在线称重计量罐标准加载校准系统

技术领域

本实用新型属于在线称重计量领域，特别是涉及一种在线称重计量罐标准加载校准系统。

背景技术

对由承载器(料罐、储罐、反应釜等罐体)、称重模块、称重显示仪表等组成的用于液体、固体的称重计量罐校准系统，目前多采用标准砝码来对称重计量罐进行校准，由于称重计量罐属于在线运行设备，必须进行在线校准，且现场无大面积承载器(罐体)等平台或空间用于堆放标准砝码，无法满量程校准，且费时费力。以及受到环境等客观条件限制，不能准确可靠的反映出计量性能。为此，亟需研制新的计量标准装置开展称重计量罐校准，统一称重计量罐的技术指标，加强监督管理。

实用新型内容

本实用新型之目的是提出一种在线称重计量罐标准加载校准系统，解决在无法采用标准砝码实现在线满量程称重校准时缺少标准加载校准系统的问题。

为了实现本实用新型之目的，本实用新型提供的技术方案是：一种在线称重计量罐标准加载校准系统，其包括罐体、吊耳、支脚、标准加载装置单元、称重模块、地脚和控制装置，所述的罐体上包括多个吊耳和支脚，所述的支脚下端与地脚之间安装配套有称重模块，所述的标准加载装置单元包括一个或多个，所述的标准加载装置单元上端与吊耳连接，所述的标准加载装置单元下端与地脚固定，所述的地脚固定至地面，控制装置电连接标准加载装置单元。

进一步所述的标准加载装置单元包括螺杆、吊耳连接件、上关节轴承、 S型称重传感器、下关节轴承、电缸导向装置、伺服电缸和地脚连接件，所述的吊耳连接件通过螺杆与吊耳连接，上关节轴承一端安装在吊耳连接件上，另一端与S型称重传感器一端连接，下关节轴承一端与电缸导向装置连接，另一端与S型称重传感器另一端连接，伺服电缸安装在电缸导向装置上，电缸导向装置通过地脚连接件固定在地脚上，S型称重传感器和伺服电缸分别电连接控制装置。

进一步所述的控制装置包括伺服驱动器、单片机和称重仪表，伺服电缸通过伺服驱动器电连接单片机，单片机还分别电连接S型称重传感器和称重仪表。

本实用新型的有益效果：

校准系统设置了多组标准加载装置单元，标准加载装置单元通过伺服电缸的双向线性运动，实现对称重计量罐加载和卸载，本实用新型结构简单，易于控制，替代砝码快速在线全量程校准，耗时短，安全性高。

附图说明

图1为本实用新型实施例的在线称重计量罐标准加载校准系统工作状态结构示意图；

图2为本实用新型实施例的标准加载装置结构主视图；

图3为本实用新型实施例的标准加载装置结构右视图；

图4为本实用新型的控制系统信号连接框图；

其中：1、罐体；2、吊耳；3、支脚；4、标准加载装置单元；5、称重模块；6、地脚；41、螺杆；42、吊耳连接件；43、上关节轴承；44、S型称重传感器；45、下关节轴承；46、电缸导向装置；47、伺服电缸；48、地脚连接件；49、伺服驱动器；50、单片机；51、称重仪表。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本实用新型的优选实施例。

本实施例如图1、图2、图3和图4所示，本实施例提供了一种在线称重计量罐标准加载校准系统，其包括罐体1、吊耳2、支脚3、标准加载装置单元4、称重模块5和地脚6。罐体1上包括四个吊耳2和四个支脚3，支脚3下端均安装配套称重模块5，称重模块5采用市场通用型包含称量指示器的称重模块，校准系统设置四组标准加载装置单元4，标准加载装置单元4上端与吊耳2连接，标准加载装置单元4下端与地脚6固定，地脚6固定至地面。

其中，标准加载装置单元4包括螺杆41、吊耳连接件42、上关节轴承43、 S型称重传感器44、下关节轴承45、电缸导向装置46、伺服电缸47，和地脚连接件48。标准加载装置单元4上端通过吊耳连接件42与称重计量罐吊耳2连接，上关节轴承43一端安装在吊耳连接件42上，另一端与S型称重传感器44相连接，下关节轴承45一端与电缸导向装置46连接，另一端与S型称重传感器44相连接，伺服电缸47安装在电缸导向装置46上，电缸导向装置46通过地脚连接件48固定在地脚6上，伺服电缸47通过若线路连接至外部控制系统。

本实施例控制系统包括伺服驱动器49、单片机50和称重仪表51，通过伺服驱动器49驱动伺服电缸47的线性运动，从而把标准加载装置单元4的整个机构间隙消除，达到逐步把载荷量传递到称重计量罐底部的称重模块5上，通过配套称重模块5的称重指示器显示量值，伺服电缸47可以双向线性运动，实现对称重计量罐加载和卸载。

此外，本实施例根据实际需求配置标准加载装置单元4均匀分布安装在称重计量罐上，垂直水平地面安装，垂直度偏差应小于1°，所有标准加载装置单元4上端与吊耳2连接位置应保持在同一水平面，高度差小于2mm。

本实施例标准加载装置单元4对称重计量罐逐级施加标准载荷至最大秤量，称重计量罐底部称重模块5受力，称重计量罐的称量指示器显示值与称重仪表51的示值比较，从而实现对称重计量罐的校准。

特别地，为实现四组标准加载装置单元4给定的标准载荷值一致，利用S型称重传感器44实时将信号反馈给单片机50，四组标准加载装置单元同步工作，采用单片机技术，采集4路AD值，计算换算成数字信号，通过485串口通信显示在称重仪表51，根据各个标准加载装置单元4的受力状态，输入信号控制各路伺服电缸47，实现每个标准加载装置单元4受力均匀同步运行。

本实施例根据称重计量罐的计量特性对称重计量罐的示值误差、重复性项目进行校准。

校准前，称重计量罐的各设备开机预热不少于30分钟，或按照说明书要求。将被校称重计量罐清空，然后启动标准加载装置4，从零逐渐加载至接近最大称量，最后卸载，重复3次，检查称重模块5、标准加载装置4的各受力部件、仪表指示装置是否正常工作。

校准过程中，其中示值误差项目校准，按照用户的要求选取称量点，如用户无特殊要求，可以根据称重计量罐的计量特性，选取以下称量点进行校准：20%最大秤量、50%最大秤量、最大秤量(或接近于最大秤量)等。

校准过程中，其中重复性项目校准，用接近最大秤量的50%~100%的载荷或客户需求的载荷进行重复性测试，在称重计量罐上进行6次称量测试，读数应在称重计量罐加载后达到稳定时读取。每次加载前应将载荷卸载至零，待称量指示器读数稳定后再进行加载。

综上所述，本实施例提供的一种在线称重计量罐标准加载校准系统，替代砝码实现对称重计量罐在线全量程校准，耗时短，安全性高；系统一体化操作简单、使用方便，连续可调，数据实时采集；能够准确可靠的反映出称重计量罐的计量性能。