一种真石漆涂料颜色快速判断和控制或初期性能提升方法

技术领域

本发明涉及涂料领域，具体涉及一种真石漆涂料颜色快速判断和控制或初期性能提升方法，特别是真石漆快速除泡，控制真石漆色差，提升真石漆初期性能的方法。

背景技术

随着外墙涂料的快速发展，外墙涂料品种越来越多，效果越来越多样化。尤其是仿大理石，花岗岩效果的真石漆，以其独特的视觉效果越来越受市场欢迎。真石漆是以丙烯酸乳液为成膜物质，砂石粉为骨料，以及其它的助剂为原料，通过物理性混合，制成仿石效果的涂料。其施工干燥后，不仅有很高的强度，保护墙面不受雨水侵蚀，具有逼真的仿石材效果，而且安全无毒，防火等级高，施工方便，解决了传统石材成本高，开采石材污染环境，施工复杂，容易掉落，不易修复等缺点。真石漆通过砂石不同颜色，粗细，比例的搭配，可以到达各种仿石材的效果。真石漆涂料出现以后，得到了市场的普遍认可。

真石漆色彩是由砂石的颜色决定，真石漆颜色的稳定性是衡量其质量的重要性能。在生产过程中，物理搅拌混合会产生气泡，真石漆中的气泡会影响调色过程中对颜色的判断。尤其是生产初期(15天以内)，真石漆的颜色变化比较大，主要是随着真石漆气泡的消失，颜色逐渐稳定。所以生产调色时，判定生产样与标样颜色一致，随着时间的推移，气泡逐渐消除，生产样颜色会发生变化，产生色差，影响客户使用。生产过程中判断真石漆色差方法：取生产样品与标样刮对比卡，相同的干燥条件，然后判定颜色是否存在差异。但是生产样品与标样放置时间不一致，气泡量不一致，导致生产样品放置一段时间后产生色差。

真石漆生产初期，气泡较多会导致吸水量测试数据偏大，同时粘结强度会降低，对初期真石漆的性能判断有很大的影响。

发明专利CN201510550898.4报道了一种通过添加消泡剂，消除气泡，从而调节真石漆色差的方法。上述专利中，添加消泡剂后需要搅拌均匀，但是气泡本来就是搅拌带入的，所以需要反复或者大量的添加消泡剂来实现。大量的消泡剂添加也会对颜色带来影响。

因此，本领域迫切需要一种准确，快速判定真石漆终点颜色，提升产品初期性能的方法。

发明内容

本发明人经过长期而深入的研究，针对真石漆初期气泡较多，影响颜色及初期性能的判断，发明了一种真石漆快速消除起泡的方法，能有效地判断真石漆终点颜色及性能。所述方法快捷、简便，为真石漆涂料色差及性能提供了可靠的解决方法。

因此，本发明目的在于提出了一种调整真石漆色差，提升初期性能的方法，该方法可以在真石漆调色过程中存在气泡的情况下，快速判定终点颜色及初期性能，确保真石漆颜色及性能的稳定。

本发明可以有效地解决真石漆存在气泡情况下，对颜色及初期性能判断的影响。

根据本发明可以提供颜色及性能稳定的真石漆。

根据本发明的第一个方面，提供了一种真石漆涂料颜色快速判断和控制的方法，该方法包括：

(1)取生产初期的真石漆，采用真空搅拌设备消除真石漆的气泡；

(2)对脱除气泡的真石漆取样，比较待测样品与标样色差。

本文所述的生产初期是指真石漆刚生产后到生产后三天内，优选刚生产后。

进一步地，步骤(1)包括：

(A)取待测试真石漆样品在0-15℃下放置至少30分钟，例如50分钟～5h，优选1-2h，例如放入5℃低温箱1h；

(B)将真石漆样品放入真空容器中；

(C)将样品搅拌至少1分钟例如1-10分钟；

(D)保持搅拌的情况下，开始抽真空；

(E)待抽真空完成后，停止搅拌；

(F)关闭负压设备，开始泄压；

(G)泄压完成后，取出测试样品。

优选地，在步骤(A)取样品200-350g，优选250g。

优选地，在步骤(B)使用内径10cm，高度11cm的容器。

优选地，在步骤(E)抽真空压力设定为0.07-0.1MPa，优选0.08MPa。

优选地，在步骤(E)压力达到0.08MPa时，一般计时1-2分钟左右。

优选地，所述方法中，使用的真空设备为日本新基Thinky搅拌机，型号：ARV-500。

进一步地，本发明的方法包括；

(3)根据待测样品与标样色差，调整色料的用量。

根据本发明的第二个方面，提供了一种提升真石漆初期性能，尤其减少吸水量和提高粘结强度的方法，该方法包括：

(1)取生产初期的真石漆，采用真空搅拌设备消除真石漆的气泡。

本文所述的生产初期是指真石漆刚生产后到生产后三天内，优选刚生产后。

进一步地，步骤(1)包括：

(A)将真石漆在0-15℃下放置至少30分钟，例如50分钟～5h，优选1-2h，例如放入5℃低温室内1h；

(B)将真石漆放入真空容器中；

(C)将样品搅拌至少1分钟例如1-10分钟；

(D)保持搅拌的情况下，开始抽真空；

(E)待抽真空完成后，停止搅拌；

(F)关闭负压设备，开始泄压；

(G)泄压完成后，取出真石漆。

优选地，在步骤(E)抽真空压力设定为0.08MPa，

优选地，在步骤(E)压力达到0.08MPa时，一般计时1-2分钟左右。

本发明中所述的真石漆可以是已知的任何真石漆，其通常配方组成为去离子水，纤维素，抗冻剂，消泡剂，防腐剂，防霉剂，PH调节剂，丙烯酸乳液，成膜助剂，彩砂，增稠剂等。

本发明的优点：

真石漆产品在生产过程中，不可避免需要搅拌混匀，尤其在调色时需反复搅拌，导致引入大量气泡，由于真石漆粘度较高，气泡不易快速消除。最后判色时由于气泡的存在，导致目视颜色偏差，从而影响产品批次质量的稳定性；气泡对真石漆的吸水量，粘结强度有明显的影响。通过本方法可快速消除气泡，达到颜色判断终点，使判色结果更精确。从根本上解决真石漆批次色差问题，保证生产批次颜色稳定性。同时真石漆生产初期气泡较多，会导致真石漆的吸水量增加，粘结强度降低，通过本方法，快速消除气泡，可降低吸水量、提高粘结强度，提升生产初期性能。

具体实施方式

以下通过实施例对本发明方法进行进一步解释说明。

一、真石漆制备工艺实施例

真石漆制备实施例1

如下为红色砂体系配方：

配方添加工艺如下：

(1)取一合适的容器，加入去离子水，打开搅拌，转速300转/分钟；

(2)加入纤维素，转速调整为600转/分钟，充分搅拌10分钟；

(3)加入PH调节剂，随着浆料粘度增加，转速调整为1000转/分钟，充分搅拌15分钟；

(4)在1000转/分钟的转速下，依次加入消泡剂，防腐剂，丙二醇，乳液充分搅拌10分钟；

(5)继续加入成膜助剂，搅拌10分钟；

(6)转速调整为800转/分钟，依次加入相应的砂子，充分搅拌20分钟。

其中所用消泡剂为NXZ(圣诺普科),PH调节剂为AMP-95(陶氏化学),纤维素为250HBR(亚什兰)，乳液为

消泡工艺如下：

1、(A)将真石漆放入5℃低温室内1h；

(B)将真石漆放入真空容器中；

(C)将样品搅拌1分钟；

(D)保持搅拌的情况下，开始抽真空；

(E)待抽真空完成后，停止搅拌；

(F)关闭负压设备，开始泄压；

(G)泄压完成后，取出真石漆。

在步骤(E)抽真空压力设定为0.08MPa，

在步骤(E)压力达到0.08MPa时，计时1分钟。

2、A)将真石漆放入5℃低温室内1h；

(B)将真石漆放入真空容器中；

(C)将样品搅拌1分钟；

(D)保持搅拌的情况下，开始抽真空；

(E)待抽真空完成后，停止搅拌；

(F)关闭负压设备，开始泄压；

(G)泄压完成后，取出真石漆。

在步骤(E)抽真空压力设定为0.08MPa，

在步骤(E)压力达到0.08MPa时，计时1.5分钟。

3、A)将真石漆放入5℃低温室内1h；

(B)将真石漆放入真空容器中；

(C)将样品搅拌1分钟；

(D)保持搅拌的情况下，开始抽真空；

(E)待抽真空完成后，停止搅拌；

(F)关闭负压设备，开始泄压；

(G)泄压完成后，取出真石漆。

在步骤(E)抽真空压力设定为0.08MPa，

在步骤(E)压力达到0.08MPa时，计时2分钟。

真石漆制备实施例2

如下为黑色砂体系配方：

配方添加工艺及消泡工艺同实施例1。

真石漆制备实施例3

如下为黄色砂体系配方：

配方添加工艺及消泡工艺同实施例1。

真石漆制备实施例4

如下为灰色砂体系配方：

配方添加工艺及消泡工艺同实施例1。

二、真石漆判色方法

1、以下所述的刮卡判色是按照以下方法进行：

用如下模具(框厚2mm)，在白卡纸或水泥板，用刮刀刮平整，80℃烘箱干燥1h。对比待测样品与标样色差，分别用色差仪和目视对比结果。

2、色差评定标准：

ΔE＝0-0.2(5分)，与标准样目视无色差；

ΔE＝0.2-0.4(4分)，与标准样目视轻度色差；

ΔE＝0.4-0.6(3分)，与标准样目视中度色差；

ΔE＝0.6-1(2分)，与标准样目视明显色差；

ΔE>1(1分)，与标准样目视严重色差；

3、测试结果

试验结果如下表所示：

如上表可知，生产待测样品，通过抽真空判色，颜色与标样基本一致；如未真空除泡，直接刮卡，存在严重色差。生产待测样品，常温未抽真空放置7天后，颜色与标样趋于一致，但还是存在差异；生产待测样，常温未抽真空常温放置15天后，颜色基本与标样一致。通过以上结果说明，样品生产初期，通过真空除泡，判色的结果，可以代表样品自然消泡后的颜色，可以有效防止生产初期，气泡对颜色判断的影响。有效减少真石漆批次间色差。

三、本发明对真石漆吸水量技术指标测试结果如下：

通过上表可以发现，生产初期产品吸水量较高，无法满足国标要求，通过除泡后，与未抽真空后常温放置15天数据基本趋于一致，对产品初期性能明显提升。

四、本发明对真石漆粘结强度强度技术指标测试结果如下：

通过上表可以发现，生产初期产品粘结强度，无法满足国标要求，通过除泡后，与未抽真空后常温放置15天数据基本趋于一致，对产品初期性能明显提升。