超高强度

摘要： 橡胶的功能化是通过物理或化学方法,如合成、共混、接枝改性、与新材料复合(或混合)以及新加工方法等,使橡胶具有某些特殊性能,这样具有特殊性能的橡胶,一般就称为功能性橡胶。其特殊性能包括超高强度、超低强度、导热、热敏变色、导电、电磁波屏蔽和吸收、光刻、光蓄、仿声;还有磁性、阻燃性、耐热性、耐腐蚀性、防振性、医用性、吸水性、耐油性、形状记忆等。近来,各种功能性橡胶发展很快,其开发和应用正方兴未艾。

摘要： 北京航空航天大学以广泛用作时效硬化铝合金的商用2024铝合金为例,对通过结合粉末冶金和高压扭转来提高时效硬化铝合金的强度进行了深入研究,所获得的多层次纳米结构2024铝合金表现出非常高的抗拉强度,接近1 GPa。本项研究先通过高压扭转制备多层次的纳米结构2024铝合金,然后采用预烧结粉末进行自然时效处理。粉末引入的氧化物颗粒不仅在HPT工艺中将Al晶粒细化为115 nm,将亚晶粒细化为36 nm。

摘要： 为探究蒸养制度对多元胶凝体系超高韧性混凝土(STC)抗压强度的影响,进行了水泥-微珠-硅灰、水泥-微珠及水泥-微珠-纳米SiO_(2)三种多元胶凝体系STC在恒温时间分别为2、3、4 d三种蒸养制度下的抗压强度试验及光学显微镜测试。结果表明:三种多元胶凝体系中水泥-微珠胶凝体系STC工作性能最优异,而硅灰、纳米SiO_(2)掺入均会降低STC拌和物的工作性能;STC最佳恒温时间为2 d,水泥-微珠-硅灰胶凝体系、水泥-微珠胶凝体系及水泥-微珠-纳米SiO_(2)胶凝体系STC最高抗压强度分别为173.1、171.7、162.1 MPa,恒温时间过长会增加基体内部孔隙,形成薄弱界面,对STC抗压强度不利。水泥-微珠-硅灰胶凝体系STC中各组分优势得到充分发挥,基体结构密实性增强。

摘要： 从连续油管的材料、制造技术及作业技术等方面概述了连续油管的发展和应用情况,重点分析了TMCP态超高强度连续油管、调质型连续油管、耐腐蚀连续油管的技术发展趋势。分析指出,连续油管的市场前景良好,并且随着油气的深入开采和井况的日益复杂,从而对连续油管的规格及性能提出了更高要求;当前主要形成高强度低合金钢系列的连续油管,并出现了高耐蚀合金、复合材质以及调质型等多个系列的发展方向;未来连续油管的规格将向更大直径和长度的方向发展,性能向更高强度、更长疲劳寿命和更优耐蚀性方向发展,同时将更加关注产品的经济性及可制造性。

摘要： 从化学成分、夹杂物、中心碳偏析、力学性能等指标对日本A厂、国内B厂、国内C厂97级超高强度钢帘线用盘条质量进行对比研究。结果表明:国内外盘条主要成分差别不大,但日本A厂盘条中有害微量元素P、S、O、N含量相对较低;国内C厂盘条抗拉强度均值最高,但日本A厂盘条同圈抗拉强度极差最小,断面收缩率均值最高,盘条均匀性较好;国内外盘条的金相组织、珠光体片层间距比较接近,日本A厂盘条夹杂物控制水平较高。

摘要： 20 wt.%Al_(2)O_(3)与80 wt.%3Y-ZrO_(2)复合陶瓷(ATZ陶瓷)具有优异的室温与高温力学性能以及良好的抗水热老化性能。通过放电等离子烧结制备出具有超高强度以及高硬度的ATZ陶瓷,深入研究了其致密化过程和强韧化机理。结果表明,在力电耦合作用下,放电等离子烧结制备的高性能ATZ陶瓷具有极少的缺陷,经过工艺优化后弯曲强度和维氏硬度分别高达1767 MPa和14.5 GPa,最佳烧结温度为1450°C,在该温度下烧结材料的平均晶粒尺寸为298 nm,透射扫描电镜(TEM)可观察到高密度特殊半共格晶界或共格晶界结构,这种特殊晶界结构以及晶粒细小是ATZ陶瓷超高强度以及高硬度的重要原因。

摘要： 采用不同牌号国产盘条,设计4个方案工艺路线,试验生产Φ0.93 mm超高强度胎圈钢丝。结果表明:采用C82DA盘条的方案一制备的钢丝抗拉强度明显偏低;相对方案一,采用增大预处理干拉钢丝直径的方案二制备的钢丝抗拉强度达到目标值,但扭转断口出现分层现象;分别采用C82DACr和C92D2盘条的方案三和方案四制备的钢丝抗拉强度均达到目标值,且钢丝扭转断口均不分层。通过增大钢材中的C元素含量或添加Cr元素,可以降低钢丝拉拔应变量,减少拉拔过程中渗碳体的溶解,从而改善超高强度胎圈钢丝的扭转性能。

摘要： [发布日期:2022-03-01]近日,宝鸡石油钢管有限责任公司(简称宝鸡钢管)“页岩气井开采用超高强度连续油管”项目获得2021年度陕西省石油学会科学技术三等奖。超高强度连续管制造关键技术此前一直被美国垄断,是我国超深井、页岩气井开发“卡脖子”技术之一。宝鸡钢管依托国家科技重大专项“大型油气田及煤层气开发”和陕西省重大科技专项“高强度CT110连续管开发与应用”,突破掌握了超高强度连续管的制造关键技术,成功开发出了强度高、抗压高的超高强度连续管产品。

摘要： 阐述了通过采用组织设计和系统的全流程控制开发125S钢级超高强度抗硫套管的思路,检测了该套管的力学性能及抗硫化氢应力腐蚀性能,分析了微观组织特征。分析认为:该套管的力学性能满足要求,抗硫化氢应力腐蚀能力较强;其微观组织特征为{111}和{011}的弱取向结构、可动性好的高密度相变位错、大量弥散析出的合金碳化物以及超细的层片状珠光体,从微观组织设计角度不仅保证了125钢级的高强度,同时提供了氢的高密度不可逆陷阱,大幅提高了套管的抗硫化氢应力腐蚀能力。

摘要： 从生产实际出发,研究影响7×7结构超高强度钢丝帘线破断力的因素。结果表明:7×7结构超高强度钢丝帘线破断力受多因素影响,其中一个重要的因素是单丝强度,当单丝强度大于3500 MPa时帘线破断力捻制损失急剧增大;破断力捻制损失与帘线结构有关,相同强度单丝捻制单股结构和层状结构钢丝帘线时,破断力捻制损失较小;7×7结构超高强度钢丝帘线破断力捻制损失受面股的影响较大,受芯股的影响较小,破断力捻制损失主要产生在股线合成帘线阶段,并且与合绳的捻距和放线张力稳定性有关,随着捻距越大,钢丝帘线的破断力捻制损失基本呈线性减小,张力稳定,帘线破断力捻制损失较小。

摘要： 设计并试验了0.20+18×0.175超高强度钢帘线的生产工艺.通过对原材料选择,对现有热处理工艺进行重新设计,细规格超高强钢丝的生产控制;优化拉拔工艺,改善钢丝的疲劳性能,可以生产出符合设计要求的半成品和合格的0.20+18×0.175ST钢帘线.

摘要： 据根超深复杂井中石油套管的服役工况和受载特点，结合国内超深复杂井中石油套管的典型失效案例分析，得出超深复杂井对石油套管的各项性能的要求，并据此设计了超高强度石油套管的各项性能指标。根据石油套管的各项性能指标的要求，结合工厂的实际生产工艺装备特点，设计了专用钢种和具体生产工艺流程及具体措施。第三方评价检验和油田的实际使用结果表明，该超高强度石油套管完全满足超深复杂井的使用要求。

摘要： 在Gleeble-3500热模拟试验机上进行冷轧超高强度双相钢的连续退火工艺研究，利用光学显微镜、扫描电镜、透射电镜和拉伸试验研究了连续退火过程中各个参数对1000MPa级冷轧双相钢组织性能的影响。研究结果表明：实验用钢在退火温度为800°C，保温80s，可以得到抗拉强度为1030MPa，延伸率为14％超高强双相钢；随着退火温度的升高，屈服强度和抗拉强度降低。当退火温度为830°C时，显微组织中粒状的非马氏体组织明显增多。过时效温度低于300°C时，屈服强度和抗拉强度变化不大，当过时效温度超过300°C时，抗拉强度急剧下降，屈服强度先降低后升高，在过时效温度为360°C时，开始出现屈服平台。

摘要： 随着世界各国建筑工程的发展,预制化已成为其主要的发展方向与趋势.预制工法是将结构分割成许多的单元或构件,并在工厂或工地以工业化方式生产制造,待其脱模后运送至工地现场,利用塔吊或吊车迅速组装.在预制构件组装过程中,为了让钢筋续接,使预制柱成为连续结构,我们便使用「套筒式续接器」,达到力量传递与结构连续的目的,而套筒式续接器的续接机制,是靠灌注超高强度续接砂浆,作为钢筋力量的传递媒介,因此超高强度续接砂浆成为预制工程最重要的材料和预制结构力学的基础.超高强度续接砂浆不仅具有高流动性且为后续施工之需求,必需有高早强之特性,此外续接砂浆为增加对钢筋的握裹力需具备微膨胀特性.本篇论文主要阐述预制工法的施工流程、超高强度续接砂浆在预制工程的应用及其材料特性.

摘要： 空心抽油杆的制造工艺分为镦锻式和摩擦焊接式2种,力学性能仅满足D级抽油杆水平,不能满足目前石油开采的需要,油田开发迫切需要超高强度空心抽油杆.针对摩擦焊接工艺焊接接头存在低韧性、低硬度区域,制约了空心抽油杆整体性能的实际情况,进行了工艺探讨和研究.利用改变焊接端面形式和焊后局部采用调质处理等工艺,提高焊接接头性能,其中抗拉强度达到了H级抽油杆水平,冲击韧度和疲劳强度也接近了超高强度抽油杆水平.

摘要： 介绍超高强度胎圈钢丝生产的关键工艺技术、子午线轮胎专用超高强度(SHT)钢丝的研制.重点介绍自主研制并通过科技成果鉴定的超高强度胎圈钢丝(SHT),国内目前尚无同类产品,技术属于填补行业空白,对于满足轮胎轻质化需求,解决常规轮胎钢丝存在的强度偏低问题,节能降耗,促进行业技术进步,具有重要的意义;其产业化技术的应用与推广,可实现可观的社会和经济利益.

摘要： 设计了Cr-Mo和Cr-Mo-Ni两种超高强度钢成分，采用50kg 真空冶炼炉和550小轧机进行冶炼和轧制，随后进行不同温度的回火实验。力学性能测试结果表明，Cr-Mo成分的热轧板强度达到目标强度，Cr-Mo-Ni成分的热轧板强度不够；热处理后，两种成分的实验钢强度均有所提高，但随回火温度的升高有下降趋势；热处理后，两种实验钢的冲击性能有明显提高。显微组织观察结果表明，热处理温度升高使贝氏体板条特征弱化是强度下降的主要原因。

摘要： 通过力学性能测试，借助X射线衍射分析，金相显微镜、扫描电镜观察，研究了Cu20Ni20Mn5Fe合金形变热处理过程中的性能及微观组织变化。结果表明，在所研究的变形范围内，形变时效可使合金的抗拉强度达到1600MPa，硬度达到450Hv。提高时效温度和增加冷变形量均可有效地抑制晶界择优析出。

摘要： 通过大量的试验，开发出2×0.30ST钢帘线产品。对比不同最终热处理工艺和不同细拉工艺对钢帘线钢丝性能的影响，结果表明使用合适的原材料，并对常规热处理工艺及拉拔工艺进行调整后即可生产出合格产品。

摘要： 通过大量的试验，开发出2×0.30ST钢帘线产品。对比不同最终热处理工艺和不同细拉工艺对钢帘线钢丝性能的影响，结果表明使用合适的原材料，并对常规热处理工艺及拉拔工艺进行调整后即可生产出合格产品。

摘要： 本发明提供一种通用性高的超高强度纤维增强砂浆或混凝土，在提高流动性(作业性)的同时，提高不含金属纤维的砂浆的抗压强度的绝对值，并且提高相对于抗压强度的抗弯强度的比率，从而以更少量的金属纤维也能获得高的抗弯强度，并且还可以使用用于普通生混凝土的细集料。本发明提供超高强度纤维增强水泥组合物，其含有水泥、硅灰、煤气化飞灰、石膏和金属纤维，并且硅灰和煤气化飞灰的比例以质量比计为95～50份∶5～50份。进而提供在该水泥组合物中含有细集料的超高强度纤维增强砂浆或混凝土，以及以硅灰、煤气化飞灰和石膏为主成分，并且硅灰和煤气化飞灰的比例以质量比计为95～50份∶5～50份的超高强度水泥外加材料。

摘要： 本发明公开一种用于超高强度钢的防护涂料及超高强度钢防护涂层的制备方法，包括如下内容：制备涂料；对超高强度钢板进行除杂处理；将涂料通过雾化喷涂到经过除杂处理之后的超高强度钢板的表面，涂料用量为0.2～0.3kg/m2；将喷涂好的超高强度钢板进行固化处理，固化温度为120～150°C，固化时间为4～6h；将喷涂后的超高强度钢板进行等离子氧化处理，氧化温度为600～620°C，并在等离子氧化处理过程中同时通入氩气和氧化，氩气和氧气的体积比为2:1～4:1，气压为30～50MPa，保温时间30～60min。本发明的制备工艺简单、质量稳定，具有较好的切口保护作用和高温防护作用，且表面具有超疏水特性。

摘要： 本发明涉及超高强度结构钢，通过热轧将其制成片状钢产品。本发明涉及直接淬火和超高强度的结构钢的生产，其组成按重量百分比计包含C：0.07‑0.12%，Si：0.1‑0.7%，Mn：0.5‑2.0%，Ni：0.8‑4.5%，Cu：0.25‑3.0%，Cr：0.5‑1.6%，Mo：<0.8%，和Ti：≤0.04%，以及铁、不可避免的杂质和残余含量。本发明还具体涉及超高强度结构钢，其组成包含上述元素，其中，除高强度之外，该结构钢还是优异可焊接的并具备优异的冲击韧性性能。

摘要： 本发明公开了通过将钢板焊接到一起而制造的具有优异的低温韧度的超高强度的管线管，所述钢板包含0.03至0.07质量％的C、不超过0.6质量％的Si、1.5至2.5质量％的Mn、不超过0.015质量％的P、不超过0.003质量％的S、0.1至1.5质量％的Ni、0.15至0.60质量％的Mo、0.01至0.10质量％的Nb、0.005至0.030质量％的Ti、不超过0.06质量％的Al、一种或多种规定量的B、N、V、Cu、Cr、Ca、REM(稀土金属)和Mg，剩余部分由铁和不可避免的杂质组成，并且在2.5≤P≤4.0下(Hv-ave)/(Hv-M)的比值介于0.8至0.9之间，其中Hv-ave是基体金属厚度方向上的平均维式硬度并且Hv-M是取决于C含量的马氏体硬度(Hv-M＝270+1300C)，并且拉伸强度TS-C介于900MPa和1100MPa之间；P＝2.7C+0.4Si+Mn+0.8Cr+0.45(Ni+Cu)+(1+β)Mo-1+β(当B≥3ppm时β＝1，并且当B＜3ppm时β＝0)。

摘要： 本发明提供一种通用性高的超高强度纤维增强砂浆或混凝土，在提高流动性(作业性)的同时，提高不含金属纤维的砂浆的抗压强度的绝对值，并且提高相对于抗压强度的抗弯强度的比率，从而以更少量的金属纤维也能获得高的抗弯强度，并且还可以使用用于普通生混凝土的细集料。本发明提供超高强度纤维增强水泥组合物，其含有水泥、硅灰、煤气化飞灰、石膏和金属纤维，并且硅灰和煤气化飞灰的比例以质量比计为95～50份∶5～50份。进而提供在该水泥组合物中含有细集料的超高强度纤维增强砂浆或混凝土，以及以硅灰、煤气化飞灰和石膏为主成分，并且硅灰和煤气化飞灰的比例以质量比计为95～50份∶5～50份的超高强度水泥外加材料。

摘要： 本发明提供了一种具有优良的点焊性和成型性的超高强度冷轧钢板。根据本发明的一个实施方案，超高强度冷轧钢板包含以重量百分比计的0.05％至0.09％的碳(C)、0.5％至1.0％的硅(Si)、2.0％至2.8％的锰(Mn)、0.2％至0.5％的铝(Al)、0.8％至1.2％的铬(Cr)、0.05％至0.10％的钼(Mo)、0.03％至0.06％的钛(Ti)、0.001％至0.003％的硼(B)、0.02％至0.05％的锑(Sb)、0.001％至0.015％的磷(P)、大于0％至0.003％的硫(S)、0.004％至0.006％的氮(N)以及余量的铁(Fe)和其他不可避免的杂质，并且超高强度冷轧钢板具有包含铁素体和低硬度马氏体的微观结构。

摘要： 本发明涉及一种生产超高强度热轧结构钢的方法，其中所生产的钢具有不大于0.2％的碳含量，其中为了避免奥氏体的扩散相变，通过添加锰、铬和硼获得足够的相变延迟，其中以已知方式铸造钢材，并且铸造材料经历为了热轧目的的温度升高，其中紧接着轧制工序之后直接硬化带材，其中马氏体组织由变形的奥氏体形成，然后将以此方式生产的材料进行机械矫直，以产生可移动位错，然后对材料进行退火，以调节所需的弹性极限强度或屈服强度，同时保留直接硬化后存在的拉伸强度、韧性和成形性能，其中退火温度在100到200°C之间。

摘要： 本发明公开一种用于超高强度钢的防护涂料及超高强度钢防护涂层的制备方法，包括如下内容：制备涂料；对超高强度钢板进行除杂处理；将涂料通过雾化喷涂到经过除杂处理之后的超高强度钢板的表面，涂料用量为0.2～0.3kg/m2；将喷涂好的超高强度钢板进行固化处理，固化温度为120～150°C，固化时间为4～6h；将喷涂后的超高强度钢板进行等离子氧化处理，氧化温度为600～620°C，并在等离子氧化处理过程中同时通入氩气和氧化，氩气和氧气的体积比为2:1～4:1，气压为30～50MPa，保温时间30～60min。本发明的制备工艺简单、质量稳定，具有较好的切口保护作用和高温防护作用，且表面具有超疏水特性。

摘要： 本发明属于冶金材料领域，特别涉及一种高性能汽车用超高强钢板及其制备方法。高性能汽车用超高强钢板的化学成分质量百分比为：C：0.20～0.25％，Si：0.10～0.40％，Mn：1.00～1.50％，Cr：0.10～0.40％，Ti：0.01～0.04％，Al：0.01～0.06％，V：0.01～0.10％，B：0.0015～0.0035％，P≤0.020％，S≤0.010％，N≤0.006％，余量为Fe及不可避免杂质。其制备方法包括冶炼、铸造、热轧、酸轧和热镀铝硅退火。由于铝硅镀层板具有优良的抗高温氧化性能，热成形零部件无需保护气氛加热，同时无后续抛丸处理工序，使得产品涂装和焊接等性能明显提高，而生产成本降低。本发明制备的超高强钢板具有超高强度、良好塑性和优良抗高温氧化性能，成本优势明显，具有显著的经济效益和社会效益。

摘要： 本发明涉及超高强度结构钢，通过热轧将其制成片状钢产品。本发明涉及直接淬火和超高强度的结构钢的生产，其组成按重量百分比计包含C：0.07-0.12%，Si：0.1-0.7%，Mn：0.5-2.0%，Ni：0.8-4.5%，Cu：0.25-3.0%，Cr：0.5-1.6%，Mo：<0.8%，和Ti：·0.04%，以及铁、不可避免的杂质和残余含量。本发明还具体涉及超高强度结构钢，其组成包含上述元素，其中，除高强度之外，该结构钢还是优异可焊接的并具备优异的冲击韧性性能。