球化率

摘要： 介绍了高镍奥氏体球墨铸铁铸件的化学成分选择、熔炼及浇注工艺过程。分析了铸件在批量生产中球化率不稳定导致力学性能不良的原因,通过控制浇注时间和保证不中断随流孕育进行了改善。同时,通过使用回炉料和高镍奥氏体球墨铸铁铸件加工铁屑,在保证产品性能稳定的情况下,节约了生产成本。

摘要： 采用感应等离子技术对喷涂靶材用钽粉进行球化处理,以不规则冶金级钽粉为实验原料,研究了等离子气体流量、等离子功率、载气流量和送粉速率对钽粉球化率的影响。使用扫描电子显微镜(SEM)对粉末形貌进行表征,并采用Image J软件图像处理与分析方法进行粉末球化率测试。结果表明,感应等离子工艺参数的变化可以显著改变粉体球化率,当使用气体流量适当增加、等离子功率增加、载气流量适当降低、送粉速率降低时有利于粉末化率的提高,当优选的球化工艺为氢气流量PG3、等离子功率15 kW、载气流量CG3、送粉速率FR2时,可得到高品质球形钽粉。

摘要： 根据风电大断面球墨铸铁件的生产需要,开发了Si-Ba和Si-Bi两种高效孕育剂。利用阶梯试样模拟铸造中试试验,对比分析了不同壁厚的采用两种孕育剂试样的微观组织以及力学性能。结果表明:两种孕育剂都可以提高球墨铸铁的球化率,减小石墨球平均尺寸。Si-Bi孕育剂不但能提高球化率,而且极大增加了石墨球数,平均石墨球数达到80个/mm^(2);采用Si-Bi孕育剂的试件在球化率及石墨球数上均高于采用Si-Ba孕育剂的试件,且采用Si-Bi孕育剂的试件石墨球平均尺寸较小。采用两种孕育剂的试件性能均高于标准值,在不同壁厚条件下,采用Si-Bi孕育剂的试件抗拉强度及屈服强度均高于采用Si-Ba孕育剂的试件。在200 mm壁厚尺寸下,采用Si-Bi孕育剂试件抗拉强度具有最大值445 MPa。在不同壁厚条件下,采用Si-Bi孕育剂的试件其断面收缩率、断后伸长率多数低于采用Si-Ba孕育剂的试件;采用Si-Bi孕育剂的球墨铸铁强度明显高于采用Si-Ba孕育剂的强度,而采用Si-Ba孕育剂的铸件延展性较好。

摘要： 以不规则形态TC4钛合金粉末为原料,采用感应等离子球化技术制备出3D打印选区激光熔化工艺(SLM)用细粒径球形钛合金粉,通过扫描电子显微镜(SEM)、激光粒度分析仪对粉末形貌、粒度进行表征分析。结果表明:原料粒度、送粉速率以及等离子功率等对球化后钛合金粉末颗粒的球化率及表面状态有重要影响,在其他工艺参数不变的前提下,送粉速率过小、等离子功率过大,球形钛合金粉末表面状态欠佳;送粉速率过大、等离子功率过小,球形钛合金粉末球形率欠佳。根据影响规律,选定最优工艺参数,等离子功率14kW,对制备的球形钛合金粉基本性能进行表征,其中球形钛合金粉粒径主要分布在20~50μm,占比达95.62%,Fe、O等总杂质含量为0.51%,松装密度、振实密度、流动性分别为2.40g/cm^(3)、2.68g/cm^(3)、38s/50g,产品性能达到SLM工艺要求。

摘要： 以不规则形态TC4钛合金粉末为原料,采用感应等离子球化技术制备出3 D打印选区激光熔化工艺(SLM)用细粒径球形钛合金粉,通过扫描电子显微镜(SEM)、激光粒度分析仪对粉末形貌、粒度进行表征分析.结果表明:原料粒度、送粉速率以及等离子功率等对球化后钛合金粉末颗粒的球化率及表面状态有重要影响,在其他工艺参数不变的前提下,送粉速率过小、等离子功率过大,球形钛合金粉末表面状态欠佳;送粉速率过大、等离子功率过小,球形钛合金粉末球形率欠佳.根据影响规律,选定最优工艺参数,等离子功率14 kW,对制备的球形钛合金粉基本性能进行表征,其中球形钛合金粉粒径主要分布在20～50μm,占比达95.62％,Fe、O等总杂质含量为0.51％,松装密度、振实密度、流动性分别为2.40 g/cm3、2.68 g/cm3、38 s/50 g,产品性能达到SLM工艺要求.

摘要： 对比分析GB/T 9441-2009《球墨铸铁金相检验》和ISO 945-4:2019《铸铁显微组织第4部分:球墨铸铁球化率评定方法》标准在球墨铸铁球化率检测方法的差异,发现对于石墨大小均匀的样品,个数比和面积比差异不大,但对于石墨大小差异大的样品,个数比和面积比差异较大。与GB/T 9441-2009《球墨铸铁金相检验》相比,ISO 945-4:2019《铸铁显微组织第4部分:球墨铸铁球化率评定方法》要求更多的视场数量和石墨颗粒个数,更能反映受检面的球化水平,对不计数石墨和石墨面积率也给出明确的界定。

摘要： 采用喂丝球化/孕育技术对原铁液进行球化和孕育处理,研究了包芯线种类和镁含量对QT450-10球铁中镁的吸收率、微观组织和力学性能的影响规律.结果表明:在其他工艺因素和镁含量确定的条件下,用合金料芯球化包芯线处理的铁液中镁的吸收率略高于混合料芯球化包芯线,相对高出量在0.2％～8.2％.用两种球化包芯线处理的铁液球化率均在85％以上,石墨大小6～7级,但混合料芯球化包芯线对应的铁液球化率偏低、球数偏多、球径偏小.随着镁含量的增大,两种球化包芯线对应的镁的吸收率、球化率和球数均呈下降趋势,而平均球径趋于增大.用混合料芯球化包芯线制备的球铁的强度和硬度均较高,而塑韧性指标明显低于合金料芯球化包芯线.当芯料中镁含量为15％时,用两种球化包芯线均可获得微观组织和常规力学性能合格的QT450-10球铁材质.

摘要： 某车辆轮毂在使用不到三个月后发生断裂,通过化学成分分析、硬度检测、拉伸试验、金相组织检验和断口SEM扫描电镜分析等方法,对轮毂的断裂原因进行分析.结果表明,球墨铸铁石墨球化率不足,石墨割裂基体作用明显,造成轮毂强度和韧性均降低,在长时间的运行过程中发生最终断裂.

摘要： 球形碳化钨增强金属基复合涂层具有高硬度、高韧性和优异的耐磨、耐蚀性等特点,可以对材料表面起到有效保护作用.传统铸造碳化钨粉体多呈不规则的片状或多角状,流动性差且硬度低,难以满足高性能涂层材料的要求.本文以多角状铸造碳化钨粉体为原料,采用感应等离子体技术制备球形碳化钨粉体,研究感应等离子体技术工艺参数对碳化钨粉体球化效果的影响规律.采用扫描电子显微镜、X射线衍射仪、霍尔流速计、激光粒度分析仪等对球化处理前后碳化钨粉体的形貌、物相、松装密度、粒度分布进行表征.结果表明:送粉率为110g/min、载气流量为5.0L/min时,采用感应等离子体技术可制备颗粒饱满、表面光滑、分散性良好,球化率高达99％以上,且球形度较好的球形碳化钨粉体.球化后碳化钨粉体无孔洞等缺陷,内部组织为典型的细针状WC和W2C的共晶,组织结构均匀细密.球化后碳化钨粉体的硬度高达3 258HV,提高了 408HV;球化后碳化钨粉体的松装密度由8.01 g/cm3提高到9.75 g/cm3,霍尔流速由10.30 s/50 g降低到6.80 s/50 g,粉体的流动性提高.

摘要： 球墨铸铁是一种重要的工程材料,球化率是评定球墨铸铁质量的关键指标,但至今没有统一的国际标准.本文综述了球化率对球墨铸铁抗拉强度、断后伸长率、冲击韧性、疲劳性能以及磨损性能和腐蚀性能的影响,介绍了国内外标准中对球化率定义及相应的评定方法,指出了现有标准中对球化率评价方法存在的差异和矛盾,球化率是评定球墨铸铁质量的重要指标，但国内外现有标准对球化率的评定方法并不统一，评定结果存在较大的差异，因此有必要制定统一的球墨铸铁球化率评定方法。在制定新的球化率评定方法时，必须考虑与现有球化率评定方法的保持延续性和评定结果的一致性，只有这样新标准才能被广泛接受。随着图像分析软件的逐步推广应用，新的球化率评定方法包括目测法（图像对比法）和图像分析法。严格控制试样质量，制备化学成分相同、基体组织一致而球化率不同的球墨铸铁试样，系统深入试验研究石墨形态对球墨铸铁力学性能试验的影响，为制定球墨铸铁球化率评定方法提供科学依据。

摘要： 本文阐述了球化率对球墨铸铁性能的影响，概述了球墨铸铁标准及球化率定义，提出了球化率检验标准，正在制订的球化率评定国际标准。

摘要： 介绍了声速法,研究了声速与球墨铸铁球化率、声速与球铁珠光体含量的关系;并且,阐述了超声波声速法检测球铁质量的方法.

摘要： 本文通过调整热轧卷取温度制备了三卷不同热轧态组织的42CrMo钢,采用相同的工艺对三卷试验钢进行球化退火,研究了不同热轧态组织对合金结构钢42CrMo球化率的影响。结果表明:(1)卷取温度从720°C下降到580°C,42CrMo钢热轧态组织依次为珠光体、伪珠光体、贝氏体组织,同时钢中先析出铁素体的量逐步减少。(2)原始组织越接近平衡态,球状碳化物越难以形成。

摘要： 现代粉末冶金技术及材料的飞速发展,对原料粉体要求越来越严格,高质量的原料粉体已成为获得高质量粉末冶金产品的前提.采用等离子球化对商购不同粒径的钨粉进行球化处理,研究了不同工艺参数对球化率的影响,研究发现经过等离子球化可得到球形度好、球化率高的球形钨粉.结果表明球化处理后粉末的粒径主要由粉末的二次粒径而非一次粒径决定.

摘要： 主要阐述熔化辅料加入装置在替代人工加入辅料后,对球墨铸铁生产中球化率的影响.该装置能够实现更精准的均匀分层加入,提高球化处理效果.没有对球铁生产时的球化率有负面影响，能够保证产品品质。改善了辅料加入后的散布状态。辅料加入后，在包内分层清晰，覆盖均匀，有利于球化处理.完善了球铁铸件生产工艺，提高了球铁铸件品质.减轻了作业者人工加入辅料的劳动强度.改善了作业者的工作条件，使作业人员远离高温环境，提高了作业安全性.总之，此装置的采用规范了生产班组的现场定置管理，使标准化作业管理、安全标准达标等管理手段在班组得到有力执行，同时，此装置的自动化水平，如自动称量等仍有提高空间。

摘要： 球墨铸铁件中,超声波纵波传播速度(简称"声速")的数值与球墨铸铁材料的球化率存在着一定的对应关系.因此,通过测定球墨铸铁件的声速,便可以推定铸件的球化状况.生产应用中,根据铸件的生产工艺和质量要求,可以确定相应的界限声速;通过测定球墨铸铁件(或特定试块)的声速,并与界限声速值比较,便可以判断相关铸件球化状态合格与否,超声波法球化率检测由于受铸件表面的粗糙程度和测量点的平行程度影响,存在着使用不便和认知率不高的问题.本文通过使用超声波检测仪在线对球墨铸铁件生产过程中的质量管理的实例,为球墨铸铁件生产过程中的质量管理和在铸造表面方便实施无损检测提供了一些借鉴,这种方法的推广应用为球墨铸铁件生产中的质量控制起到良好的保证作用.

摘要： 本文通过使用超声波检测仪在线对球墨铸铁曲轴铸件实施球化状态检查和质量管理的实例,为球墨铸铁件在铸造表面方便实施无损检测提供了一些借鉴。球墨铸铁中,超声波传播速度(简称“声速”)的大小与球墨铸铁材料的球化率存在着一定的对应关系.在特定铸件的生产工艺和质量要求条件下,通过测定球墨铸铁件的声速,并与相应金相检验结果进行比对,便可以确定不同级别球化程度的界限声速值.因此,球化率检测过程中,通过测定球墨铸铁件的声速,并与界定声速值比较,便可以判断铸件球化状态合格与否。

摘要： 本文分析比较了《球墨铸铁金相检验》标准GB/T 9441-1988与GB/T9441-2009中关于石墨球化率、石墨大小及珠光体评价方法的异同,探讨利用图像分析软件对球墨铸铁球化率、石墨大小及珠光体含量进行定量分析的方法及可行性.本文提出:依据GB/T9441-1988的软件法分析球化率具有局限性,应根据GB/T 9441-2009更新球化率分析的数学模型;为保证分析准确性,球化率、石墨大小的评定必需进行前处理,并提出了合理的前处理方案;软件法无法直接定量评定球墨铸铁中的珠光体含量,但可以采用"两步法"实现球墨铸铁珠光体含量的定量评定.

摘要： 多年来在球铁生产的过程中,一直存在着球铁铸件内部的硬质点现象,常把这种现象称为反白口的铸造缺陷.这些硬质点是十分有害的,轻者会带来机加工刀具的严重磨损,影响到机加工精度造成尺寸偏差,重者会造成铸件不能进行机械加工,使铸件报废.对球墨铸铁中的反白口的研究,许多专家,学者都进行了广泛和深刻的研究和实验,并且取得了理论和实践的丰硕成果.

摘要： 采用基于互动投影系统的乒乓球回球落点训练装置的乒乓球回球落点准确率获得方法，涉及一种乒乓球回球落点训练装置及准确率获得方法。本发明是为了适应乒乓球回球落点训练的需要。本发明开拓性的提出了一种带有二维模拟系统的乒乓球回球落点训练装置，通过光指示的方式指示回球落点，使球员能够有目的的进行回球落点的训练；并配合二维模拟系统，模拟临场环境，从而有效的提高球员的反应速度和随机应变的能力。本发明适用于乒乓球的回球落点训练。

摘要： 本发明涉及一种超声波测声速用于判定球铁铸件本体球化率，其特征在于具体方法如下：首先用北京时代的探伤仪，先调节超声波探伤仪，用对比是块其声速是5900m/s，厚度是30mm，调整探头零点，使仪器显示声程的数值等于对比是块的实际厚度，之后把探头放在被检测的铸件上，调节超声波探伤仪上的声速值，使仪器显示声程的数值等于被检测的铸件的实际厚度，则此时声速值既是被检测的铸件的实际声速；其根据声速和球化率的对应关系，判定铸件的球化率是否满足客户要求，此方法既保证了被检测铸件的质量，也减小了检测成本，同时提高了检测速度。

摘要： 本发明属于铸造行业的无损检测技术领域，涉及一种离心球铁管球化率和壁厚的超声无损检测方法。其技术特征是通过声程和探头架结构设计，保证各探头与被检管有确定位向关系。探头架与被检管做相对复合运动，耦合介质室中的耦合介质保证超声波的动态耦合。采用透射方式检测管壁内超声横波声速，同时用红外测温探头检测管壁温度，超声横波声速经温度修正后求出室温下管壁的球化率；将超声横波声速转换为纵波声速，用超声脉冲反射方式检测管壁厚度。本发明的效果和益处是能一次完成两个项目的检测，克服了管壁厚和温度对球化率检测的影响，能对被检管全表面进行动态检测，提高检测的效率和覆盖率。

摘要： 本发明公开了一种可提高大件球铁件球化率的方法，包括以下步骤：S1、先将原铁水扒净渣出炉，并且用吊秤称好重量，倒入至球铁包中，进行自然冷却；S2、再取试剂正常放入至在S1中自然冷却后的球铁包中，进行球化反应，并且球化反应前，先将球铁包中的原铁水用测温枪和公式测出实际温度；S3、将低温铁水先浇入球化包的内部，然后再通过剩余的高温铁水达到指定的温度时，将其倒出；S4、待反应完扒净渣。本发明涉及球铁件技术领域。该可提高大件球铁件球化率的方法，通过将铁水分两部分分别按不同的温度倒在球化包里，应用传统的冲入法进行球化反应，突破了传统的球化反应过程，大大提高了球化率，球化率都在87％以上，满足了客户要求。

摘要： 一种燃气轮机铁素体球磨铸铁本体球化率的检测方法，其特征在于，步骤如下：a．在燃气轮机铸件上任选一点，用测量工具测量铸件壁厚，并在相应地被测位置表面涂耦合剂，利用测量仪，测量相应位置的声速；b．测量多个燃气轮机铸件的不同声速，然后检测其对应的球化率c．重复步骤b，得到多组不同声速和球化率的对应关系；d．得出球化率与声速的拟合曲线；e．在燃气轮机上按照步骤a测量声速，根据步骤d得到的拟合曲线查询此处测量位置的球化率。本发明的有益效果在于能够提高检测效率，降低检测成本。

摘要： 本发明涉及一种超声波测声速用于判定球铁铸件本体球化率，其特征在于具体方法如下：首先用北京时代的探伤仪，先调节超声波探伤仪，用对比是块其声速是5900m/s，厚度是30mm，调整探头零点，使仪器显示声程的数值等于对比是块的实际厚度，之后把探头放在被检测的铸件上，调节超声波探伤仪上的声速值，使仪器显示声程的数值等于被检测的铸件的实际厚度，则此时声速值既是被检测的铸件的实际声速；其根据声速和球化率的对应关系，判定铸件的球化率是否满足客户要求，此方法既保证了被检测铸件的质量，也减小了检测成本，同时提高了检测速度。

摘要： 本发明属于铸造行业的无损检测技术领域，涉及一种离心球铁管球化率和壁厚的超声无损检测方法。其技术特征是通过声程和探头架结构设计，保证各探头与被检管有确定位向关系。探头架与被检管做相对复合运动，耦合介质室中的耦合介质保证超声波的动态耦合。采用透射方式检测管壁内超声横波声速，同时用红外测温探头检测管壁温度，超声横波声速经温度修正后求出室温下管壁的球化率；将超声横波声速转换为纵波声速，用超声脉冲反射方式检测管壁厚度。本发明的效果和益处是能一次完成两个项目的检测，克服了管壁厚和温度对球化率检测的影响，能对被检管全表面进行动态检测，提高检测的效率和覆盖率。

摘要： 发明公开了一种高球化率的球墨铸铁用球化剂，按重量百分比计由以下成分制成，Mg+Si 16%、Re3.0%、Ca2.1%、Ba2.0%、Bi0.05%、Ti0.09%、Al0.3%、稀土1.0%，其余为Fe。本发明制得的球化剂采用由氧化钇、氧化钆、氧化钬、氧化铈制成的稀土，从而使得制成的球化剂在净化铁液、球化、抗球化衰退、抗石墨畸变能力得到了极大的加强，白口倾向小，能细化基体组织，并且可以防止返硫现象，沸点高、能抑制反球化元素干扰，能够提高球铁的冲击韧性，还能提高球化率，提高铸件的质量，具有节能、防污染的特点；能够有效的抑制球铁的“球化衰退”现象，同时能够精确控制球化反应时间；各添加元素的配合协同作用可以有效提高合金的强度、硬度和耐热性能，能够极大提高球化率。

摘要： 本实用新型公开了一种球铁铸件球化率自动检测系统，包括磨抛系统和球化率分析系统；磨抛系统由三轴机械臂、夹持手、一次试样立式上料装置、二次试样立式上料装置、带式打磨机、粗抛抛光机、精抛抛光机、下料装置、全封闭壳体和磨抛工作台构成；所述球化率分析系统由金相显微镜、控制器、分析工作台和电脑构成。本系统能够自动化检测生产线上的每个铸件球化率，提高金相法球化率检测的效率和精度，降低人工成本，减少人为因素的干扰和检测的风险系数，适合大批量球化率的检测，有利于提高产品的合格率。

摘要： 本实用新型公开了一种球铁铸件球化率自动检测系统，包括机壳，所述液压缸的一端与机壳相固接，所述液压缸的输出端固接有齿条，所述齿条的边缘与两个直齿轮啮合连接，所述直齿轮的一端通过转轴与机壳转动连接，所述直齿轮的另一端固接有第一连杆，所述第一连杆的一端通过滑槽与第一滑块滑动连接。该球铁铸件球化率自动检测系统，通过液压缸、直齿轮、第一连杆、第一滑块、第二连杆和固定块之间的配合，调节液压缸，使得液压缸带动齿条向下移动，齿条使两个直齿轮反向转动，直齿轮带动第一连杆转动，第一连杆使第一滑块向外侧移动，第一滑块使第二连杆转动，解决了球铁铸件球化率自动检测系统无法将不同尺寸的铸件固定在中间位置的问题。