稻香系列风味稻米油及其制备方法

技术领域

本发明涉及食用油加工领域，具体涉及风味油脂及其制备方法。

背景技术

稻谷由外而内分为果皮、种皮、糊粉层、胚和胚乳五个部分，稻谷去掉谷皮即为糙米。糙米中的营养成分分布很不均匀，粗纤维和矿物质主要分布在皮层，维生素、脂肪及部分蛋白质分布在糊粉层和胚中，全部淀粉和大部分蛋白质分布在胚乳中。糙米碾去胚和糠层后制得精米。除碳水化合物外，糙米中所有营养素的含量都高于精米，其中粗纤维、磷、钾、铁、钠、VB1、VB2的含量是精米的2～3倍。

大米加工的副产物——米糠、白糠，富含稻谷的各种营养成分。陈清婵等(“米糠乳酸发酵工艺研究”，《荆楚理工学院学报》，2013，28(6):58-64)记载米糠是糙米碾白过程中被碾下的皮层(包括果皮、种皮、珠心层和糊粉层)及少量米胚和小碎米屑的混合物；CN201210523503.8公开了白糠以优质新鲜米糠为原料，经清理、筛选、挤压、烘干、粉碎而得到，与米糠比较，白糠的特点是脂肪含量低，蛋白质含量高。

各类大米副产物的理论研究虽然很多，但由于存在口感差、储存困难的问题，在食品中的工业化生产及产品推广还存在一定问题，目前，米糠、白糠等副产物主要作为饲料使用。

稻米油是目前新兴的的食用油种，凭借其平衡的脂肪酸组成以及丰富的微量营养素得到了越来越多的消费者的青睐。目前市场上的稻米油产品多都经过浸出法提取出毛油，由于在稻米毛油中所含的杂质较多，需经过多道精炼工序后才能得到的最终的成品。因此市面上的稻米油产品在风味上都比较清淡，特征度不明显。

目前较为成熟的风味油种多通过压榨的方式，再经过简单的除杂步骤得到，因此其风味损失小，风味浓郁。通过压榨得到的稻米油产品在市面上较少，而且经过后续的精炼之后其本身的风味也变得更清淡，特征不强。专利CN105542943A中公开了一种香气浓郁冷压榨米糠油的制备方法，该方法通过微波，加入一些提香物进行蒸炒后再进行两次冷榨的方式提取出米糠毛油，在经过一系列的精炼步骤之后得到的稻米油香气浓郁，且出油率较高，机械耗能低，降低了成本。

近年来在风味油的制取方法中，出现了一种新兴的酶法热反应新工艺，该方法先通过将油料进行水解，得到大量还原糖和氨基酸，再经过反应釜升温进行美拉德反应后得到酶法风味油。此方法得到的油风味浓郁，且保持时间长久。该方法在稻米油上的应用还未有公开的文献报道。主要是由于米糠本身具有的糠杂味会在该工艺中同时产生，伴随着美拉德产生的风味一并放大，并不令人愉悦。

JP28531988中公开了一种风味油脂的制备方法，该方法通过乙醇提取干热加热后的米糠，进而将浓缩后获得香味油状物加入精炼油脂中获得风味油脂。该方法得到的风味油脂具有强烈的令人不愉悦的糠杂味。

JP28532088中公开了一种风味油脂的制备方法，该方法通过油脂与干热处理后的米糠混合，进而在减压条件下加热，进而获得一种风味油脂。该方法得到的风味油脂同样具有强烈的糠杂味。

因此，本领域迫切需要提供一种能除去不良风味的手段，使经过新工艺产生的稻米油风味纯正且浓郁，能被更多人所接受。

发明内容

本发明提供一种风味油脂制备方法，所述方法包括在允许发生产香反应的条件下加热油脂原料的步骤；其中所述油脂原料含有油脂，且以该油脂体积计，所述油脂原料中还原糖浓度为0.01-10mg/mL、优选0.1-2.5mg/mL、更优选0.1-1.5mg/mL，游离氨基酸浓度为0.01-5mg/mL、优选0.01-1.5mg/mL、更优选0.02-0.4mg/mL；进一步优选地，以油脂体积计，所述油脂原料中蛋白质的浓度为0.01-1mg/mL、优选0.03-0.5mg/mL，和/或，以该油脂体积计，所述油脂原料中总糖浓度为0.1-10mg/mL、优选0.4-5mg/mL。

本发明还提供一种风味油脂制备方法，所述方法包括在允许发生产香反应的条件下加热油脂原料的步骤；其中所述油脂原料含有油脂和米糠提取物；优选地，所述米糠提取物为一种或多种米糠原料与溶剂在0-100℃接触后分离获得的上层清液或各上层清液的混合物、其浓缩液、其干燥粉末、其冻干粉末，或所述上层清液或其混合物、浓缩物、干燥粉末和冻干粉末的任意混合物，或者为一种或多种米糠原料与溶剂在50-200℃接触后获得的未分离的产物；优选地，以该油脂体积计，所述油脂原料中还原糖浓度为0.01-10mg/mL、优选0.1-2.5mg/mL、更优选0.1-1.5mg/mL，游离氨基酸浓度为0.01-5mg/mL、优选0.01-1.5mg/mL、更优选0.02-0.4mg/mL；进一步优选地，以油脂体积计，所述油脂原料中蛋白质的浓度为0.01-1mg/mL、优选0.03-0.5mg/mL，和/或，以该油脂体积计，所述油脂原料中总糖浓度为0.1-10mg/mL、优选0.4-5mg/mL。

在前述风味油脂制备方法的一个或多个实施方案中，所述油脂原料中的油脂为植物油脂、动物油脂和/或藻油。

在前述风味油脂制备方法的一个或多个实施方案中，所述植物油脂选自棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、亚麻籽油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、蓖麻籽油、棕榈果油、花生油、椰子油、油橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、稻米油、玉米胚油、小麦胚油、芝麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、胡麻籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油和可可脂中的一种或任意多种的混合物。

在前述风味油脂制备方法的一个或多个实施方案中，所述动物油脂选自牛油、羊油、猪油和鸡油中的一种或多种。

在前述风味油脂制备方法的一个或多个实施方案中，所述油脂原料中的油脂成分为毛油、脱胶油、脱色油、脱酸油、脱蜡油、脱脂油、脱臭油或精炼油脂。

在前述风味油脂制备方法的一个或多个实施方案中，所述油脂原料中的游离氨基酸和还原糖来自米糠提取物。

在前述风味油脂制备方法的一个或多个实施方案中，所述米糠提取物选自一种或多种米糠原料与溶剂接触后分离获得的上层清液或各上层清液的混合物、其浓缩液、其干燥粉末、其冻干粉末，或所述上层清液或各上层清液的混合物、浓缩物、干燥粉末和冻干粉末的任意混合物。

在前述风味油脂制备方法的一个或多个实施方案中，所述与溶剂在0-100℃接触的一种或多种米糠原料包括：新鲜米糠、新鲜米糠的脱脂产物、含新鲜米糠或其脱脂产物的混合物、新鲜米糠脱脂产物水提所得产物的醇提物、以及除米糠外的其它大米加工产物，且其中所述米糠原料至少包括新鲜米糠或其脱脂产物；其中，所述新鲜米糠指：(1)制备得到后保存时间不高于72小时、或不高于24小时或不高于6小时的米糠，优选在0-40℃温度下存储0.1-72小时的米糠或在5-35℃温度下存储0.5-24小时、或1-6小时米糠，和/或，(2)新鲜指数不高于50、或不高于25、或不高于15、或不高于10的米糠，和/或，(3)淀粉糊化度小于60％的米糠。

在前述风味油脂制备方法的一个或多个实施方案中，所述混合物还含有大米加工过程中除米糠以外的其它产物。

在前述风味油脂制备方法的一个或多个实施方案中，所述溶剂为极性溶剂。

在前述风味油脂制备方法的一个或多个实施方案中，所述溶剂为水、水溶液或醇。

在前述风味油脂制备方法的一个或多个实施方案中，所述水溶液中的溶质选自酸、碱和/或盐。

在前述风味油脂制备方法的一个或多个实施方案中，所述溶剂为脱胶介质。优选地，所述脱胶介质选自水、碱液、磷酸盐溶液和/或柠檬酸盐溶液。

在前述风味油脂制备方法的一个或多个实施方案中，所述溶剂为脱酸介质。优选地，所述脱胶介质为碱液。

在前述风味油脂制备方法的一个或多个实施方案中，所述溶剂为缓冲液，如pH为3-10、优选4-8、更优选5.5-7.5的缓冲液，如磷酸盐缓冲液。

在前述风味油脂制备方法的一个或多个实施方案中，米糠原料与溶剂的质量比为1：1-20，如1：1-15，优选1：1-10。

在前述风味油脂制备方法的一个或多个实施方案中，接触时间为10秒到120分钟，接触温度为0℃到100℃。

在前述风味油脂制备方法的一个或多个实施方案中，所述米糠提取物为浊度为100-5000NTU的溶液；优选地，该溶液为所述上层清液或其混合物，或者为所述浓缩液或其稀释液，或者为使用含水介质重新配制所述干燥粉末和/或冻干粉末获得的溶液，或者为所述上清液或其混合物、稀释液和溶液的任意两种以上的混合液；优选地，所述含水介质为水或所述做为溶剂的水溶液。

在前述风味油脂制备方法的一个或多个实施方案中，所述米糠提取物为所述上层清液或其混合物，或者为所述浓缩液的稀释液，或者为使用含水介质重新配制所述干燥粉末和/或冻干粉末获得的溶液，或者为所述上清液或其混合物、稀释液和溶液的任意两种以上的混合物；优选地，该米糠提取物与稻米油的质量比为1：1-20，优选1：3-10。

在前述风味油脂制备方法的一个或多个实施方案中，使两种或两种以上米糠原料分别与溶剂接触，分离得到各自的上层清液，混合所述上层清液，获得上层清液的混合物，任选地浓缩、干燥或冻干该混合物，获得该混合物的浓缩液、干燥粉末或冻干粉末；其中，该米糠原料至少包括新鲜米糠、新鲜米糠的脱脂产物、以及新鲜米糠和/或其脱脂产物水提所得产物的醇提物中的一种。

在前述风味油脂制备方法的一个或多个实施方案中，使两种或两种以上米糠原料的混合物与溶剂接触，分离得到上层清液，任选地浓缩、干燥或冻干该上层清液，获得该上层清液的浓缩液、干燥粉末或冻干粉末；其中，该米糠原料至少包括新鲜米糠、新鲜米糠的脱脂产物和新鲜米糠脱脂产物水提所得产物的醇提物中的一种。

在前述风味油脂制备方法的一个或多个实施方案中，使新鲜米糠与溶剂接触，分离得到上层清液，任选地浓缩、干燥或冻干该上层清液，获得该上层清液的浓缩液、干燥粉末或冻干粉末；优选地，所述溶剂为水，脱胶介质和/或脱酸介质。

在前述风味油脂制备方法的一个或多个实施方案中，使新鲜米糠的脱脂产物与溶剂接触，分离得到上层清液，任选地浓缩、干燥或冻干该上层清液，获得该上层清液的浓缩液、干燥粉末或冻干粉末；优选地，所述溶剂为水，脱胶介质和/或脱酸介质。

在前述风味油脂制备方法的一个或多个实施方案中，使新鲜米糠和/或其脱脂产物与膨化米糠的混合物与溶剂接触，分离得到上层清液，任选地浓缩、干燥或冻干该上层清液，获得该上层清液的浓缩液、干燥粉末或冻干粉末；优选地，所述溶剂为水，脱胶介质和/或脱酸介质；优选地，所述混合物中，新鲜米糠和/或其脱脂产物的质量百分比不低于30％，优选不低于50％，更优选不低于70％。

在前述风味油脂制备方法的一个或多个实施方案中，使新鲜米糠和/或其脱脂产物与膨化米糠分别与溶剂接触，分离得到各自的上层清液，混合所述上层清液，获得上层清液的混合物，任选地浓缩、干燥或冻干该混合物，获得该混合物的浓缩液、干燥粉末或冻干粉末；其中，该米糠原料至少包括新鲜米糠、新鲜米糠的脱脂产物和新鲜米糠脱脂产物水提所得产物的醇提物中的一种。优选地，所述溶剂为水，脱胶介质和/或脱酸介质。优选地，用于制备该米糠提取物的新鲜米糠和/或其脱脂产物与膨化米糠的质量比不低于1：2，优选不低于1：1，更优选不低于2：1。

在前述风味油脂制备方法的一个或多个实施方案中，所述米糠提取物是新鲜米糠和/或其脱脂产物依次经历水提、醇提和水提获得的上层清液、该上层清液的浓缩液、该上层清液的干燥粉末以及该上层清液的冻干粉末中的任意一种或任意多种的混合物。优选地，所述溶剂为水，脱胶介质和/或脱酸介质。优选地，使用乙醇进行醇提。优选地，第一次水提结束后浓缩干燥得到粉末产物，再进行醇提；优选地，醇提产物浓缩干燥得到水溶性粉末后再进行第二次水提。

在前述风味油脂制备方法的一个或多个实施方案中，所述方法还包括，对所获得的上层清液或上层清液的混合物进行陈化处理；优选的陈化温度为-10℃到25℃，优选的陈化时间为30分钟到25天。

在前述风味油脂制备方法的一个或多个实施方案中，所述米糠提取物为所述上层清液，其与所述油脂原料的质量比为1：1-20，优选1：3-10。

在前述风味油脂制备方法的一个或多个实施方案中，加热至反应体系的水分含量≤0.05％，优选≤0.02％。

在前述风味油脂制备方法的一个或多个实施方案中，所述与溶剂在50-200℃接触的一种或多种米糠原料的脂肪含量在0.1-20wt％、优选0.1-15wt％、更优选为0.1-10wt％，酸价为1-25mg/g、优选1-20mg/g、更优选1-10mg/g，糊化度为20-100％、优选70-100％、更优选80-100％。优选地，所述溶剂为水。优选地，所述米糠原料为米糠和/或脱脂米糠。优选地，按10:1到1:10、优选10:5-1:5、更优选10:8-1:4的质量比混合所述米糠原料与溶剂，然后在压力为0.1到15bar、温度为50-200℃的条件下反应5-300min，从而获得所述米糠提取物。

在前述风味油脂制备方法的一个或多个实施方案中，所述油脂原料中的油脂成分包含稻米油；优选地，所述稻米油中谷维素含量不低于2000mg/kg，如不低于3000mg/kg，如不低于10000mg/kg，如不低于15000mg/kg；和/或，植物甾醇含量不低于2000mg/kg，如不低于3000mg/kg，如不低于10000mg/kg，如不低于15000mg/kg。

本发明还提供一种米糠提取物，所述米糠提取物中，还原糖浓度为0.01-150mg/mL，游离氨基酸浓度为0.001-25mg/mL；优选地，所述米糠提取物中，蛋白质浓度为0.1-30mg/mL、如1-15mg/mL，和/或，总糖浓度为1-300mg/mL、如10-100mg/mL。

在前述米糠提取物的一个或多个实施方案中，游离氨基酸浓度为0.1-10mg/mL，更优选0.2-5mg/mL，更优选0.2-1.5mg/mL。

在前述米糠提取物的一个或多个实施方案中，还原糖浓度为0.5-20mg/mL，优选0.8-15mg/mL，更优选0.8-7mg/mL。

在一个或多个实施方案中，所述米糠提取物为一种或多种米糠原料与溶剂在0-100℃接触后分离获得的上层清液或各上层清液的混合物、其浓缩液、其干燥粉末、其冻干粉末，或所述上层清液或其混合物、浓缩物、干燥粉末和冻干粉末的任意混合物。

在一个或多个实施方案中，所述米糠提取物为一种或多种米糠原料与溶剂在50-200℃接触的获得的未分离的产物。优选地，所述一种或多种米糠原料的脂肪含量在0.1-20wt％、优选0.1-15wt％、更优选为0.1-10wt％，酸价为1-25mg/g、优选1-20mg/g、更优选1-10mg/g，糊化度为20-100％、优选70-100％、更优选80-100％。优选地，所述溶剂为水。优选地，所述米糠原料为米糠和/或脱脂米糠。优选地，按10:1到1:10、优选10:5-1:5、更优选10:8-1:4的质量比混合所述米糠原料与溶剂，然后在压力为0.1到15bar、温度为50-200℃的条件下反应5-300min，从而获得所述米糠提取物。

本发明还提供一种米糠提取物，所述米糠提取物为一种或多种米糠原料与溶剂在0-100℃接触后分离获得的上层清液或各上层清液的混合物、其浓缩液、其干燥粉末、其冻干粉末，或所述上层清液或其混合物、浓缩物、干燥粉末和冻干粉末的任意混合物。

在一个或多个实施方案中，所述与溶剂在0-100℃接触的一种或多种米糠原料包括：新鲜米糠、新鲜米糠的脱脂产物、含新鲜米糠或其脱脂产物的混合物、新鲜米糠脱脂产物水提所得产物的醇提物、以及除米糠外的其它大米加工产物，且其中所述米糠原料至少包括新鲜米糠或其脱脂产物；其中，所述新鲜米糠指：(1)制备得到后保存时间不高于72小时、或不高于24小时或不高于6小时的米糠，优选在0-40℃温度下存储0.1-72小时的米糠或在5-35℃温度下存储0.5-24小时、或1-6小时米糠，和/或，(2)新鲜指数不高于50、或不高于25、或不高于15、或不高于10的米糠，和/或，(3)淀粉糊化度小于60％的米糠。

在一个或多个实施方案中，所述混合物还含有大米加工过程中除米糠以外的其它产物。

在一个或多个实施方案中，所述溶剂为极性溶剂。

在一个或多个实施方案中，所述溶剂为水、水溶液或醇。

在一个或多个实施方案中，所述水溶液中的溶质选自酸、碱和/或盐。

在一个或多个实施方案中，所述溶剂为脱胶介质。优选地，所述脱胶介质选自水、碱液、磷酸盐溶液和/或柠檬酸盐溶液。

在一个或多个实施方案中，所述溶剂为脱酸介质。优选地，所述脱胶介质为碱液。

在一个或多个实施方案中，所述溶剂为缓冲液，如pH为3-10、优选4-8、更优选5.5-7.5的缓冲液，如磷酸盐缓冲液。

在一个或多个实施方案中，米糠原料与溶剂的质量比为1：1-20，如1：1-15，优选1：1-10。

在一个或多个实施方案中，接触时间为10秒到120分钟，接触温度为-10℃到40℃。

在一个或多个实施方案中，所述米糠提取物为浊度为100-5000NTU的溶液；优选地，该溶液为所述上层清液或其混合物，或者为所述浓缩液或其稀释液，或者为使用含水介质重新配制所述干燥粉末和/或冻干粉末获得的溶液，或者为所述上清液或其混合物、稀释液和溶液的任意两种以上的混合液；优选地，所述含水介质为水或所述做为溶剂的水溶液。

在一个或多个实施方案中，所述米糠提取物为使两种或两种以上米糠原料分别与溶剂接触，分离得到各自的上层清液，混合所述上层清液，从而获得的上层清液的混合物，或任选地浓缩、干燥或冻干该混合物而获得的该混合物的浓缩液、干燥粉末或冻干粉末；其中，该米糠原料至少包括新鲜米糠、新鲜米糠的脱脂产物、以及新鲜米糠和/或其脱脂产物水提所得产物的醇提物中的一种。

在一个或多个实施方案中，所述米糠提取物为使两种或两种以上米糠原料的混合物与溶剂接触，分离得到的上层清液，或任选地浓缩、干燥或冻干该上层清液而获得的该上层清液的浓缩液、干燥粉末或冻干粉末；其中，该米糠原料至少包括新鲜米糠、新鲜米糠的脱脂产物和新鲜米糠脱脂产物水提所得产物的醇提物中的一种。

在一个或多个实施方案中，所述米糠提取物为使新鲜米糠与溶剂接触，分离得到的上层清液，或任选地浓缩、干燥或冻干该上层清液获得的该上层清液的浓缩液、干燥粉末或冻干粉末；优选地，所述溶剂为水，脱胶介质和/或脱酸介质。

在一个或多个实施方案中，所述米糠提取物为使新鲜米糠的脱脂产物与溶剂接触，分离得到的上层清液，或任选地浓缩、干燥或冻干该上层清液而获得的该上层清液的浓缩液、干燥粉末或冻干粉末；优选地，所述溶剂为水，脱胶介质和/或脱酸介质。

在一个或多个实施方案中，所述米糠提取物为使新鲜米糠和/或其脱脂产物与膨化米糠的混合物与溶剂接触，分离得到的上层清液，或任选地浓缩、干燥或冻干该上层清液而获得的该上层清液的浓缩液、干燥粉末或冻干粉末；优选地，所述溶剂为水，脱胶介质和/或脱酸介质；优选地，所述混合物中，新鲜米糠和/或其脱脂产物的质量百分比不低于30％，优选不低于50％，更优选不低于70％。

在一个或多个实施方案中，所述米糠提取物为使新鲜米糠和/或其脱脂产物与膨化米糠分别与溶剂接触，分离得到各自的上层清液，混合所述上层清液，从而获得的上层清液的混合物，或任选地浓缩、干燥或冻干该混合物而获得的该混合物的浓缩液、干燥粉末或冻干粉末；其中，该米糠原料至少包括新鲜米糠、新鲜米糠的脱脂产物和新鲜米糠脱脂产物水提所得产物的醇提物中的一种。优选地，所述溶剂为水，脱胶介质和/或脱酸介质。优选地，用于制备该米糠提取物的新鲜米糠和/或其脱脂产物与膨化米糠的质量比不低于1：2，优选不低于1：1，更优选不低于2：1。

在一个或多个实施方案中，所述米糠提取物是新鲜米糠和/或其脱脂产物依次经历水提、醇提和水提获得的上层清液、该上层清液的浓缩液、该上层清液的干燥粉末以及该上层清液的冻干粉末中的任意一种或任意多种的混合物。优选地，所述溶剂为水，脱胶介质和/或脱酸介质。优选地，使用乙醇进行醇提。优选地，第一次水提结束后浓缩干燥得到粉末产物，再进行醇提；优选地，醇提产物浓缩干燥得到水溶性粉末后再进行第二次水提。

在一个或多个实施方案中，所述米糠提取物是所获得的上层清液或上层清液的混合物进行了陈化处理而获得的上层清液或其混合物；优选的陈化温度为-10℃到25℃，优选的陈化时间为30分钟到25天。

本发明还提供一种风味油脂制备方法，所述方法的脱胶步骤中，先混合所述米糠提取物和毛油，常温搅拌10分钟到80分钟后，过滤除杂，然后再进行常规的油脂脱胶；优选地，所述方法还包括脱蜡、脱色、物理脱酸、碱炼、脱臭、脱水和脱脂步骤中的一个或多个。优选地，所述油脂如前文任一实施方案所述；优选地，所述米糠提取物如前文任一实施方案所述，更优选地，所述米糠提取物为本文任一实施方案的所述上层清液或各上层清液的混合物、其浓缩液、其干燥粉末、其冻干粉末，或所述上层清液或其混合物、浓缩物、干燥粉末和冻干粉末的任意混合物。

在一些实施方案中，本发明所述各方法还包括将产香反应产物与食用油混合的步骤。

本发明提供一种风味油脂，所述风味油脂的风味物质包括5-30％的含氧杂环类风味物质、0.5-10％的含氮杂环类风味物质和0.1-10％的醛酮类风味物质，优选地，所述风味油脂的风味物质包括10-30％的含氧杂环类风味物质、0.1-6％的含氮杂环类风味物质和0.1-10％的醛酮类风味物质；优选地，所述风味油脂采用本发明任一实施方案所述的风味油脂制备方法制备得到。

本发明还提供一种风味油脂，所述风味油脂采用本发明任一实施方案所述的风味油脂制备方法制备得到；优选地，所述风味油脂为风味稻米油、风味大豆油或风味葵花籽油。

本发明还提供一种调和油或油脂组合物，所述调和油或油脂组合物含有本发明任一实施方案所述的风味油脂；优选地，以调和油或油脂组合物重量计，所述风味油脂占油脂组合物0.5-50％；优选地，所述调和油或油脂组合物还包括其他油脂基料，所述其它油脂基料为植物油脂，所述植物油脂选自棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、亚麻籽油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、蓖麻籽油、棕榈果油、花生油、椰子油、油橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、稻米油、玉米胚油、小麦胚油、芝麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、胡麻籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油、可可脂、藻类油等的一种或多种的混合物，优选地所述植物油脂选自稻米油、大豆油、花生油、棕榈油、菜籽油、玉米油、葵花籽油中的一种或几种的混合物，优选地所述植物油脂选自稻米油；优选地所述油脂组合物为调和油。

本发明还提供一种调和油或油脂组合物的制备方法，包括采用本发明任一实施方案所述的风味油脂制备调和油。在一个或多个实施方案中，所述方法包括混合所述风味油脂和食用油(如本文所述的植物油、动物和/或藻油)的步骤。

在一个或多个实施方案中，所述调和油或油脂组合物为烘培用油、起酥油、糖果用油和煎炸油等。

本发明还提供一种烘焙用油脂组合物，所述油脂组合物含有本发明任一实施方案所述的风味油脂。

本发明还提供一种起酥油，所述起酥油含有本发明任一实施方案所述的风味油脂。

本发明还提供一种人造奶油，其特征在于，所述人造奶油含有本发明任一实施方案所述的风味油脂；优选地，所述人造奶油选自涂层奶油、夹心奶油。

本发明还提供一种糖果用油，所述糖果用油含有本发明任一实施方案所述的风味油脂；优选地，所述糖果为硬糖、软糖、巧克力、冰激凌或口香糖。

本发明还提供一种煎炸油，所述煎炸油含有本发明任一实施方案所述的风味油脂。

本发明还提供一种食品，所述食品的全部油脂或部分油脂为本发明任一实施方案所述的风味油脂或含有所述风味油脂的油脂组合物；优选地，所述食品选自调味品、豆制品、熟食品、烘培品、甜品和半成品。

本发明还提供选自米糠提取物在改善油脂或食品风味中的应用，或在制备具有浓郁且令人愉悦的甜香风味且无异味的油脂或食品中的应用；其中，所述米糠提取物中还原糖浓度为0.01-150mg/mL，游离氨基酸浓度为0.001-25mg/mL；优选地，蛋白质浓度为0.1-30mg/mL、如1-15mg/mL，和/或，总糖浓度为1-300mg/mL、如10-100mg/mL。更优选地，所述米糠提取物中，游离氨基酸浓度为0.1-10mg/mL，更优选0.2-5mg/mL，更优选0.2-1.5mg/mL；和/或还原糖浓度为0.5-20mg/mL，优选0.8-15mg/mL，更优选0.8-7mg/mL。

在一个或多个实施方案中，所述米糠提取物为一种或多种米糠原料与溶剂在0-100℃接触后分离获得的上层清液或各上层清液的混合物、其浓缩液、其干燥粉末、其冻干粉末，或所述上层清液或其混合物、浓缩物、干燥粉末和冻干粉末的任意混合物，或者为一种或多种米糠原料与溶剂在50-200℃接触后获得的未分离的产物。

在一个或多个实施方案中，所述米糠提取物为浊度为100-5000NTU的溶液；优选地，该溶液为所述上层清液或其混合物，或者为所述浓缩液或其稀释液，或者为使用含水介质重新配制所述干燥粉末和/或冻干粉末获得的溶液，或者为所述上清液或其混合物、稀释液和溶液的任意两种以上的混合液；优选地，所述含水介质为水或所述做为溶剂的水溶液。

在一个或多个实施方案中，所述应用包括减少沙拉酱青涩味、减少豆制品豆腥味、减少番茄酱酸味和减少鱼油鱼腥味，或在制备青涩味减少的沙拉酱、豆腥味减少的豆制品、酸味减少的番茄酱和鱼腥味减少的鱼油中的应用。

本发明还提供本发明任一实施方案所述的风味油脂和/或调和油或油脂组合物在改善食品风味中的应用，优选地，所述应用包括减少沙拉酱青涩味、减少豆制品豆腥味、减少番茄酱酸味、减少鱼油鱼腥味和提高烘焙食品留香时间中的应用，或在制备青涩味减少的沙拉酱、豆腥味减少的豆制品、酸味减少的番茄酱、鱼腥味减少的鱼油和留香时间延长的烘培食品中的应用。

具体实施方式

为使本领域技术人员可了解本发明的特点及效果，以下谨就说明书及权利要求书中提及的术语及用语进行一般性的说明及定义。除非另有指明，否则文中使用的所有技术及科学上的字词，均为本领域技术人员对于本发明所了解的通常意义，当有冲突情形时，应以本说明书的定义为准。

本文描述和公开的理论或机制，无论是对或错，均不应以任何方式限制本发明的范围，即本发明内容可以在不为任何特定的理论或机制所限制的情况下实施。

在本文中，所有以数值范围或百分比范围形式界定的特征如数值、数量、含量与浓度仅是为了简洁及方便。据此，数值范围或百分比范围的描述应视为已涵盖且具体公开所有可能的次级范围及范围内的个别数值(包括整数与分数)。

本文中，若无特别说明，百分比为质量百分比。

本文中，为使描述简洁，未对各个实施方案或实施例中的各个技术特征的所有可能的组合都进行描述。因此，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，各个实施方案或实施例中的各个技术特征可以进行任意的组合，所有可能的组合都应当认为是本说明书记载的范围。

米糠提取物及其制备方法

本发明发现，米糠提取物可用来改善稻米油等油脂的风味，且由此制备得到的稻米油等油脂具有改善食品异味的效果，例如可减少沙拉酱青涩味、减少豆制品豆腥味、减少番茄酱酸味、减少鱼油鱼腥味等。因此，本发明提供米糠提取物及其制备方法以及风味油脂及其制备方法。本发明的米糠提取物可包括在0-100℃、尤其是在室温下提取得到的提取物，其通常为上层清液、该上层清液的浓缩液、干燥粉末或冻干粉末，以及在50-200℃下处理得到的未经分离的产物，可将高温处理所得的包括残渣在内的产物直接用于本发明的各种目的。

本文中，米糠为大米加工的副产物，是糙米碾白过程中被碾下的皮层(包括果皮、种皮、珠心层和糊粉层)及少量米胚和小碎米屑的混合物。

本发明使用米糠原料制备本发明米糠提取物。本文中，米糠原料包括：新鲜米糠或其脱脂产物，新鲜米糠和/或其脱脂产物依次经水提和醇提后获得的提取物，以及含新鲜米糠或其脱脂产物的混合物和/或所述依次经水提和醇提后获得的提取物的混合物。因此，本发明的米糠提取物中含有提取自新鲜米糠和/或其脱脂产物的成分。优选使用这类米糠原料来制备本文所述的上层清液、其浓缩液、干燥粉末和/或冻干粉末。

本发明中，新鲜米糠指制备得到后保存时间不高于72小时、或不高于24小时或不高于6小时的米糠，如制备得到后保持时间在0.1-72小时、0.5-24小时或1-6小时的米糠。保存温度可以是40℃以下，如0-40℃，或5-35℃。在一些实施方案中，新鲜米糠指制备得到后在0-40℃温度下存储0.1-72小时，或在5-35℃温度下存储0.5-24小时或1-6小时的米糠。进一步地或任选地，所述新鲜米糠的新鲜指数不高于50(即酸价≤50mg/g)、或不高于25(即酸价≤25mg/g)、或不高于15(即酸价≤15mg/g)、或不高于10(即酸价≤10mg/g)的米糠。本发明中，参考GB/T 15684-2015谷物碾磨制品脂肪酸值的测定酸价。

本文中，淀粉糊化度表示米糠是否受过高温处理。通常地，新鲜米糠的淀粉糊化度小于60％，经过常规高温处理(50-80℃)的米糠的淀粉糊化度通常≥70％，如大约80％。因此，在一些实施方案中，本发明所述新鲜米糠的糊化度＜60％。

本文中，新鲜米糠的脱脂米糠指采用本领域常规的脱脂方法对新鲜米糠进行脱脂所得的米糠。例如，先将新鲜米糠粉碎，然后与一定量的溶剂(如正己烷)混合一段时间之后静置使固体沉积，然后倒出溶剂，再添加新的溶剂进行再次脱脂，如此重复数次，将脱脂后的米糠干燥，即可获得脱脂米糠。应理解，脱脂米糠在脱脂完成后宜尽快用于本发明制备米糠提取物。例如，从制备得到新鲜米糠开始起算，经过脱脂获得脱脂米糠，到使用该脱脂米糠开始制备本发明的米糠提取物，其时间间隔通常在72小时内，优选在48小时内，更优选在24小时内。优选地，本发明所述的脱脂米糠是淀粉糊化度＜60％的低温(如室温下进行脱脂)脱脂米糠。

本文中，新鲜米糠和/或其脱脂产物依次经水提和醇提后获得的提取物指采用本文所述的提取方法对新鲜米糠和/或其脱脂产物进行水提后(与水接触)，再进行醇提所获得的提取物。通常，用水提取新鲜米糠和/或其脱脂产物后，获得冻干粉末，然后再用醇提取，获得醇提取物。在一些实施方案中，可使用本文所述的做为溶剂使用的水溶液进行提取，然后再进行醇提。醇可以是乙醇，浓度可为80％以上，如90％的乙醇。此步骤的醇提通常在0-100℃下进行。醇提后进行过滤和浓缩，可获得醇提物的干燥粉末，其为水溶性粉末。该水溶性粉末可做为本文所述的米糠原料，单独或与本文所述的其它米糠原料成分混合后进行提取，以获得本文所述的上层清液、其浓缩液、干燥粉末和/或冻干粉末，或单独将其提取后获得上层清液、其浓缩液、干燥粉末和/或冻干粉末，再将该上层清液、其浓缩液、干燥粉末和/或冻干粉末与提取其它米糠原料获得的上层清液、其浓缩液、干燥粉末和/或冻干粉末混合，制备本发明的米糠提取物。

本发明所述的含新鲜米糠和/或其脱脂产物和/或所述依次经水提和醇提后获得的提取物的混合物中，除新鲜米糠和/或其脱脂产物和/或所述依次经水提和醇提后获得的提取物外，所述混合物中还可含有其它大米加工产物，如白糠、米粞粉、膨化米糠以及大米等。本文中，白糠是脂肪含量低于新鲜米糠的米糠。新鲜米糠经清理、筛选、挤压、烘干、粉碎，可制备得到白糠。适用于本发明的白糠的制备方法可参见CN201210523503.8，本文将其全部内容以引用的方式纳入本文。米粞粉为将稻谷砻谷得到的糙米进行N次研白后，所得的第N次研白物，优选地，将第N次研白物经稳定化处理；更优选地，所述N大于等于3，优选3≤N≤12，优选大于等于5，更优选大于等于10。更详细的米粞粉描述可参加CN201410852986.5，本文将其全部内容以引用的方式纳入本文。

本文中，所述含新鲜米糠和/或其脱脂产物和/或所述依次经水提和醇提后获得的提取物的混合物中，新鲜米糠和/或其脱脂产物和/或所述依次经水提和醇提后获得的提取物的总量通常不低于30重量％，优选不低于50重量％，更优选不低于70重量％。应理解的是，当米糠原料含有两种以上选自新鲜米糠、新鲜米糠的脱脂产物、所述依次经水提和醇提后获得的提取物以及其它大米加工产物的原料成分时，可分别制备不同原料成分的提取物(如本文所述的上层清液、浓缩液、干燥粉末或冻干粉末)，然后混合各原料成分的提取物，从而制备得到本文所述的米糠提取物；也可将各原料成分混合，然后制备该混合物的提取物，从而制备得到本文所述的米糠提取物。不论是分别制备提取物还是制备混合物的提取物，所选的原料成分中，新鲜米糠和/或其脱脂产物和/或所述依次经水提和醇提后获得的提取物的总量优选均不低于原料成分总量的30重量％，优选不低于50重量％，更优选不低于70重量％。在一些实施方案中，所述含新鲜米糠和/或其脱脂产物的混合物中，新鲜米糠和/或其脱脂产物的总量通常不低于30wt％，优选不低于50wt％，更优选不低于70wt％。

本文中，米糠原料，尤其是新鲜米糠，可经过或不经过加热处理；优选地，所述经过加热处理的米糠新鲜指数不高于50，或不高于25，或不高于15，或不高于10；和/或淀粉糊化度＜60％。

在一些实施方案中，用于制备本发明所述上层清液、其浓缩液、干燥粉末和/或冻干粉末的米糠原料中，以米糠原料总重计，蛋白质含量在5-20％的范围内，优选5-18％，更优选7-17％；总糖含量在50-80％的范围内，优选58-72％；优选地，以米糠原料总重计，纤维素含量在3-15％的范围内，优选4-11％。

米糠原料可经过粉碎处理。可采用常规的方法进行粉碎。优选地，米糠原料中80目筛下物占原料总质量20％以上，或40％以上，或80％以上，或90％以上。优选地，用于制备本发明米糠提取物的米糠原料过80目筛，更优选过100目筛。

可使米糠原料与溶剂接触，用于制备本发明的米糠提取物。溶剂可以是极性溶剂，如水、水溶液、醇类溶剂等。水溶液中的溶质可选自酸、碱和/或盐。水溶液还可以是缓冲液。缓冲液的pH可为3-10，或4-8，或5.5-7.5。优选的缓冲液包括磷酸盐缓冲液和柠檬酸盐缓冲液。醇类溶剂可以是乙醇，如无水乙醇。在一些实施方案中，油脂精炼的脱胶步骤中使用的脱胶介质可用作本发明的溶剂，与米糠接触。这类脱胶介质包括但不限于水、磷酸溶液、柠檬酸溶液等。在一些实施方案中，油脂精炼的脱酸步骤中使用的脱酸介质也可用作本发明的溶剂，与米糠接触。这类脱酸介质包括但不限于各类碱，如碱金属的碱，包括氢氧化钠。应理解，当使用脱胶介质或脱酸介质来实施本发明的接触步骤时，对这类介质的浓度并无特殊限定，通常为其常规用于脱胶或脱酸的浓度。例如，柠檬酸溶液的浓度可为0.05-0.3％；氢氧化钠溶液的浓度可以是0.01-0.05％。

米糠原料与溶剂的质量比可为1：1-20，如1：1-15，优选1：1-10。在一些实施方案中，米糠原料与溶剂的质量比为1：1.5-7。

在一些实施方案中，使米糠原料与水或pH为5.5-6.5的磷酸盐缓冲液接触，米糠原料与水或磷酸盐缓冲液的质量比为1：1-10。

本文所述的“接触”包括混合米糠原料与溶剂。在接触过程中，可低速搅拌，或定时或不定时摇晃或振荡。任何利于米糠所含游离氨基酸或蛋白质和总糖被提取、溶出到溶剂中的接触方式均可用于本发明。

对于低温提取而言，通常在室温下接触，优选接触温度不高于100℃。例如，接触温度可在0℃到100℃之间，如0-70℃或0-40℃。在优选的实施方案中，在10℃以下，如0-10℃的温度范围内接触。根据所使用的米糠及溶剂的种类及用量，接触时间通常不低于10秒、不高于120分钟。通常的接触时间在10分钟到80分钟，更优选在20分钟到50分钟。应理解，当接触温度较高时，接触时间可适当缩短；反之，当接触温度较低时，接触时间可适当延长。

接触结束后，分离获得上层清液。本文所述的上层清液指不含有固形物的液体部分。可采用本领域常规的方法分离获得该上层清液。例如，分离包括过滤分离和/或重力分离。过滤分离可包括过滤、压滤和抽滤，重力分离包括离心和倾析。在一些实施方案中，先过滤，然后离心。对离心的时间、转速、温度等并无特别限制，通常在不高于室温的条件下进行，直至获得不含有固形物的上层清液。

该上层清液即为本发明的米糠提取物。优选地，未经进一步处理(如稀释或浓缩)的该上层清液的浊度不低于100NTU，且浊度不高于5000NTU。在一些实施方案中，该上层清液的浊度在100-3000NTU或1000-4000NTU的范围内。

在一些实施方案中，可浓缩该上层清液，获得浓缩液，或浓缩直至干燥，获得干燥粉末。因此，本发明的米糠提取物也可以是浓缩物(液)或干燥粉末或冻干粉末。浓缩可采用真空干燥(例如旋转蒸发)的方式进行，通常在不高100℃的温度下进行浓缩(真空干燥)。例如，可在80-100℃进行真空干燥，获得干燥粉末；或可在60-80℃进行真空干燥浓缩，获得浓缩液。通常，干燥粉末中含水量在5wt％以下，优选在3wt％以下，更优选在1wt％以下。在其它实施方案中，可冻干该上层清液，获得冻干粉末。

因此，本发明米糠提取物的制备方法包括上述接触步骤、分离获得上层清液的步骤和任选的混合步骤、任选的浓缩或冻干步骤。

在一些优选的实施方案中，获得本文任一实施方案所述的上层清液后，可将该上层清液置于-20℃到25℃的温度范围内，进行陈化处理。陈化处理的时间可为30分钟到25天，如30分钟到21天。陈化处理的温度可为-5℃到0℃。本发明发现，经陈化处理的上层清液，与未进行陈化处理的上层清液相比，所制备得到的风味稻米油的风味强度更强，煎炸泡高更矮。

在一些实施方案中，本发明的米糠提取物为所述在50-200℃处理的未分离的产物，采用热反应的方式制备得到。具体而言，将米糠和/或脱脂米糠与本文所述的溶剂如水按10:1到1:10、优选10:5-1:5、更优选10:8-1:4的质量比混合，然后在压力为0.1到15bar、温度为50-200℃的条件下反应5-300min。反应结束获得的物料(未经分离)即为所述米糠提取物。优选地，用于制备此米糠提取物的原料可以是米糠和/或脱脂米糠，优选地，该米糠原料的脂肪含量在0.1-20wt％、优选0.1-15wt％、更优选为0.1-10wt％，酸价为1-25mg/g、优选1-20mg/g、更优选1-10mg/g，糊化度为20-100％、优选70-100％、更优选80-100％。优选地，米糠原料的脂肪含量为0.1-15％，酸价为1-20mg/g，糊化度为70-100％；更优选地，米糠原料的脂肪含量为0.1-10％，酸价为1-10mg/g，糊化度为80-100％。

本发明的米糠提取物，尤其是所述上层清液、其浓缩液、干燥粉末和/或冻干粉末，含有氨基酸和总糖。优选地，所述米糠提取物(上层清液)中，还原糖浓度为0.01-150mg/mL，游离氨基酸浓度为0.001-25mg/mL；优选地，蛋白质浓度为0.1-30mg/mL、如1-15mg/mL，和/或，总糖浓度为1-300mg/mL、如10-100mg/mL。更优选地，所述米糠提取物中，游离氨基酸浓度为0.1-10mg/mL，更优选0.2-5mg/mL，更优选0.2-1.5mg/mL；和/或还原糖浓度为0.5-20mg/mL，优选0.8-15mg/mL，更优选0.8-7mg/mL。

本发明的米糠提取物可用于改善油脂的风味，降低油脂(尤其是风味稻米油)异味。更具体而言，由此获得的风味油脂具有独特的稻香味/米香味，风味纯正，不含糠杂味、焦糊味、酸味等异味。

风味油脂及其制备

因此，本发明提供一种风味油脂制备方法，该方法包括在允许产香反应发生的条件下加热含有一定量的游离氨基酸和还原糖的油脂原料的步骤。本文中，产香反应包括美拉德反应、焦糖化反应和Strecker降解反应。本文中，美拉德反应又称热反应、热产香反应，是指食品体系中的羰基化合物(如还原糖)和氨基化合物(如氨基酸和蛋白质)之间发生的一种非酶褐变反应。焦糖化反应是糖类尤其是单糖在没有氨基化合物存在的情况下，加热到熔点以上的高温(一般是140-170℃以上)时，因糖发生脱水与降解，而发生的褐变反应。Strecker降解反应指α-氨基酸与α-二羰基化合物之间发生反应；反应时，α-氨基酸氧化脱羧生成比原来氨基酸少一个碳原子的醛，氨基与二羰基化合物结合并缩合成吡嗪。优选地，本发明所述的产香反应中至少包括美拉德反应。

所述油脂原料中的油脂成分可以是本领域常见食用油，包括但不限于植物油脂、动物油脂或藻油；优选地，植物油脂选自棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、亚麻籽油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、蓖麻籽油、棕榈果油、花生油、椰子油、油橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、稻米油、玉米胚油、小麦胚油、芝麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、胡麻籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油和可可脂中的一种或任意多种的混合物；动物油脂选自牛油、羊油、猪油和鸡油中的一种或多种。油脂原料中的油脂成分可以是油脂制备过程中各工段获得的油脂，包括但不限于毛油、脱胶油、脱酸油、脱蜡油、脱色油、脱蜡油、脱臭油以及成品油脂(即精炼油脂)。

优选地，以该油脂体积计，所述油脂原料中还原糖浓度为0.01-10mg/mL、优选0.1-2.5mg/mL、更优选0.1-1.5mg/mL，游离氨基酸浓度为0.01-5mg/mL、优选0.01-1.5mg/mL、更优选0.02-0.4mg/mL；进一步优选地，以油脂体积计，所述油脂原料中蛋白质的浓度为0.01-1mg/mL、优选0.03-0.5mg/mL，和/或，总糖浓度为0.1-10mg/mL、优选0.4-5mg/mL，和/或，总糖浓度为0.1-10mg/mL、优选0.4-5mg/mL。

在优选的实施方案中，油脂原料中的所述蛋白质、还原糖、总糖和游离氨基酸是来自米糠所含蛋白质和总糖被其所含的酶酶解获得的蛋白质、总糖、还原糖以及游离氨基酸。更优选地，通过向油脂生产过程中任一工段得到的油脂中添加本发明任一实施方案所述的米糠提取物，包括所述上层清液、其浓缩液、其干燥粉末、或其冻干粉末中的一种或任意多种的混合物以及所述未分离的产物，提供所述油脂原料中的蛋白质和碳水化合物类物质，如前文所述的蛋白质、总糖、还原糖和游离氨基酸。进一步的，所述原料中，上层清液与油脂的质量比为1：1-20，优选1：3-10，更优选1：3-8。若使用浓缩液、干燥粉末或冻干粉末，则其用量应使得油脂原料中的蛋白质、总糖、还原糖以及游离氨基酸的浓度在本文所述的范围内，尤其应使得还原糖和游离氨基酸的浓度在本文所述的范围内。在一些实施方案中，以该油脂体积计，反应体系中还原糖浓度为0.01-10mg/mL、优选0.1-2.5mg/mL、更优选0.1-1.5mg/mL，游离氨基酸浓度为0.01-5mg/mL、优选0.01-1.5mg/mL、更优选0.02-0.4mg/mL；进一步优选地，以油脂体积计，反应体系中蛋白质的浓度为0.01-1mg/mL、优选0.03-0.5mg/mL，和/或，总糖浓度为0.1-10mg/mL、优选0.4-5mg/mL。

优选地，以溶液形式使用所述米糠提取物。具体而言，所述溶液可以是所述上层清液，所述浓缩液或其经含水介质稀释后获得的稀释液，和/或所述干燥粉末和/或冻干粉末经含水介质重新配制后获得的溶液。优选地，该溶液的浊度为100-5000NTU。在一些实施方案中，该溶液的浊度为100-3000NTU或1000-4000NTU。优选地，所述含水介质为水或所述做为溶剂的水溶液，如前文所述的溶质选自酸、碱和/或盐的水溶液，或所述脱胶介质和/或所述脱酸介质。优选地，该溶液中，还原糖浓度为0.01-150mg/mL，游离氨基酸浓度为0.001-25mg/mL；优选地，该溶液的蛋白质浓度为0.1-30mg/mL、如1-15mg/mL，和/或，总糖浓度为1-300mg/mL、如10-100mg/mL。更优选地，该溶液中，游离氨基酸浓度为0.1-10mg/mL，更优选0.2-5mg/mL，更优选0.2-1.5mg/mL；和/或还原糖浓度为0.5-20mg/mL，优选0.8-15mg/mL，更优选0.8-7mg/mL。优选地，该溶液与油脂的质量比为1：1-20，优选1：3-10，更优选1：3-8。在一些实施方案中，以该油脂体积计，含该溶液和油脂原料的反应体系中还原糖浓度为0.01-10mg/mL、优选0.1-2.5mg/mL、更优选0.1-1.5mg/mL，游离氨基酸浓度为0.01-5mg/mL、优选0.01-1.5mg/mL、更优选0.02-0.4mg/mL；进一步优选地，以油脂体积计，该反应体系中蛋白质的浓度为0.01-1mg/mL、优选0.03-0.5mg/mL，和/或，总糖浓度为0.1-10mg/mL、优选0.4-5mg/mL。

优选地，本发明所述风味油脂的制备方法还包括本发明任一实施方案所述的米糠提取物的制备方法。

在一些实施方案中，油脂原料中的所述蛋白质、总糖、还原糖和游离氨基酸是来自米糠所含蛋白质和碳水化合物被外源添加的酶酶解获得的蛋白质、总糖、还原糖以及游离氨基酸。所述酶选自包括蛋白酶、淀粉酶和纤维素酶中的至少一种。

在一些实施方案中，油脂原料中的油脂成分为精炼油脂，本发明的方法包括以前文所述的质量比或用量混合所述精炼油脂与本发明的米糠提取物并加热以进行产香反应，由此制备得到相应的风味油脂，如风味大豆油、风味葵花籽油等。在某些实施方案中，在使用本发明所述的上层清液时，反应体系中水分含量≤0.05wt％、优选≤0.02wt％时可终止反应。

或者，在一些实施方案中，可在这些油脂的常规制备过程中，在脱胶步骤中先使毛油与本发明的上层清液、或本发明浓缩液或其稀释液、或本发明的粉末(干燥粉末和/或冻干粉末)的重悬液，常温搅拌反应10分钟到80分钟后，过滤除杂，然后再进行常规的脱胶处理以及之后的脱蜡、脱色、物理脱酸、碱炼、脱臭和脱脂等步骤中的一个或多个，制备得到相应的风味油脂。所述常规的脱胶、脱蜡、脱色、物理脱酸、碱炼、脱臭、脱水和脱脂等步骤的工艺为本领域常规工艺，下文给出了示例性的工艺操作。当以上层清液的方式与毛油混合时，上层清液的质量是毛油质量的1-5％，优选2-3％。优选地，所述上层清液、或本发明浓缩液或其稀释液、或本发明的粉末(干燥粉末和/或冻干粉末)的重悬液的加入量应使得以该油脂体积计，反应体系中还原糖浓度为0.01-10mg/mL、优选0.1-2.5mg/mL、更优选0.1-1.5mg/mL，游离氨基酸浓度为0.01-5mg/mL、优选0.01-1.5mg/mL、更优选0.02-0.4mg/mL；进一步优选地，以油脂体积计，反应体系中蛋白质的浓度为0.01-1mg/mL、优选0.03-0.5mg/mL，和/或，总糖浓度为0.1-10mg/mL、优选0.4-5mg/mL。优选地，反应体系中水的量为毛油重量的1-5％，优选2-3％。

因此，在一些实施方案中，本发明风味油脂的制备方法包括混合本发明的米糠提取物与精炼油脂并进行产香反应的步骤。在一些实施方案中，加热至反应体系中的水分含量≤0.05％、优选≤0.02％为止。

本文中，产香反应的加热温度低于180℃，通常为100-150℃，反应时间为5分钟到80分钟。所述精炼油脂可以是本发明所述的各种食用油或其两种或两种以上的混合物。

在其它实施方案中，本发明提供一种风味油脂的制备方法，所述方法的脱胶步骤包括先使毛油与本发明的上层清液、或本发明浓缩液或其稀释液、或本发明的粉末(干燥粉末和/或冻干粉末)的重悬液，常温搅拌反应10分钟到80分钟后，过滤除杂，然后再进行脱胶处理。所述脱胶处理如前文所述。该方法还包括脱蜡、脱色、物理脱酸、碱炼、脱臭、脱水和脱脂等步骤中的任意一个或多个步骤。

优选地，本文所述的风味油脂制备方法可用来制备风味稻米油、风味大豆油和风味葵花籽油。

在一些实施方案中，本发明还提供一种使用米糠制备风味油脂的方法。现有的使用米糠制备风味油脂的方法中，不可避免带入糠杂味、焦糊味、酸味等异味。而采用本发明的方法制备的风味油脂无异味，且有浓郁米香风味，并且使用该油脂可以有效减少糖的摄入量，有利于消费者健康。在这些实施方案中，本发明使用米糠制备风味油脂的方法包括：混合本发明所述的通过热反应制备得到的米糠提取物与油脂原料，并在40-100℃的温度下放置30分钟到3小时，优选30分钟到90分钟，对油脂原料进行萃取，过滤即得到风味油脂。放置时可根据需要搅拌。优选地，所述米糠提取物与所述油脂原料的质量比为1:10～11:1、优选1:1到1:6。优选地，在这些实施方案中，所述使用米糠制备风味油脂的方法包括：

(1)米糠提取物的制备：将米糠原料与水按10:1到1:10、优选10:5-1:5、更优选10:8-1:4的质量比混合，然后在压力为0.1到15bar、温度为50-200℃的条件下反应5-300min，反应结束获得的物料即为所述米糠提取物；优选地，用于制备此米糠提取物的原料为米糠和/或脱脂米糠，优选地，该米糠原料的脂肪含量在0.1-20wt％、优选0.1-15wt％、更优选为0.1-10wt％，酸价为1-25mg/g、优选1-20mg/g、更优选1-10mg/g；优选地，该米糠原料的糊化度为20-100％，优选70-100％，更优选80-100％；

(2)风味油脂的制备：将步骤(1)获得的米糠提取物与本文所述的油脂原料混合，在40-100℃的温度下放置(优选搅拌)30分钟到3小时、优选30分钟到90分钟，过滤，即得到风味油脂；优选地，所述米糠提取物与所述油脂原料的质量比为1:10～11:1、优选1:1到1:6。

优选地，在使用米糠制备风味油脂的方法中，油脂原料为稻米油和/或玉米油，制备得到的风味油脂为风味玉米油和风味稻米油。在一些实施方案中，本发明包括采用此方法制备得到的风味油脂，尤其是风味玉米油和风味稻米油。

风味稻米油及其制备

在特别优选的实施方案中，本发明使用本发明的米糠提取物制备风味稻米油。本文中，稻米油又称米糠油、米胚油；风味稻米油又称浓香稻米油、香味稻米油、稻香稻米油，是指具有甜香或米香风味特点的稻米油。

本发明风味稻米油的制备方法包括加热含有一定量的蛋白质和总糖的稻米油原料的步骤。

用于制备本发明风味稻米油的稻米油原料可以是稻米油加工制备中各工段所得的稻米油原料。常规的稻米油制备包括毛油制备、脱胶、脱蜡、脱色、物理脱酸、碱炼、脱臭、脱水和脱脂等步骤中的一个或多个；在一些实施方案中，物理脱酸之后还包括再次脱色步骤。

通常，可以对米糠进行稳定化处理、再采用浸出法从稳定化的米糠中提取得到稻米毛油。具体而言，米糠经筛选、去石、去磁，获得洁净米糠；将该洁净米糠进行湿法挤压膨化，螺杆转速为90-200r/min，机筒温度为100-200℃，得到稳定化的米糠；然后向所得稳定化的米糠中加入5-8倍体积的植物油抽提溶剂，混合，在50-55℃下浸出2小时，蒸发溶剂后得到毛油。

本发明中，脱胶的方法可以为本领域的常规脱胶方法，具体过程为本领域的技术人员所熟知，例如可以但不限于采用《贝雷油脂化学与工艺学》(第六卷)等中的方法。脱胶可以是酶法脱胶或酸炼脱胶。通常，酶法脱胶包括：在油脂中加入脱胶酶(例如磷脂酶)，在一定的温度和pH条件下反应一段时间，反应结束后分离胶质得到脱胶油。酶法脱胶温度可以为40-60℃，优选为40-50℃；pH可以为4-6，优选为4.5-5.5；反应时间可以为2-6h，优选为3-5h；酶的添加量可以为油重的5-1000mg/kg，优选10-100mg/kg。通常，酸炼脱胶包括：在油脂中加入酸溶液，搅拌，固液分离，取油相。酸炼脱胶温度可为40-90℃，优选为50-70℃；脱胶时间可为10-60min，优选为15-45min；酸溶液可为磷酸溶液和/或柠檬酸溶液，例如可以为浓度为10-30wt％、优选10-15wt％的磷酸溶液；酸溶液的用量视具体选择的酸溶液而定，例如，使用浓度为10-15wt％的磷酸溶液时，其用量可以是油脂质量的0.1-1％、优选0.3-0.5％；固液分离方法可为离心分离。示例性的脱胶包括，将毛油过滤除去固态杂质后，加入脱胶介质对毛油进行脱胶。脱胶介质可以是本领域常规的脱胶介质，如柠檬酸溶液、磷酸溶液和脱胶酶。反应体系的温度可在40-90℃的范围内，视不同脱胶介质而不同。例如，使用脱胶酶(如磷脂酶，更优选为PLA1磷脂酶)的话，反应体系一般在45-80℃，pH为5-6，时间在2-6h，酶的添加量通常油重的5-150mg/kg。使用酸溶液作为脱胶介质时，反应体系的温度通常为40-90℃，时间通常在20-60分钟，如30-40分钟。脱胶介质的用量通常不低于毛油重量的0.05wt％，通常不高于毛油重量的2wt％。使用酸时，以溶液的总重量计，酸的浓度不低于5wt％，通常不高于80wt％，例如可在5-65wt％、10-60wt％、10-50wt％的范围之内。可同时加入水，通常水量不低于毛油重量的0.5wt％；通常单次脱胶步骤所用的水量不高于30wt％的油重，例如在0.5-20wt％、0.5-10wt％、5-5wt％的范围之内，所述水量不包括脱胶介质中的水。反应结束后分离胶质即得到脱胶油。待脱胶的油脂可以为毛油。

在某些实施方案中，本发明使用酸炼脱胶。在某些实施方案中，脱胶包括：向油脂加入质量为油脂质量0.3-0.5％的浓度为10-15wt％的磷酸溶液，在50-70℃下搅拌反应15-45min。在某些实施方案中，本发明使用酶法脱胶。在某些实施方案中，脱胶包括：向每千克油脂中加入5-100mg的磷脂酶，在40-50℃、pH为4.5-5.5的条件下反应3-5h。

脱胶后可进行脱酸，其主要目的是除去油脂中的游离脂肪酸，同时除去部分色素、磷脂、烃类和粘液质等杂质。脱酸的方法可以是本领域常规的。可采用物理脱酸方法进行脱酸。例如，可在0.02-0.6kPa的压力和180-250℃的温度下处理脱胶油，得到脱酸油。可使用降膜蒸发器进行物理脱酸。

也可采用碱炼(中和)方法进行脱酸。碱炼的工艺条件为本领域常规的工艺条件，具体过程为本领域的技术人员所熟知，例如可以但不限于采用《贝雷油脂化学与工艺学》(第六卷)等中的工艺条件。具体而言，碱炼温度(油脂与碱液反应的温度)可以为40-90℃，优选为40-80℃；碱炼反应时间可以为10-120min，优选为30-120min；碱液通常是氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的浓度可以为10-20wt％、优选为3-15wt％；碱液的添加量可以是本领域常规的，例如可以是油重的0.5-15％、1-10％。本领域技术人员可以理解的是，碱炼时添加的碱分为理论碱和超量碱两部分。通常，加碱量＝7.13×10

在某些实施方案中，使用物理脱酸后，再对物理脱酸得到的油脂进行碱炼。也可脱胶后，先进行脱色和/或脱蜡脂，再进行脱酸。

脱酸后可进行水洗干燥，以进行脱皂。水洗干燥的方法可以是本领域常规的，例如，可将中和油加热至80-90℃，加入油重5wt％以下(如1-5wt％、1-3wt％)的热水水洗，离心后在90-120℃下真空干燥处理，得到脱皂油。

脱色的方法可以为本领域的常规脱色方法，具体过程为本领域技术人员所熟知，例如可以但不限于采用《贝雷油脂化学与工艺学》(第六卷)等中的方法。通常，脱色包括：向油脂中加入适量的脱色剂，在一定的温度和真空条件下进行反应，反应后抽滤。具体而言，脱色温度可以为100-120℃，优选为108-110℃；脱色剂的添加量可以为油脂质量的0.5％-5％，优选为1％-5％。脱色剂可以是本领域熟知的各种脱色剂，包括但不限于漂土、活性白土、活性炭、沸石、凹凸棒土、硅藻土、硅胶等。脱色的真空度可以为20-100mbar，优选为30-50mbar。脱色时间可以为20-120min，优选为30-120min。在某些实施方案中，脱色包括：在108-110℃下，向油脂中加入质量为油脂质量1％-5％的脱色剂(例如白土)，在30-50mbar的真空条件下反应30-120min。本发明中，脱色可以在脱胶后进行，也可以在水洗干燥后进行，也可以在脱蜡脂后进行。在某些实施方案中，脱色进行多次，例如可在脱胶后进行一次，在脱蜡脂后再进行一次。在一些实施方案中，在物理脱色后再次进行脱色。

本发明的脱臭可在本领域常规的脱臭条件下进行，优选脱臭温度≤240℃，如可在180-240℃、200℃-240℃的范围内。脱臭的具体过程为本领域的技术人员所熟知，例如可以但不限于采用《贝雷油脂化学与工艺学》(第六卷)等中的方法。例如，脱臭可以包括：向油脂中通入氮气或水蒸汽作为脱臭介质，在一定的温度和真空度条件下让油脂与氮气或水蒸汽接触一段时间。也可以使用降膜蒸发器进行脱臭。脱臭的真空度通常≤25mbar，如可以为1-10mbar、1-5mbar；脱臭时间可以为0.5-3h，优选为1-2h。在某些实施方案中，本发明的脱臭包括：将油脂进入降膜蒸发器，控制压力为2-6mbar、优选2-4mbar，温度为180-240℃、优选200-240℃，反应1-2h。脱臭可在脱色后进行。

可选地，可以对油脂进行脱蜡脂处理。视情况，脱蜡脂可以在脱胶后进行、在脱酸后进行、在水洗干燥后或在脱臭后进行。示例性的脱蜡脂工艺包括，将油脂(例如脱胶油、脱酸油或脱皂油)泵入养晶罐，控制温度至50-60℃，静置10-60min后，开始降温结晶；可在10-60小时内降低至0-22℃，然后在该温度养晶3-12小时，养晶结束后过滤。在一些实施方案中，在脱胶后进行脱蜡，控制温度为50-60℃，静置10-60min后，可在40-60小时内降低至20±2℃，然后在该温度养晶3-8小时，养晶结束后过滤。任选地或进一步地，在脱臭后进行脱脂，控制温度为50-60℃，静置10-60min后，可在30-50小时内降低至2-6℃，然后在该温度养晶6-12小时，养晶结束后过滤。

因此，用于制备本发明风味稻米油的稻米油原料中的稻米油可以是稻米毛油、脱胶稻米油、脱蜡稻米油、脱脂稻米油、脱色稻米油、脱臭稻米油、精炼稻米油等中的任意一种或任意两种或两种以上的混合物。

优选地，稻米油原料中的稻米油为精炼稻米油；优选地，所述精炼稻米油采用以下方法制备得到：

1、米糠的稳定化处理：将洁净的米糠用双螺杆挤压机进行湿法挤压膨化，螺杆转速为90-200r/min，机筒温度为100-200℃，得到稳定化的米糠；

2、浸出法制油：向所得稳定化的米糠中加入5-8倍体积的植物油抽提溶剂(还可以是6号抽提溶剂油或正己烷)，混合，在50-55℃下浸出2小时，蒸发溶剂后得到毛油；

3、脱胶：利用磷脂酶(如PLA1磷脂酶)对毛油进行脱胶，磷脂酶的添加量为毛油质量的80-120mg/kg，反应温度为42-48℃，反应时间为3-5h，反应pH值为4.5-5.5，反应结束后分离胶质得到脱胶油；

4、脱蜡：将脱胶油泵入养晶罐，控温至50±3℃，稳定20-50min，开始降温结晶；50-60小时内降低至20±3℃，在20±3℃条件下养晶3-8小时，养晶结束后过滤；

5、脱色：向上步所得脱蜡脂油中加入质量为脱蜡脂油质量1.5-2.5％的脱色介质(优选白土)，在反应压力为2-6kPa，95-105℃下反应20-40min后，过滤得到脱色油，将脱色油泵入罐中；

6、物理脱酸：将上步所得的脱色油泵入脱酸罐，系统压力为0.2-0.4kPa，温度为220240℃，反应1.5-3h后获得脱酸稻米油；

7、复脱色：向上步所得脱酸油中加入质量为脱酸油质量1.5-2.5％的脱色介质(优选白土)，105-115℃下反应0.5-1.5h，过滤得到复脱色稻米油；

8、脱臭：将上步所得复脱色油泵入脱臭罐，系统压力为0.1-0.3kPa，温度为210230℃，得到脱臭油；和

9、脱脂：将脱臭油泵入养晶罐，控制温度至50±3℃，稳定20-50min，开始降温结晶；35-45小时内降低至3-5℃，在3-5℃条件下养晶8-12小时，养晶结束后过滤，得成品油，即本文所用的精炼稻米油。

优选地，该精炼稻米油谷维素含量不低于2000mg/kg，如不低于3000mg/kg，如不低于10000mg/kg，如不低于15000mg/kg；和/或，植物甾醇含量不低于2000mg/kg，如不低于3000mg/kg，如不低于10000mg/kg，如不低于15000mg/kg。

在优选的实施方案中，稻米油原料中的所述蛋白质、总糖、还原糖和游离氨基是来自米糠所含蛋白质和碳水化合物被其所含的酶酶解获得的蛋白质、总糖、还原糖以及游离氨基酸。更优选地，通过向稻米油生产过程中任一工段得到的稻米油中添加本发明任一实施方案所述的米糠提取物，包括所述所述上层清液、其浓缩液、其干燥粉末、或其冻干粉末中的一种或任意多种的混合物，提供所述稻米油原料中的蛋白质和碳水化合物类物质，如前文所述的蛋白质、总糖、还原糖和游离氨基酸。进一步的，所述稻米油原料中，上层清液与稻米油的质量比为1：1-20，优选1：3-10，更优选1：3-8。若使用浓缩液、干燥粉末或冻干粉末，则其用量应使得反应体系中的蛋白质、总糖、还原糖和/或游离氨基酸的浓度在本文所述的范围内。优选地，以该稻米油体积计，反应体系中还原糖浓度为0.01-10mg/mL、优选0.1-2.5mg/mL、更优选0.1-1.5mg/mL，游离氨基酸浓度为0.01-5mg/mL、优选0.01-1.5mg/mL、更优选0.02-0.4mg/mL；进一步优选地，以稻米油体积计，反应体系中蛋白质的浓度为0.01-1mg/mL、优选0.03-0.5mg/mL，和/或，总糖浓度为0.1-10mg/mL、优选0.4-5mg/mL。优选地，本发明所述的风味稻米油的制备方法还可包括本发明任一实施方案所述的米糠提取物的制备方法。

优选地，以溶液形式使用所述米糠提取物。具体而言，所述溶液可以是所述上层清液，所述浓缩液或其经含水介质稀释后获得的稀释液，和/或所述干燥粉末和/或冻干粉末经含水介质重新配制后获得的溶液。优选地，该溶液的浊度为100-5000NTU。在一些实施方案中，该溶液的浊度为100-3000NTU或1000-4000NTU。优选地，所述含水介质为水或所述做为溶剂的水溶液，如前文所述的溶质选自酸、碱和/或盐的水溶液，或所述脱胶介质和/或所述脱酸介质。优选地，该溶液中，还原糖浓度为0.01-150mg/mL，游离氨基酸浓度为0.001-25mg/mL；优选地，该溶液的蛋白质浓度为0.1-30mg/mL、如1-15mg/mL，和/或，总糖浓度为1-300mg/mL、如10-100mg/mL。更优选地，该溶液中，游离氨基酸浓度为0.1-10mg/mL，更优选0.2-5mg/mL，更优选0.2-1.5mg/mL；和/或还原糖浓度为0.5-20mg/mL，优选0.8-15mg/mL，更优选0.8-7mg/mL。优选地，该溶液与油脂的质量比为1：1-20，优选1：3-10，更优选1：3-8。在一些实施方案中，以稻米油体积计，含该溶液和稻米油的反应体系中还原糖浓度为0.01-10mg/mL、优选0.1-2.5mg/mL、更优选0.1-1.5mg/mL，游离氨基酸浓度为0.01-5mg/mL、优选0.01-1.5mg/mL、更优选0.02-0.4mg/mL；进一步优选地，以稻米油体积计，该反应体系中蛋白质的浓度为0.01-1mg/mL、优选0.03-0.5mg/mL，和/或，总糖浓度为0.1-10mg/mL、优选0.4-5mg/mL。

所述稻米油原料的加热处理的加热最高温度通常为低于180℃。在一些实施方案中，加热处理的最低加热温度通常不低于100℃。优选的加热温度为100-150℃。加热时间视具体生产条件而定，通常，若加热温度较高，则加热时间可适当缩短，若加热温度较低，则可适当延长加热时间。一般而言，加热时间在5分钟到3小时的范围内，更通常在20-80分钟的范围内。在优选的实施方案中，加热至反应体系中的水分含量≤0.05％、优选≤0.02％，可结束加热。加热时间和加热温度的选择应使得反应体系在脱水的同时进行了充分的产香反应。

本文中，加热可在敞开的环境中进行，也可在密闭环境中进行，条件是加热蒸发出来的水分在整个加热过程中能被不间断地排到环境空气中、而不能在整个加热过程中一直停留在该密闭环境内。

在一些实施方案中，在100-150℃的温度加热含有精炼稻米油和本文任一实施方案所述的上层清液、其浓缩液、干燥粉末和/或冻干粉末至反应体系中的水分含量≤0.05％、优选≤0.02％，从而制备得到本发明的风味稻米油。优选地，使用本文所述的上层清液，其与稻米油的质量比为1：1-20，优选1：3-10，更优选1：3-8；若使用浓缩液、干燥粉末或冻干粉末，则其用量应使得反应体系中的蛋白质、总糖、还原糖和/或游离氨基酸的浓度在本文所述的范围内。

在一些实施方案中，混合本发明所述的通过热反应制备得到的未分离的米糠提取物与稻米油，并在40-100℃的温度下放置30分钟到3小时，优选30分钟到90分钟，对稻米油进行萃取，过滤即得到稻香味稻米油。放置时可根据需要搅拌。优选地，所述米糠提取物与稻米油原料的质量比为1:10～11:1、优选1:1到1:6。优选地，在这些实施方案中，所述使用米糠制备稻香味稻米油的方法包括：

(1)米糠提取物的制备：将米糠原料与水按10:1到1:10、优选10:5-1:5、更优选10:8-1:4的质量比混合，然后在压力为0.1到15bar、温度为50-200℃的条件下反应5-300min，反应结束获得的物料即为所述米糠提取物；优选地，用于制备此米糠提取物的原料为米糠和/或脱脂米糠，优选地，该米糠原料的脂肪含量在0.1-20wt％、优选0.1-15wt％、更优选为0.1-10wt％，酸价为1-25mg/g、优选1-20mg/g、更优选1-10mg/g；优选地，该米糠原料的糊化度为20-100％，优选70-100％，更优选80-100％；

(2)稻香味稻米油的制备：将步骤(1)获得的米糠提取物与稻香味稻米油混合，在40-100℃的温度下放置(优选搅拌)30分钟到3小时、优选30分钟到90分钟，过滤，即得到稻香味稻米油；优选地，所述米糠提取物与稻米油的质量比为1:10～11:1、优选1:1到1:6。

在一些实施方案中，在稻米油的加工过程中使用本发明的米糠提取物，从而使得最终制备得到的精炼稻米油具有改善的风味。具体而言，在脱胶步骤，混合稻米毛油与本发明的上层清液、或本发明浓缩液或其稀释液、或本发明的粉末(干燥粉末和/或冻干粉末)的重悬液，常温搅拌反应10分钟到80分钟后，过滤除杂，然后再进行常规的脱胶处理以及之后的脱蜡、脱色、物理脱酸、碱炼、脱臭和脱脂等步骤中的一个或多个，制备得到本发明的风味稻米油。优选地，所述上层清液、或浓缩液或其稀释液、或粉末(干燥粉末和/或冻干粉末)的重悬液的加入量应使得以该稻米油体积计，反应体系中还原糖浓度为0.01-10mg/mL、优选0.1-2.5mg/mL、更优选0.1-1.5mg/mL，游离氨基酸浓度为0.01-5mg/mL、优选0.01-1.5mg/mL、更优选0.02-0.4mg/mL；进一步优选地，以稻米油体积计，反应体系中蛋白质的浓度为0.01-1mg/mL、优选0.03-0.5mg/mL，和/或，总糖浓度为0.1-10mg/mL、优选0.4-5mg/mL。优选地，反应体系中水的量为毛油重量的1-5％，优选2-3％。

油脂及其用途

本发明也包括采用上述任意一种方法制备得到的风味油脂，该风味油脂具有更强的风味强度和更少的异味。在一些实施方案中，本发明的风味油脂的风味物质包括5-30wt％的含氧杂环类风味物质、0.5-10wt％的含氮杂环类风味物质和0.1-10wt％的醛酮类风味物质；优选地，该风味油脂采用本发明上述任一方法制备得到。更优选地，本发明提供一种风味稻米油，其风味物质包括5-30％的含氧杂环类风味物质、0.5-10％的含氮杂环类风味物质和0.1-10％的醛酮类风味物质，优选地，所述风味油脂的风味物质包括10-30％的含氧杂环类风味物质、0.1-6％的含氮杂环类风味物质和0.1-10％的醛酮类风味物质。本文中，所述含氧杂环类物质包括但不限于呋喃、呋喃酮和麦芽酚等；所述含氮杂环类物质包括但不限于吡嗪、吡咯啉和吡喃等；所述醛酮类物质包括但不限于庚烯醛、异戊醛和己醛等。优选地，本发明的风味稻米油的谷维素含量不低于2000mg/kg，如不低于3000mg/kg，如不低于10000mg/kg，如不低于15000mg/kg；和/或，植物甾醇含量不低于2000mg/kg，如不低于3000mg/kg，如不低于10000mg/kg，如不低于15000mg/kg。优选地，本发明的风味稻米油采用本发明任一项所述的风味稻米油的制备方法制备得到。

本发明还提供一种油脂组合物，其含有本发明的风味油脂以及其它的食用油。所述其它食用油包括但不限于前文所述的植物油脂、动物油脂和藻油中的任意一种或任意两种或两种以上的混合物。通常，本发明风味油脂与油脂组合物中其它食用油的质量比可在1：1-20的范围内。

本发明还提供一种调和油，其含有上述的风味油脂或风味稻米油。

在某些具体实施方式中，所述调和油或油脂组合物还包括其他油脂基料，所述其它油脂基料为植物油脂，所述植物油脂选自棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、亚麻籽油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、蓖麻籽油、棕榈果油、花生油、椰子油、油橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、稻米油、玉米胚油、小麦胚油、芝麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、胡麻籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油、可可脂、藻类油等的一种或多种的混合物。

通常，以所述油脂组合物或调和油重量100％计，所述油脂组合物或调和油含有至少3％，至少5％，至少10％，优选至少15％，优选至少20％，优选至少25％，优选至少30％，优选至少35％，优选至少40％，优选至少45％，优选至少50％，优选至少60％，优选70％的前述风味油脂。所述调和油中的其他油脂基料包括选自大豆油、菜籽油、玉米油、葵花籽油、芝麻油、花生油、亚麻籽油、稻米油中的至少一种。在某些实施方案中，所述调和油中的其他油脂基料包括选自大豆油、菜籽油、玉米油、葵花籽油、芝麻油、花生油、亚麻籽油、稻米油中的至少一种。在某些实施方案中，所述调和油中的其他油脂基料为精炼油脂。在某些实施方案中，所述调和油中的其他油脂基料为适度加工的油脂，所述适度加工的油脂制备方法参考中国专利(CN201811558663.X一种绿色精准适度加工的调和油)。

在某些实施方案中，所述调和油由前述风味油脂、玉米油、花生油、芝麻油组成。在某些实施方案中，以调和油总重计，所述调和油包含前述风味油脂0.5-50％、精炼稻米油0％-95％、玉米油0-95％、大豆油0-95％、葵花籽油0-95％、菜籽油0-95％、花生油0-15％、芝麻油0-10％、亚麻籽油0-10％。在某些实施方案中，所述调和油含有前述风味油脂3-25％、稻米油25％-50％、玉米油10-40％、花生油0-10％、芝麻油0-10％。在某些实施方案中，所述调和油由前述风味稻米油50％、玉米油39.5％、花生油10％、芝麻油0.5％组成。

本发明还提供一种食品，该食品所含的全部油脂或部分油脂为本发明任一实施方案所述的风味油脂或油脂组合物；更优选地，该食品所含的全部油脂或部分油脂为本发明任一实施方案所述的风味稻米油或含有该风味稻米油的油脂组合物。该食品可以本领域常规的各类食品，包括但不限于调味品、豆制品、熟食品、烘培品、甜品、半成品等。

本发明还提供本发明任一实施方案所述的米糠提取物或风味稻米油或油脂组合物在减少沙拉酱青涩味、豆制品豆腥味、番茄酱酸味、鱼油鱼腥味中的应用，以及在提高烘焙食品留香时间中的应用。

在某些实施方案中，本发明包括用能够被加热烹饪的食物原料制备食物的方法，其包括将所述食物原料和前述风味油脂、调和油或油脂组合物放入加热容器中，并充分加热加热容器以加热食物原料。合适的食物原料包括能够用油加热处理的任何食物原料，例如肉、蛋(例如煎蛋饼)、鱼、蔬菜、淀粉根茎例如马铃薯、大米、生面团、熟面团、面糊、面包、挂糊的食物(例如蛋液馒头片)、玉米制品及上述食物原料的混合物。术语“加热容器”指适于加热食物原料的任何烹饪器具，尤其指广泛的金属容器、钢化玻璃容器或陶瓷容器。本领域技术人员可确定适于本发明的食物和油的比例。该实施方案还包括含有本发明风味油脂、调和油或油脂组合物的含油食品。

在某些实施方案中，本发明包括使用前述风味油脂、调和油或油脂组合物与其他食物成分接触以制备多种产品的方法，例如任何可食用的含脂质的食物调味料，如沙拉调料、腌泡汁、加料蛋黄酱、蔬菜调味料、水果调味料、鱼调味料和肉调味料(例如禽肉调味料、水产调味料、牛肉调味料和羊肉调味料)。该方法包括将前述风味油脂、调和油或油脂组合物与诸如香料、调料、增稠剂和乳化剂等食物调味料中常规使用的其他成分混合。组合油和其他成分的合适食谱和方法是本领域已知的。该实施方案还包括含有本发明风味油脂、调和油或油脂组合物的可食用的含脂质的食物调味料。

在某些实施方案中，本发明包括提高或改善食品风味的方法，其包括将本发明的风味油脂、调和油或油脂组合物用于所述食品。通过这种方法，提高了所述食品的风味，同时抑制所述食品的不良风味。该方法能生产风味持久、异味减少的食品。在某些实施方案中，所述食品为预先烹制的食品，优选的预先烹制的食品包括预先烘焙的、油煎的或深度油煎的食品。本发明的风味油脂、调和油或油脂组合物可通过本领域已知的任何方法来用于食品，例如用油喷射食品、将食品浸到油中以及将油刷涂到食品的表面。优选地，将油喷射到食品的表面。优选的食品包括烘焙点心例如饼干、薄脆饼干、甜食、松饼、谷物、零食蛋糕、派、燕麦花卷/小吃棒和烤制糕饼；盐制零食例如薯片、玉米片、玉蜀黍片(tortilla chip)、挤压零食、爆米花、椒盐卷饼、薯条和坚果；专业零食例如水果干零食、肉类零食、猪肉皮、健康食品条、年糕和玉米饼；糖果零食例如糖果；以及天然零食食物例如坚果、水果干和蔬菜干。优选的食品包括饼干、薄脆饼干、薯片、玉米片、麦片、高粱片、大豆片和坚果。该实施方案还包括含有本发明风味油脂、调和油或油脂组合物的食品。

在某些实施方案中，本发明包括使用前述风味油脂、调和油或油脂组合物制备煎炸用油，及使用所述煎炸用油制备煎炸食品的方法，和含前述风味油脂、调和油或油脂组合物的煎炸食品。优选地，所述煎炸用油包括深度煎炸用油、浅度煎炸用油。优选地，所述煎炸食品包括淀粉类食品、蛋白类食品。优选地所述淀粉类食品包括马铃薯制品(薯条、薯片、薯角、薯格)、红薯制品(红薯片、红薯条)、挂糊的食品(挂糊的蔬菜、挂糊的肉制品(鱼、虾、蟹、鱿鱼、贝类、禽肉、牛肉、猪肉、羊肉)、挂糊的奶制品(炸牛奶)、挂糊的豆制品)、香蕉制品(香蕉片)、米面制品(麻花、油条、油饼、麻球、沙琪玛、猫耳朵、方便面、江米条、馓子)；优选地所述蛋白类食品包括肉类(鱼、虾、蟹、鱿鱼、贝类、禽肉、牛肉、猪肉、羊肉)、豆制品(大豆蛋白制品)、其他植物蛋白制品(人造肉、菌类、面筋)。本领域技术人员可确定适于本发明的煎炸用油的比例，可以确定适合使用本发明的煎炸用油制备煎炸食品的食品配方，可以确定适合使用本发明的煎炸用油制备煎炸食品的方法。

与JPH02131538A及JPH02131539A的技术方案相比，本发明使风味稻米油不仅具有比该两种技术方案所得风味稻米油更浓郁且令人愉悦的甜香风味，并去除了该两种技术方案所带来的强烈的糠杂味。本发明具有以下优点：

1、本发明制备工艺简单，产香稳定、易于控制；

2、本发明的热产香反应中无需外加还原糖或氨基酸，降低了生产成本，且避免了法规风险；

3、相比现有工艺风味稻米油，本发明的风味稻米油的糠杂味、异味明显降低；

4、本发明能有效地提升风味稻米油的甜香气味和整体风味，本发明的风味稻米油稀释20倍后，仍具有浓郁香味，且风味持久，三个月室温货架期放置仍保留该风味；

5、采用本发明风味稻米油或油脂组合物能有效减少沙拉的青涩味；

6、采用本发明风味稻米油或油脂组合物能有效减少豆制品的豆腥味；

7、采用本发明风味稻米油或油脂组合物能有效减少番茄酱的酸味；

8、采用本发明风味稻米油或油脂组合物能有效减少鱼油的鱼腥味；

9、用本发明风味稻米油或油脂组合物能有效提高烘焙食品的留香时间；

10、采用本发明的风味稻米油可减少制备甜甜圈的用糖量；

11、在蒸煮米饭时加入少量本发明中风味稻米油可提升喜好度。

以下结合具体实施方式和实施例对本发明的风味稻米油及其制备方法作进一步详细的说明。应理解，这些具体实施方式和实施例仅仅是阐述性的，并非限制本发明的范围。

物料来源说明：以下实施例和对比例中，水为自来水，精炼稻米油为益海嘉里哈尔滨食品工业有限公司生产的精炼稻米油，米糠、膨化米糠均来自益海嘉里哈尔滨食品工业有限公司，新鲜米糠为当年新收获的当季大米的米糠，且保存时间≤6h、酸价≤10mg/g，米粞粉来自益海嘉里(盘锦)粮油工业有限公司。

游离氨基酸含量：样品用石油醚提取油相，经离心保留水相，再用HPLC进行游离氨基酸的检测，如果样品为无明显水相，则加入定量水后再进行前述步骤。HPLC，流动相：柠檬酸+柠檬酸混合水溶液；茚三酮柱后衍生法；紫外检测器；以全部游离氨基酸总量计算。

淀粉糊化度：称取米糠干基1.00g，分别放入2个100mL的锥形瓶中，分别标记为V1和V2，另取一个100mL的锥形瓶做空白，标记为V0，各加入蒸馏水50mL，摇匀。把V1置于电炉上小火微沸20min，并不断摇动。V1冷却至室温后，向V0、V1和V2中各加入1mL现配1％糖化酶液，于50℃恒温水浴震荡1h后立即向3个锥形瓶中加入1mol/L盐酸2mL终止反应，并用蒸馏水定容至100mL，过滤后备用；各取滤液10mL，分别置于3个250mL的碘量瓶中，准确加入0.05mol/L碘液10mL，0.1mol/L氢氧化钠溶液18mL，密封置于暗处，静置15min后各加10％硫酸2mL，再用0.05mol/L硫代硫酸钠滴定，滴至淡黄色时加入1mL 1％淀粉溶液作为指示剂，继续滴定至蓝色消失，记录各瓶消耗的硫代硫酸钠的体积。

糊化度＝[(V0-V2)/(V0-V1)]×100％

式中，V0为滴定空白消耗硫代硫酸钠的体积；V1为滴定完全糊化样品消耗硫代硫酸钠的体积；V2为滴定样品消耗硫代硫酸钠的体积。

还原糖含量：样品用石油醚提取油相，经离心保留水相，再用HPLC进行还原糖的检测，如果样品为无明显水相，则加入定量水后再进行前述步骤。HPLC，流动相：氢氧化钠+醋酸钠混合水溶液；脉冲安培检测器；色谱柱：Metrohm Carb 1。

全风味分析：样品前处理：磁力搅拌吸附萃取(SBSE)+固相微萃取(SPME)；检测GC/MS(FID)。

蜡含量：GB/T 22501-2008。

实施例中所采用的其它方法、试剂和条件，除非另有说明，否则为本领域常规的方法、试剂和条件。

蛋白质含量：Bradford法蛋白定量试剂盒

总糖检测方法：(3,5-二硝基水杨酸比色法)

1.取原料米糠10.0g，放入100mL三角烧瓶，加30ml蒸馏水及25ml 6M HCl，置沸水浴中加热水解30min(用碘-碘化钾溶液检查水解是否完全)。

2.冷却后，加入1滴酚酞指示剂，用6M NaOH中和至微红色(至中性)，蒸馏水定容至250ml容量瓶。

3.过滤，取5mL滤液定容至100mL，作为待测液。

4.将2ml待测液与1.5ml DNS水溶液后在沸水浴加热5min后加入6.5ml蒸馏水稀释，在OD540 nm测吸光度值。

5.按照标准曲线计算出总糖含量。

实施例1

通过以下步骤制备风味稻米油：

1.以新鲜米糠(AV＝13.43mgKOH/g，淀粉糊化度＝43.21％)为原料，干磨粉碎，过80目筛；

2.将过筛后的米糠和正己烷以1:10的质量比在常温(25℃)下混合20min，静置2min后，倒出正己烷；如此混合脱脂3次后将米糠铺平放置通风橱中吹干；

3.将上述脱脂米糠与水以1:7的质量比混合30min后，用双层纱布过滤，滤液在23℃经10000rpm离心30min后取上层液备用；

4.将上层液(浊度＝467NTU)与精炼稻米油以1:9的质量比混合，在敞开环境中，加热到120℃至水分煮干；

5.过滤除去固体杂质后即为风味油原油；

6.将原油与精炼稻米油以1:5的质量比混合即得风味稻米油。

实施例2

通过以下步骤制备风味稻米油：

1.将新鲜米糠(AV＝13.43mgKOH/g，淀粉糊化度＝43.21％)与水以1:7的质量比在室温(25℃)下混合30min后，用双层纱布过滤，滤液在23℃以10000rpm离心30min后取上层液备用；

2.将上层液(浊度＝621NTU)与精炼稻米油以1:9的质量比混合，在敞开环境中，加热到140℃至水分煮干；

3.过滤除去固体杂质后即为风味油原油；

4.将原油与精炼稻米油以1:5的质量比混合即得风味稻米油。

实施例3

通过以下步骤制备风味稻米油：

1.将新鲜米糠(AV＝13.43mgKOH/g，淀粉糊化度＝43.21％)与水以1:7的质量比在室温(25℃)下混合30min后，用双层纱布过滤，滤液在3.5℃以10000rpm离心30min后取上层液备用；

2.将上层液(浊度＝353NTU)与精炼稻米油以1:9的质量比混合，在敞开环境中，加热到120℃至水分煮干；

3.过滤除去固体杂质后即为风味油原油；

4.将原油与精炼稻米油以1:5的质量比混合即得风味稻米油。

实施例4

通过以下步骤制备风味稻米油：

1.将新鲜米糠(AV＝13.43mgKOH/g，淀粉糊化度＝43.21％)与pH 6.0的磷酸缓冲溶液以1:7的质量比在室温(25℃)下混合30min后，用双层纱布过滤，滤液在23℃下经10000rpm离心30min后取上层液备用；

2.将上层液(浊度＝467NTU)与精炼稻米油以1:9的质量比混合，在敞开环境中，加热到120℃至水分煮干；

3.过滤除去固体杂质后即为风味油原油；

4.将原油与精炼稻米油以1:5的质量比混合即得风味稻米油。

实施例5

通过以下步骤制备风味稻米油：

1.将新鲜米糠(AV＝13.43mgKOH/g，淀粉糊化度＝43.21％)与水以1:1.5的质量比在室温(25℃)下混合30min后，用双层纱布过滤，滤液在23℃下经10000rpm离心30min后取上层液备用；

2.将上层液(浊度＝4319NTU)与精炼稻米油以1:9的质量比混合，在敞开环境中，加热到120℃至水分煮干；

3.过滤除去固体杂质后即为风味油原油；

4.将原油与精炼稻米油以1:5的质量比混合即得风味稻米油。

实施例6

通过以下步骤制备风味稻米油：

1.将新鲜的五常香米米糠(AV＝10.29mgKOH/g，淀粉糊化度＝38.57％)与水以1:7的质量比在室温(25℃)下混合30min后，用双层纱布过滤，滤液在23℃下经10000rpm离心30min后取上层液备用；

2.将上层液(浊度＝671NTU)与精炼稻米油以1:9的质量比混合，在敞开环境中，加热到120℃至水分煮干；

3.过滤除去固体杂质后即为风味油原油；

4.将原油与精炼稻米油以1:5的质量比混合即得风味稻米油。

实施例7

通过以下步骤制备风味稻米油：

1.将米粞粉和新鲜米糠(AV＝13.43mgKOH/g，淀粉糊化度＝43.21％)以1:1的质量比混合后与水以1:7的质量比在室温(25℃)下混合30min后，用双层纱布过滤，滤液在23℃下经10000rpm离心30min后取上层液备用；

2.将上层液(浊度＝742NTU)与精炼稻米油以1:9的质量比混合，在敞开环境中，加热到120℃至水分煮干；

3.过滤除去固体杂质后即为风味油原油；

4.将原油与精炼稻米油以1:5的质量比混合即得风味稻米油。

实施例8-9

采用与实施例2相同的方法制备风味稻米油，不同的是，步骤2所用的米糠提取物分别为质量比为1：2的膨化米糠提取液和新鲜米糠(AV＝13.43mgKOH/g，淀粉糊化度＝43.21％)提取液的混合液(实施例8，浊度＝1757NTU)以及质量比为1：5的膨化米糠提取液和新鲜米糠(AV＝13.43mgKOH/g，淀粉糊化度＝43.21％)提取液的混合液(实施例9，浊度＝2931NTU)。该膨化米糠提取液和新鲜米糠提取液分别采用实施例2步骤1所述的方法制备得到。

实施例10-11

采用与实施例2相同的方法制备风味稻米油，不同的是，步骤1中新鲜米糠(AV＝13.43mgKOH/g，淀粉糊化度＝43.21％)与水的质量比分别为1：1(实施例10，浊度＝4351NTU)和1：20(实施例11，浊度＝580NTU)。

实施例12

采用与实施例2相同的方法制备风味稻米油(新鲜米糠：AV＝13.43mgKOH/g，淀粉糊化度＝43.21％)，不同的是，步骤1获得上层液后将其冻干，获得冻干粉，将该冻干粉回添水分后至浊度＝441NTU，然后与稻米油进行混合，实施之后的步骤2-4，获得风味稻米油。

实施例13

采用与实施例2相同的方法制备风味稻米油新鲜米糠：AV＝13.43mgKOH/g，淀粉糊化度＝43.21％)，不同的是，步骤1获得上层液后在110℃将其旋蒸干燥，获得干燥粉末，将该干燥粉末回添水分至浊度＝653NTU，然后与稻米油进行混合，实施之后的步骤2-4，获得风味稻米油。

实施例14

采用与实施例2相同的方法制备风味稻米油(新鲜米糠：AV＝13.43mgKOH/g，淀粉糊化度＝43.21％)，不同的是，步骤1获得上层液后在75℃将其旋蒸浓缩，获得浓缩液(浊度＝3416NTU)，将该浓缩液与稻米油进行混合，实施之后的步骤2-4。

实施例15

采用与实施例2相同的方法制备风味稻米油，其中，新鲜米糠的AV＝13.43mgKOH/g，淀粉糊化度＝43.21％，米糠水提液的浊度＝567NTU。不同的是，步骤1的混合在-5℃下进行120分钟。

实施例16

采用与实施例2相同的方法制备风味稻米油，其中，米糠的AV＝13.43mgKOH/g、淀粉糊化度＝43.21％，米糠水提液的浊度＝1269NTU。不同的是，步骤1的混合在40℃下进行10分钟。

实施例17

采用与实施例2相同的方法制备风味稻米油，其中，米糠的AV＝13.43mgKOH/g、淀粉糊化度＝43.21％，米糠水提液的浊度＝621NTU。不同的是，步骤2的反应温度为100℃，反应时间为5分钟。

实施例18

采用与实施例2相同的方法制备风味稻米油，其中，米糠的AV＝13.43mgKOH/g、淀粉糊化度＝43.21％，米糠水提液：浊度＝621NTU。不同的是，步骤2的反应温度为150℃，反应时间为1小时。

实施例19

采用与实施例2相同的方法制备风味稻米油，其中，米糠的AV＝13.43mgKOH/g、淀粉糊化度＝43.21％，米糠提取液的浊度＝121NTU。不同的是，不同的是实施例1的水替换为无水乙醇。

实施例20

采用与实施例2相同的方法制备风味稻米油，其中，米糠的AV＝13.43mgKOH/g、淀粉糊化度＝43.21％，米糠提取液的浊度＝628NTU。不同的是，不同的是实施例1的水替换为0.1％柠檬酸溶液。

实施例21

采用与实施例2相同的方法制备风味稻米油，其中，米糠：AV＝13.43mgKOH/g、淀粉糊化度＝43.21％，米糠提取液的浊度＝761NTU。不同的是，不同的是实施例1的水替换为0.025％氢氧化钠溶液。

实施例22-26

采用与实施例2相同的方法制备风味稻米油，不同的是，步骤2中上层液与精炼稻米油的质量比依次为1：3(实施例22)、1：18(实施例23)、1：5(实施例24)、1：1(实施例25)和1：20(实施例26)。其中，米糠的AV＝13.43mgKOH/g、淀粉糊化度＝43.21％；米糠水提液的浊度＝621NTU。

实施例27-30

采用与实施例2相同的方法制备风味稻米油，不同的是，步骤2中上层液与精炼稻米油分别是10000稻米油(实施例27)、3000稻米油(实施例28)、2000稻米油(实施例29)和15000稻米油(实施例30)。其中，米糠的AV＝13.43mgKOH/g、淀粉糊化度＝43.21％；米糠水提液的浊度＝621NTU

其中：10000稻米油：谷维素含量为10000ppm以上的稻米油，来源益海(泰州)粮油工业有限公司；3000稻米油：谷维素含量为3000ppm以上的稻米油，来源益海(泰州)粮油工业有限公司；2000稻米油：谷维素含量为2000ppm以上的稻米油，来源益海(泰州)粮油工业有限公司；15000稻米油：谷维素含量为15000ppm以上的稻米油谷维多稻米油，来源益海(泰州)粮油工业有限公司。。

实施例31

采用与实施例2相同的方法制备风味稻米油，不同的是，步骤2中，稻米油为双万稻米油，采用隔绝氧气的方式进行加热，但加热产生的水分能被不断排入环境空气中。

实施例32

采用与实施例31相同的方法制备风味稻米油，不同的是，步骤2中，采用敞开的方式进行加热。

实施例33

采用与实施例2相同的方法制备风味稻米油，不同的是，步骤4中原油与精炼稻米油的质量比为1:20。

实施例34

采用与实施例2相同的方法制备风味稻米油，不同的是，步骤4中的精炼稻米油替换为葵花籽油(金龙鱼阳光葵花籽油，来源益海嘉里粮油(深圳)有限公司)。

实施例35

采用与实施例2相同的方法制备风味稻米油，不同的是，步骤4中的精炼稻米油替换为黄金调(益海嘉里金龙鱼黄金比例食用调和油，来源益海嘉里粮油(深圳)有限公司)。

实施例36

采用与实施例2相同的方法制备风味稻米油，不同的是，步骤4中稻米油经过脱胶：加入10％的反应提取液混合30min，随后离心分离出油相。之后再在150℃下进行脱酸30min即为风味稻米油。

实施例37

1.将新鲜米糠(AV＝13.43mgKOH/g，淀粉糊化度＝43.21％)与水以1:7的质量比在18℃混合120min后，过滤去残渣。将提取的提取物浓缩，然后冷冻干燥成粉末，在其中添加90％的乙醇，在65℃下进行提取30分钟。过滤并浓缩2小时，获得从新鲜米糠中提取的水溶性粉末。

2.将提取的粉末回添90％水分并在10000rpm下离心30min后取上清液。

3.将上层液(浊度＝179NTU)与精炼稻米油以1:9的质量比混合，在敞开环境中，加热到140℃至水分煮干；

4.过滤除去固体杂质后即为风味油原油；

5.将原油与精炼稻米油以1:5的质量比混合即得风味稻米油。

实施例38

1.将新鲜米糠(AV＝13.43mgKOH/g，淀粉糊化度＝43.21％)与水以1:7的质量比在23℃下混合30min后，用双层纱布过滤，滤液在23℃以10000rpm离心30min后取上层液备用；

2.将上层液放置于4℃冰箱中进行陈化7天；

3.将上层液(浊度＝731NTU)与精炼稻米油以1:9的质量比混合，在敞开环境中，加热到140℃至水分煮干；

4.过滤除去固体杂质后即为风味油原油；

5.将原油与精炼稻米油以1:5的质量比混合即得风味稻米油。

实施例39

通过以下步骤制备风味稻米油：

1.将新鲜米糠(AV＝13.43mgKOH/g，淀粉糊化度＝43.21％)与水以1:7的质量比在23℃下混合30min后，用双层纱布过滤，滤液在23℃以10000rpm离心30min后取上层液备用；

2.将上层液放置于-20℃冰箱中进行陈化21天；

3.将上层液(浊度＝1036NTU)与精炼稻米油以1:9的质量比混合，在敞开环境中，加热到140℃至水分煮干；

4.过滤除去固体杂质后即为风味油原油；

5.将原油与精炼稻米油以1:5的质量比混合即得风味稻米油。

实施例40

1.将新鲜米糠(AV＝13.43mgKOH/g，淀粉糊化度＝43.21％)与水以1:7的质量比在23℃下混合30min后，用双层纱布过滤，滤液在23℃以10000rpm离心30min后取上层液备用；

2.将上层液在23℃下保存30min；

3.将上层液(浊度＝739NTU)与精炼稻米油以1:9的质量比混合，在敞开环境中，加热到140℃至水分煮干；

4.过滤除去固体杂质后即为风味油原油；

5.将原油与精炼稻米油以1:5的质量比混合即得风味稻米油。

实施例41

1.将新鲜米糠(AV＝15.69mgKOH/g，淀粉糊化度＝43.21％)干磨粉碎，过80目筛；

2.过筛后的米糠和正己烷以1:10的质量比在常温下(25℃)混合20min，静置3min后，倒出正己烷；如此混合脱脂3次后将米糠铺平放置通风橱中吹干；

3.将脱脂米糠与水以1:7的质量比在18℃混合120min后，过滤去残渣。将提取的提取物浓缩，然后冷冻干燥成粉末，在其中添加90％的乙醇，在65℃下进行提取。过滤并浓缩2小时，获得从新鲜米糠中提取的水溶性粉末；

4.将水溶性粉末与水以1:9混合，并在10000rpm下离心30min后取上清液，上清液在4℃下陈化7天；

5.将水溶性粉末(浊度＝183NTU)与精炼稻米油以1:9的质量比混合，在敞开环境中，加热到140℃至45min；

6.过滤除去固体杂质后即为风味油原油；

7.将原油与精炼稻米油以1:5的质量比混合即得风味稻米油。

实施例42

1.将新鲜米糠(AV＝15.16mgKOH/g，淀粉糊化度＝23.21％)与水以1:4的质量比在40℃下混合120min后，用双层纱布过滤，滤液在23℃以2000rpm离心30s后取上层液备用；

2.将上层液在4℃下保存8h；

3.将上层液(浊度＝4996NTU)与精炼稻米油以1:3的质量比混合，在敞开环境中，加热到130℃至水分煮干；

4.过滤除去固体杂质后即为风味油原油；

5.将原油与精炼稻米油以1:5的质量比混合即得风味稻米油。

实施例43

1.将新鲜米糠(AV＝12.49mgKOH/g，淀粉糊化度＝35.27％)与水以1:10的质量比在0℃下混合10min后，用双层纱布过滤，滤液在4℃以10000rpm离心30min后取上层液备用；

2.将上层液在4℃下保存12h；

3.将上层液(浊度＝103NTU)与精炼稻米油以1:10的质量比混合，在敞开环境中，加热到130℃至水分煮干；

4.过滤除去固体杂质后即为风味油原油；

5.将原油与精炼稻米油以1:5的质量比混合即得风味稻米油。

实施例44

1.将新鲜米糠(AV＝15.16mgKOH/g，淀粉糊化度＝23.21％)与水以1:7的质量比在100℃下混合30min后，用双层纱布过滤，滤液在23℃以4000rpm离心30min后取上层液备用；

3.将上层液(浊度＝3813NTU)与精炼稻米油以1:9的质量比混合，在敞开环境中，加热到130℃至水分煮干；

4.过滤除去固体杂质后即为风味油原油；

5.将原油与精炼稻米油以1:5的质量比混合即得风味稻米油。

对比例1

通过以下步骤制备风味稻米油：

1.将膨化米糠(AV＝19.43mgKOH/g，淀粉糊化度＝87.46％)与水以1:7的质量比在室温(25℃)下混合30min后，用双层纱布过滤，滤液在23℃下经10000rpm离心30min后取上层液备用；

2.将上层液(浊度＝781NTU)与精炼稻米油以1:9的质量比混合，在敞开环境中，加热到120℃至水分煮干；

3.过滤除去固体杂质后即为风味油原油；

4.将原油与精炼稻米油以1:5的质量比混合即得风味稻米油。

对比例2

通过以下步骤制备风味稻米油：

1.将新鲜米糠(AV＝13.43mgKOH/g，淀粉糊化度＝43.21％)与水以1:7的质量比在室温(25℃)下混合30min后，用双层纱布过滤，所得的滤液为反应液备用；

2.将反应液(浊度＝8731NTU)与精炼稻米油以1:9的质量比混合，在敞开环境中，加热到120℃至水分煮干；

3.过滤除去固体杂质后即为风味油原油；

4.将原油与精炼稻米油以1:5的质量比混合即得风味稻米油。

对比例3

通过以下步骤制备风味稻米油：

1.将新鲜米糠(AV＝13.43mgKOH/g，淀粉糊化度＝43.21％)与水以1:7的质量比在室温(25℃)下混合30min后，用双层纱布过滤，滤液在23℃下经10000rpm离心30min后取上层液备用；

2.将上层液(浊度＝621NTU)与精炼稻米油以1:9的质量比混合，高压反应釜中(密闭环境)，加热到120℃反应2h；

3.过滤除去固体杂质后即为风味油原油；

4.将原油与精炼稻米油以1:5的质量比混合即得风味稻米油。

对比例4

通过以下步骤制备风味稻米油：

1.将新鲜米糠(AV＝13.43mgKOH/g，淀粉糊化度＝43.21％)与水以1:7的质量比在室温(25℃)下混合30min后，用双层纱布过滤，滤液在23℃下经10000rpm离心30min后取上层液备用；

2.将上层液(浊度＝621NTU)与精炼稻米油以1:9的质量比混合，在敞开环境中，加热到180℃至水分煮干；

3.过滤除去固体杂质后即为风味油原油；

4.将原油与精炼稻米油以1:5的质量比混合即得风味稻米油。

对比例5

通过以下步骤制备风味稻米油：

1.将新鲜米糠(AV＝13.43mgKOH/g，淀粉糊化度＝43.21％)与水以1:7的质量比在室温(25℃)下混合30min；

2.将混合液(浊度＝9783NTU)与精炼稻米油以1:9的质量比混合，在敞开环境中，加热到120℃至水分煮干；

3.过滤除去固体杂质后即为风味油原油；

4.将原油与精炼稻米油以1:5的质量比混合即得风味稻米油。

对比例6

通过以下步骤制备风味稻米油：

1.将新鲜米糠(AV＝13.43mgKOH/g，淀粉糊化度＝43.21％)与水以1:7的质量比在室温(25℃)下混合30min后，用双层纱布过滤，滤液在23℃下经10000rpm离心30min后取上层液备用；

2.将上层液称取50g放入105℃烘箱中放置3h以上，使其烘干成粉末收集备用；

3.将全部收集的烘干粉末回添水分至原重量，得到浊度＝183NTU的溶液，再与450g精炼稻米油混合，将其加热至120℃持续1h直至水分煮干，随后静置至室温；

4.过滤除去固体杂质后即为风味稻米油。

对比例7

通过以下步骤制备风味稻米油：

1.将新鲜米糠(AV＝13.43mgKOH/g，淀粉糊化度＝43.21％)与精炼稻米油以1:9的质量比在室温(25℃)下混合；

2.将混合液加热至120℃后持续1h直至水分煮干，随后静置至室温；

3.过滤除去固体杂质后即为风味稻米油。

对比例8

通过以下步骤制备风味稻米油：

1.将脱脂米糠(AV＝15.69mgKOH/g，淀粉糊化度＝73.52％)干磨粉碎，过80目筛；

2.将上述米糠与水以1:7的质量比在98℃混合120min后，过滤去残渣。将提取的提取物浓缩，然后喷雾干燥成粉末，在其中添加90％的乙醇，在65℃下进行提取。过滤并浓缩2小时，获得从新鲜米糠中提取的水溶性粉末；

3.将水溶性粉末与水以1:9混合；

4.将水溶液(浊度＝123NTU)与精炼稻米油以1:9的质量比混合，在敞开环境中，加热到120℃持续1h，直至水分煮干，随后静置至室温；

5.过滤除去固体杂质后即为风味油原油；

6.将原油与精炼稻米油以1:5的质量比混合即得风味稻米油。

对比例9

通过以下步骤制备风味稻米油：

1.将脱脂米糠(AV＝15.69mgKOH/g，淀粉糊化度＝73.52％)干磨粉碎，过80目筛；

2.将上述米糠与水以1:7的质量比在98℃混合120min后，过滤去残渣。将提取的提取物浓缩，然后喷雾干燥成粉末，在其中添加90％的乙醇，在65℃下进行提取。过滤并浓缩2小时，获得从新鲜米糠中提取的水溶性粉末；

3.将水溶性粉末与水以1:9混合，在4℃下陈化7天；

5.将水溶液(浊度＝123NTU)与精炼稻米油以1:9的质量比混合，在敞开环境中，加热到120℃持续1h，直至水分煮干，随后静置至室温；

5.过滤除去固体杂质后即为风味油原油；

6.将原油与精炼稻米油以1:5的质量比混合即得风味稻米油。

对比例10

通过以下步骤制备风味稻米油：

1.将新鲜米糠(AV＝15.69mgKOH/g,淀粉糊化度＝43.21％)干磨粉碎，过80目筛；

2.过筛后的米糠和正己烷以1:10的质量比在常温下(25℃)混合120min，静置30min后，倒出正己烷；如此混合脱脂3次后将米糠铺平放置通风橱中吹干；

3.将脱脂米糠与水以1:7的质量比在98℃混合120min后，过滤去残渣。将提取的提取物浓缩，然后喷雾干燥成粉末，在其中添加90％的乙醇，在65℃下进行提取。过滤并浓缩2小时，获得从新鲜米糠中提取的水溶性末。

4.将水溶性粉末与水以1:9混合，将水溶液(浊度＝63NTU)与精炼稻米油以1:9的质量比混合，在敞开环境中，加热到120℃持续1h，直至水分煮干，随后静置至室温；

5.过滤除去固体杂质后即为风味油原油；

6.将原油与精炼稻米油以1:5的质量比混合即得风味稻米油。

测试例1

采用以下方法对实施例与对比例中所得风味稻米油进行风味评价：取样油品20g放入瓶中请评价员进行嗅闻，之后进行评价打分。风味评价分别从三个维度进行比较：整体喜好度、风味强度和异味；分数在1-5之间，1代表风味最弱，5代表风味最强。评价员30人，评分结果取平均值。结果如表1所示。

表1：实施例和对比例中所得风味稻米油的风味评价结果

从风味评价结果来看，实施例的风味稻米油的风味评价比对比例的风味稻米油的风味评价整体更优。

此外，实施例的风味稻米油均具有明显的甜香气味；使用精炼稻米油将实施例的风味原油稀释20倍后，仍具有浓郁香味，且三个月室温货架期放置仍保留该风味。

测试例2

对实施例及对比例中的风味稻米油样品进行全风味分析、游离氨基酸含量和还原糖含量测定，将分析出的风味物质的含量进行归类。结果如表2所示。

表2

测试例3

对所有实施例及对比例中所得的风味稻米油样品的蜡的含量进行了检测，另外也对其用于煎炸时的泡高进行观测(取不同样品油：薯条＝1:4，煎炸温度为150℃，煎炸时间1h，观测过程中泡高最大值)，其所得的结果如表3所示。

表3

从表3的检测结果看，本发明的实施例中所得的风味稻米油中磷含量及蜡含量均处于较低水平，此方法不会造成磷含量及蜡含量的升高。同时在煎炸时，也不会造成气泡过多，造成溢锅等安全问题。

测试例4

参考GB 5009.268-2016测试实施例和对比例中所制得的风味油中的重金属含量。检测结果如下表4所示。

表4

ND表示未检出。

应用实施例1

烘焙面包的制作：将250g面粉、4g发酵粉、1g小苏打、15g风味稻米油、130g自来水混合并搅拌均匀，揉成面团。将面团放入密闭环境中醒发1小时；将醒发后的面团切成小块，将面团表面刷上同种油后放入170℃烤箱烤20分钟，得到成品面包。

烘焙面包的整体喜好度评价：对刚做出的面包进行整体喜好度的评价，参与评价的人员为30人，打分在1-7之间，1代表最不喜欢，7代表最喜欢，取平均值；结果如表4所示。

烘焙面包的留香天数评价：将成品面包在室温下放置一段时间，按天为单位与新制作的面包进行三点法感官评价，记录出现显著性差异天数(即留香天数)，结果如表5所示。

应用实施例2

沙拉的制作和感官评价：将清洗过后的20g生菜叶、20g苦苣、20g紫甘蓝、15g黄瓜和10g风味稻米油放入碗中搅拌均匀，盛出后放入小餐碟进行风味的感官评价。评价方法为：将样品拌匀后取20g进行嗅闻，之后进行整体喜好度和生青味浓度的打分，感官评价参加人数为30人，取平均值；评价分别从两个维度进行比较：整体喜好度，分数在1-7之间，其中：7为非常喜欢，6为一般喜欢，5为只喜欢一点，4为既不喜欢也不厌恶，3为只厌恶一点，2为一般厌恶，1为非常厌恶；和生青味，分数在1-5之间，1代表风味最弱，5代表风味最强。结果如表5所示。

表5

根据表5的感官评价结果可以看到，用本发明的风味稻米油制备的面包整体喜好度更佳，而且留香更加持久。此外，用本发明的风味稻米油制作的沙拉，整体喜好度更佳，同时蔬菜沙拉中的生青味道也得到了降低。

应用实施例3：番茄酱调配

将新鲜番茄2个洗净，放入沙锅中煮，煮好后去皮、去籽，放入搅拌机中打碎。在锅中放入不同方法制备的油样(50g)烧热，再放入打碎的番茄浓浆，拌炒后加入30g水、5g盐、10g糖进行调味，用中火煮至汤汁变稠后，取出月桂叶，即成番茄酱。

取50g制备的番茄酱放在小样品碟上进行评价，嗅闻其酸味程度，其中分值从1-5分别为完全无酸味至明显酸味。评价员人数30人，结果取平均值。结果如表6所示。

表6

应用实施例4：鱼油调配

取10g不同方法制备的风味稻米油油样与40g鱼油进行调配，混匀后取20g混合油放入棕色塑料瓶中进行评价，嗅闻其中的鱼腥味程度，其中分值从1-5分别为完全无腥味至腥味明显。评价员人数30人，结果取平均值。结果如表7所示。

表7

下述实施例使用以下原料：

米糠、脱脂米糠：益海嘉里泰州粮油工业有限公司；

精炼大豆油：上海嘉里食品有限公司；

精炼玉米油：上海嘉里食品有限公司；

精炼葵籽油：上海嘉里食品有限公司；

精炼菜籽油：上海嘉里食品有限公司；

精炼稻米油：上海嘉里食品有限公司；

精炼牛油：益海嘉里泰安粮油工业有限公司。

对比例a

精炼稻米油经过常规脱胶、脱蜡、脱酸和脱嗅方法制备得到。

对比例b

称取10g米糠(含油17％，酸价25mg/g，糊化度70％)，放入150℃烘箱中加热10min。冷却至室温后加入90g的乙醇，回流萃取30分钟。接着，将过滤后的米糠滤液减压蒸馏，去除乙醇后得到1.8g的浓缩提取液。将浓缩液加入到100g稻米油中制得风味稻米油。

对比例c

称取10g米糠(含油17％，酸价25mg/g，糊化度70％)，放入150℃烘箱中加热10min。然后转移到100g稻米油，加热至140℃，在真空度为30torr的条件下搅拌反应30min，过滤得风味稻米油。

对比例d

称取10g米糠(含油17％，酸价25mg/g，糊化度70％)放入反应釜中。通入氮气控制压力为1bar，温度100℃，反应60min。反应结束后冷却，将冷却后物料加入100g稻米油中，于40℃下搅拌30min后过滤，得到风味稻米油。

对比例e

称取10g米糠(含油17％，酸价25mg/g，糊化度70％)放入反应釜中，加入10g水搅拌均匀。通入氮气控制压力为1bar，温度30℃，反应60min。反应结束后冷却，将冷却后物料加入100g稻米油中，于40℃下搅拌30min后过滤，得到风味稻米油。

对比例f

称取10g米糠(含油17％，酸价25mg/g，糊化度70％)放入反应釜中，加入10g水搅拌均匀。通入氮气控制压力为1bar，温度100℃，反应3min。反应结束后冷却，将冷却后物料加入100g稻米油中，于40℃下搅拌30min后过滤，得到风味稻米油。

对比例g

称取10g米糠(含油17％，酸价25mg/g，糊化度70％)放入反应釜中，加入10g水搅拌均匀。通入氮气控制压力为1bar，温度100℃，反应60min。反应结束后冷却，将冷却后物料加入100g稻米油中，于20℃下搅拌30min后过滤，得到风味稻米油。

对比例h

称取10g米糠(含油17％，酸价25mg/g，糊化度70％)放入反应釜中，加入2g水搅拌均匀。通入氮气控制压力为1bar，温度100℃，反应60min。反应结束后冷却，将冷却后物料加入100g稻米油中，于20℃下搅拌30min后过滤，得到风味稻米油。

实施例A

称取10g米糠(含油17％，酸价25mg/g，糊化度70％)放入反应釜中，加入10g水搅拌均匀。通入氮气控制压力为1bar，温度100℃，反应60min。反应结束后冷却，将冷却后物料加入100g稻米油中，于40℃下搅拌30min后过滤，得到风味稻米油。

实施例B

称取10g米糠(含油17％，酸价5mg/g，糊化度70％)放入反应釜中，加入10g水搅拌均匀。通入氮气控制压力为1bar，温度100℃，反应60min。反应结束后冷却，将冷却后物料加入100g稻米油中，于40℃下搅拌30min后过滤，得到风味稻米油。

实施例C

称取10g米糠(含油5％，酸价5mg/g，糊化度80％)放入反应釜中，加入10g水搅拌均匀。通入氮气控制压力为1bar，温度100℃，反应60min。反应结束后冷却，将冷却后物料加入100g稻米油中，于40℃下搅拌30min后过滤，得到风味稻米油。

实施例D

称取10g米糠(含油5％，酸价5mg/g，糊化度80％)放入反应釜中，加入10g水搅拌均匀。通入氮气控制压力为1bar，温度100℃，反应60min。反应结束后冷却，将冷却后物料加入100g玉米油中，于40℃下搅拌30min后过滤，得到风味玉米油。

实施例E

称取10g米糠(含油0.1％，酸价1mg/g，糊化度100％)放入反应釜中，加入1g水搅拌均匀。通入氮气控制压力为0.1bar，温度50℃，反应5min。反应结束后冷却，将冷却后物料加入100g稻米油中，于40℃下搅拌1h后过滤，得到风味稻米油。

实施例F

称取10g米糠(含油20％，酸价25mg/g，糊化度20％)放入反应釜中，加入1g水搅拌均匀。通入氮气控制压力为0.1bar，温度50℃，反应5min。反应结束后冷却，将冷却后物料加入100g稻米油中，于40℃下搅拌1h后过滤，得到风味稻米油。

实施例G

称取10g米糠(含油20％，酸价25mg/g，糊化度20％)放入反应釜中，加入100g水搅拌均匀。通入氮气控制压力为0.1bar，温度50℃，反应5min。反应结束后冷却，将冷却后物料加入100g稻米油中，于40℃下搅拌1h后过滤，得到风味稻米油。

实施例H

称取10g米糠(含油20％，酸价25mg/g，糊化度20％)放入反应釜中，加入100g水搅拌均匀。控制压力为15bar，温度200℃，反应300min。反应结束后冷却，将冷却后物料加入100g稻米油中，于40℃下搅拌1h后过滤，得到风味稻米油。

实施例I

称取10g米糠(含油20％，酸价25mg/g，糊化度20％)放入反应釜中，加入100g水搅拌均匀。控制压力为15bar，温度200℃，反应300min。反应结束后冷却，将冷却后物料加入10g稻米油中，于40℃下搅拌1h后过滤，得到风味稻米油。

实施例J

称取10g米糠(含油20％，酸价25mg/g，糊化度20％)放入反应釜中，加入100g水搅拌均匀。控制压力为15bar，温度200℃，反应300min。反应结束后冷却，将冷却后物料加入100g稻米油中，于100℃下搅拌1h后过滤，得到风味稻米油。

测试例：冷油风味评价

对前述所获得的风味油产品经24名专业人员进行感官评价，针对样品所呈现出来的米饭的甜香味和异味两个维度来打分。采用5分制打分，取平均值。米饭甜香味方面，分值越大，代表米饭甜香味越突出。0分代表无米饭甜香味，5分代表有显著米饭甜香味。异味方面，分值越小，代表风味越好。0分代表无异味，5分代表有显著异味(糠味、酸味、焦苦味)。

应用实施例

1.甜甜圈测试

制作：将1000g面粉、14g盐、12g酵母、100g稻米油、一定量白砂糖、430g水混合并搅拌均匀，揉成面团。将面团放入密闭环境中醒发1小时；将醒发后的面团压成1cm厚的面片，后用模具制备甜甜圈，每个甜甜圈50g，醒发35min后于170℃温度煎炸4min。

评价：对刚做出的甜甜圈进行感官评价，参与评价的人员为24人。以精炼脱嗅稻米油为对照组(用糖量为120g)，其他组的用糖量根据感官评价结果调整。以超过14人(显著水平5％)认为甜度和对照组无差异为标准。

2.鱼油调配

取5g鱼油与95g不同方法制备的风味稻米油进行调配，混匀后取20g油放入瓶中进行评价，嗅闻其中的鱼腥味程度，分值从0-5分别为完全无腥味至腥味明显。评价员人数30人，结果取平均值。

3.蒸米饭用油

取100g大米加入100g水中，添加不同方法制备的风味稻米油1g，蒸煮30min。取出5g放入量杯中进行喜好度评价。参与评价的人员为30人，打分在1-7之间，1代表最不喜欢，7代表最喜欢，取平均值。

实验结果如下表所示。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并非用以限定本发明的实质技术内容范围，本发明的实质技术内容是广义地定义于权利要求范围中，任何他人完成的技术实体或方法，若是与申请的权利要求范围所定义的完全相同，也或是一种等效的变更，均将被视为涵盖于该权利要求范围之中。

在本发明提及的所有文献都在本申请中引用作为参考，就如同每一篇文献被单独引用作为参考那样。此外应理解，在阅读了本发明的上述内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本发明所附权利要求书所限定的范围。