检查基准图像；533a、533b图像信息；534线束信息；541检查条件数据存储区域；542检查对象图像数据存储区域；543检查基准图像数据存储区域；544判断数据存储区域；2041主体部；2042安装部；2043驱动部；2044控制部；2045臂构件；2046保持构件；2047滑动构件；2048抓持体；3021导通检查执行部；3022判断部；3023显示控制部；3024输入输出部(连接嵌合部)；3026自检部；3037检查配线；3041画面。