一种用于解决铸钢件模具活料难于起模的工具

技术领域

本发明属于起模工具技术领域，更具体地说，特别涉及一种用于解决铸钢件模具活料难于起模的工具。

背景技术

铸钢件是指用铸钢制作的零件，与铸铁性能相似，但比铸铁强度好，铸钢分为铸造碳钢、铸造低合金钢和铸造特种钢3类，铸钢件通过在模具中浇注的方式进行制造，待铸钢件冷却成型后从模具中起出即可进行下一道制作工序。

如申请号为：CN201710521128.6的专利中，公开了一种低碳低合金高强度高低温韧性铸钢件的生产方法，用于生产化学成份满足：C：0.16wt％～0.24wt％、Si≤0.60wt％、Mn≤1.20wt％、P≤0.04wt％、S≤0.045wt％，性能满足抗拉强度≥780MPa、屈服强度≥630MPa、延伸率≥13％、断面收缩率≥35％、-40℃条件下冲击韧性均值Akv≥27J的铸钢件，按铸造工艺浇注形成铸钢件，再对铸钢件进行热处理，将铸钢件加热到AC3+80℃～AC3+120℃的淬火温度，保温4～8小时后，将铸钢件放入盐水中连续冷却。本发明方法显著缩短了生产周期短、降低了生产成本、提高了生产效率。

现有圆环形铸钢件在模具中冷却成型后，难以与模具分离，通常需要对模具进行轻振、轻磕的操作才能将铸钢件与模具分离，该种方式容易破坏模具，使模具变形，影响后续使用，且在铸钢件通过上述方式起模也容易磕坏铸钢件，降低铸钢件生产的良品率，实用性不高。

于是，有鉴于此，针对现有的结构及缺失予以研究改良，提供一种用于解决铸钢件模具活料难于起模的工具，以期达到更具有更加实用价值性的目的。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供一种用于解决铸钢件模具活料难于起模的工具，以解决现有圆环形铸钢件在模具中冷却成型后，难以与模具分离，通常需要对模具进行轻振、轻磕的操作才能将铸钢件与模具分离，该种方式容易破坏模具，使模具变形，影响后续使用，且在铸钢件通过上述方式起模也容易磕坏铸钢件，降低铸钢件生产的良品率，实用性不高的问题。

本发明用于解决铸钢件模具活料难于起模的工具的目的与功效，由以下具体技术手段所达成：

一种用于解决铸钢件模具活料难于起模的工具，包括模具底座，模具内壳，模具底壳，轨道盘，联动卡块，联动杆和横杆；所述模具底座的顶部固定连接有模具外壳；所述模具内壳固定连接在模具底座的顶面，且模具内壳位于模具外壳的内部；所述模具底壳插接在模具外壳的内部；所述轨道盘插接在模具内壳的内部；所述联动卡块插接在轨道盘侧面的底部；所述联动杆插接在轨道盘的顶面内部；所述横杆插接在联动杆顶部的套环内。

进一步的，所述模具底壳为圆环形设计，且模具底壳的外径与模具外壳的内径相同，模具底壳的内径与模具内壳的外径相同。

进一步的，所述模具底壳的顶面设有轨道挡块，轨道挡块设有三个，且轨道挡块均匀分布在模具底壳内圈的侧面，模具内壳的壳体设有三道提拉槽，且轨道挡块插接在提拉槽的内部。

进一步的，所述模具底壳的内部设有定型顶圈，且定型顶圈的外径大小与模具内壳的内径大小相同，定型顶圈的外侧固定连接在轨道挡块的内侧。

进一步的，所述定型顶圈的内部设有定位槽，且定位槽设有三个，轨道盘的侧面设有三个定位轨道块，且定位轨道块插接在定位槽的内部，定位槽在定型顶圈内部的位置与定型顶圈外部轨道挡块的位置相同。

进一步的，所述模具底座的顶面内部设有避让槽，且避让槽的内径小于模具内壳的外径。

进一步的，所述联动卡块为倒置的直角三角形设计，联动卡块插接在定位轨道块的内底部，联动卡块和定位轨道块的内部设有弹簧插槽，弹簧插槽的内部设有固定顶簧，且固定顶簧的两端分别固定连接联动卡块和定位轨道块的弹簧插槽内部。

进一步的，所述联动杆的底部杆体设有螺纹，且轨道盘的内部设有螺纹孔，联动杆通过螺纹拧接在轨道盘的螺纹孔内。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

该装置在对铸钢件进行起模时，只需通过横杆提拉或转动联动杆，联动杆即可通过轨道盘底部的联动卡块带动模具底壳上升，使得铸钢件与模具外壳和模具内壳分离脱模，起出铸钢件后即可将铸钢件进行下一道工序，保护了模具外壳和模具内壳不受损坏，且起出的铸钢件完整不会磕坏，使用方便，且当转动联动杆时可改变模具底壳的高度，从而实现对不同厚度铸钢件的浇注制造，提高了该装置的稳定性和实用性。

首先，模具底壳为圆环形的设计使得模具底壳能够将模具外壳和模具内壳的底部进行封堵，当铸钢件在浇注时该装置不会出现漏料的现象发生，能够完整的浇注相应的铸钢件，提高了该装置的实用性和适应性。

其次，当转动或者提拉联动杆时，联动杆能够通过杆体的螺纹带动轨道盘升降，轨道盘侧面的联动卡块卡住轨道挡块，带动模具底壳升降，从而完成对成型铸钢件的起模操作，保护了模具外壳和模具内壳不受损坏，且起出的铸钢件完整不会磕坏，使用方便，且转动联动杆能够改变模具底壳的高度，从而能够适应对不同厚度铸钢件的浇注制造，提高了该装置的灵活性和适应性。

再者，定型顶圈能够支撑模具内壳，使得模具内壳在浇注过程中不会出现内瘪的现象，保证了铸钢件生产的质量，轨道盘侧面的定位轨道块能够使得联动卡块始终处于轨道挡块的底部从而能够卡住轨道挡块的底部带动模具底壳升降，联动卡块在升降时位于提拉槽的内部不会被模具内壳阻碍，能够稳定的实现调节模具底壳高度和起模的功能，提高了该装置的稳定性和实用性。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明内部的结构示意图。

图3是本发明图2拆解后的结构示意图。

图4是本发明模具底座、模具外壳和模具内壳的结构示意图。

图5是本发明模具底壳的结构示意图。

图6是本发明轨道盘的结构示意图。

图7是本发明转动联动杆改变模具底壳高度后的内部结构示意图。

图8是本发明图2中A部位放大的结构示意图。

图中，部件名称与附图编号的对应关系为：

1、模具底座；2、模具外壳；3、模具内壳；4、模具底壳；5、轨道盘；6、联动卡块；7、联动杆；8、横杆；101、避让槽；301、提拉槽；401、轨道挡块；402、定型顶圈；4021、定位槽；501、定位轨道块；502、螺纹孔；5011、固定顶簧。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例：

如附图1至附图8所示：

本发明提供一种用于解决铸钢件模具活料难于起模的工具，包括模具底座1，模具内壳3，模具底壳4，轨道盘5，联动卡块6，联动杆7和横杆8；模具底座1的顶部固定连接有模具外壳2；模具底座1的顶面内部设有避让槽101，且避让槽101的内径小于模具内壳3的外径，该设计使得该装置在浇注铸钢件时不会出现漏料的现象；模具内壳3固定连接在模具底座1的顶面，且模具内壳3位于模具外壳2的内部；模具底壳4插接在模具外壳2的内部；模具底壳4的顶面设有轨道挡块401，轨道挡块401设有三个，且轨道挡块401均匀分布在模具底壳4内圈的侧面，模具内壳3的壳体设有三道提拉槽301，且轨道挡块401插接在提拉槽301的内部，该设计使得轨道挡块401能够插接在模具内壳3的内部；轨道盘5插接在模具内壳3的内部；联动卡块6插接在轨道盘5侧面的底部；联动杆7插接在轨道盘5的顶面内部；联动杆7的底部杆体设有螺纹，且轨道盘5的内部设有螺纹孔502，联动杆7通过螺纹拧接在轨道盘5的螺纹孔502内，该设计使得当转动或者提拉联动杆7时，联动杆7能够带动轨道盘5升降；横杆8插接在联动杆7顶部的套环内。

其中，模具底壳4为圆环形设计，且模具底壳4的外径与模具外壳2的内径相同，模具底壳4的内径与模具内壳3的外径相同，该设计使得模具底壳4能够将模具外壳2和模具内壳3的底部进行封堵，当铸钢件在浇注时该装置不会出现漏料的现象发生，能够完整的浇注相应的铸钢件，提高了该装置的实用性和适应性。

其中，模具底壳4的内部设有定型顶圈402，且定型顶圈402的外径大小与模具内壳3的内径大小相同，定型顶圈402的外侧固定连接在轨道挡块401的内侧，该设计使得定型顶圈402能够支撑模具内壳3，使得模具内壳3在浇注过程中不会出现内瘪的现象，保证了铸钢件生产的质量，提高了该装置生产铸钢件的良品率。

其中，定型顶圈402的内部设有定位槽4021，且定位槽4021设有三个，轨道盘5的侧面设有三个定位轨道块501，且定位轨道块501插接在定位槽4021的内部，定位槽4021在定型顶圈402内部的位置与定型顶圈402外部轨道挡块401的位置相同，该设计使得定位轨道块501插接在定位槽4021的内部能够使得联动卡块6始终处于轨道挡块401的底部从而能够卡住轨道挡块401的底部带动模具底壳4升降，联动卡块6在升降时位于提拉槽301的内部不会被模具内壳3阻碍，能够稳定的实现调节模具底壳4高度和起模的功能，如附图7所示，提高了该装置的稳定性和实用性。

其中，联动卡块6为倒置的直角三角形设计，联动卡块6插接在定位轨道块501的内底部，联动卡块6和定位轨道块501的内部设有弹簧插槽，弹簧插槽的内部设有固定顶簧5011，且固定顶簧5011的两端分别固定连接联动卡块6和定位轨道块501的弹簧插槽内部，该设计使得当轨道盘5升降，轨道盘5侧面的联动卡块6卡住轨道挡块401，带动模具底壳4升降，如附图7所示，从而完成对成型铸钢件的起模操作，且固定顶簧5011使得联动卡块6能够稳定的卡住轨道挡块401，不会出现联动卡块6滑脱轨道挡块401造成装置起模和调节模具底壳4高度功能失效的现象发生，提高了该装置的稳定性。

本实施例的具体使用方式与作用：

本发明中，根据所制造铸钢件的厚度调节模具底壳4在模具外壳2和模具内壳3内部的高度，转动联动杆7，当转动联动杆7时，联动杆7能够通过轨道盘5顶部的螺纹孔502带动轨道盘5升降，轨道盘5升降，轨道盘5侧面的联动卡块6卡住轨道挡块401，从而带动模具底壳4升降，从而完成对成型铸钢件的浇筑厚度的调节，如附图7所示，调节完成后，向模具内浇筑铸钢件即可，模具底壳4能够将模具外壳2和模具内壳3的底部进行封堵，当铸钢件在浇注时该装置不会出现漏料的现象发生，能够完整的浇注相应的铸钢件，定型顶圈402能够支撑模具内壳3，使得模具内壳3在浇注过程中不会出现内瘪的现象，保证了铸钢件生产的质量，待铸钢件冷却成型后需要起模时，只需通过转动或者提拉联动杆7，当转动或者提拉联动杆7时，联动杆7能够带动轨道盘5升降，轨道盘5升降，轨道盘5侧面的联动卡块6卡住轨道挡块401，带动模具底壳4升降，如附图7所示，从而完成对成型铸钢件的起模操作，且固定顶簧5011使得联动卡块6能够稳定的卡住轨道挡块401，不会出现联动卡块6滑脱轨道挡块401造成装置起模和调节模具底壳4高度功能失效的现象发生，定位轨道块501插接在定位槽4021的内部能够使得联动卡块6始终处于轨道挡块401的底部从而能够卡住轨道挡块401的底部带动模具底壳4升降，联动卡块6在升降时位于提拉槽301的内部不会被模具内壳3阻碍，能够稳定的实现调节模具底壳4高度和起模的功能，将铸钢件起出模具外壳2和模具内壳3内部后即完成铸钢件的脱模，取下铸钢件即可进行下道工序，将模具底壳4重新插入模具内壳3的内部重复上述步骤即可继续浇注铸钢件。

本发明的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本发明限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本发明的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本发明从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。