用于在连续工作式压机中生产材料板的方法以及连续工作式压机

技术领域

本发明涉及一种根据权利要求1的前序部分所述的用于在连续工作式压机中生产材料板的方法以及一种根据权利要求14的前序部分所述的用于执行该方法的连续工作式压机。

背景技术

刨花板以及(例如)中密度纤维材料板的生产目前均为自动化过程，并且多年以来已在许多国家广泛应用。如同Hansgert Soine于1995年发表的“木质材料、生产与加工”一文(DRW出版社)第17页及后续各页所描述的那样，要么按照一定的节奏，要么以连续方式压制经预加工的木屑或者纤维。除了在压机前后有许多设备单元之外，起突出作用的是借助铺装机来生产压制料坯；然而除了原料的质量之外，所制成的压制料坯的质量也是一个重要因素。

在准备阶段通过借助铺装机将经过处理的材料铺装到成形带上来生产压制料坯，然后借助单位面积重量称来检查压制料坯和/或检查密度。此外，在这类生产设备中通常还有磁性分离器和作为金属探测器的探测线圈、用于预压实的预压机、压制料坯纵侧切边装置、以及最后在预定义位置处将压制料坯馈入连续工作式压机的进料段楔形压实装置中的专用递送带。在诸如DE 39 13 991C2中所描述的这些压机中，通过液压调整机构将压力传递给压板和加热板，然后通过滚动体链毯(滚杆)所支承的环形钢带将压力传递到压制材料上。

在最近几年的技术发展中已证明，连续工作式压机的关键部分是进料段区域。已归结出两种原则上不同的解决方案。一种用于准确定义进料段曲线的解决方案在于，在进料段区域中布置可弯曲的进料段加热板，这些进料段加热板可借助液压调节装置来调节并且因此可引起或多或少较大的进料段倾斜度(DE 34 13 397)。一个示例性的改进方案在于，在进料段区域中将压制料坯快速地夹紧在钢带之间并且借助朝进料板纵向的弯曲来引起受控制的排气等。为此，在压机的上方布置不同的优选双重地起作用的调节装置，这些调节装置沿生产方向将不同的弯曲力矩引入进料段加热板(DE 198 24 723C1)。

另一种方法描述了进料段区域的平行发展。DE43 01 594C2中描述了一种连续工作式压机以及一种用于连续生产的方法，其中按照该专利公开说明书所述，作为连续工作式压机的组成部分的一种所谓的两级进料段楔形压实装置接受从输送带送来的压制料坯并且根据预定的主压实曲线在进料段中通过上钢带来强力地压实这些压制料坯。在此情况下，通过两个灵活的相互铰接起到压板作用的支承梁的可变角度控制装置，在进料段区域内分两个压制阶段来压实压制材料，其中在第一压制阶段中对压制材料进行轻微至强力的加压，并且在第二压制阶段中对压制材料进行强力加压或者卸去压力。在此情况下，从第一压制阶段到第二压制阶段以及从第二压制阶段到主压区的过渡段可以调整为凸出或者凹入形状。DE 100 45 681A1对这种进料段楔形压实装置进行了改进，其中使用了进料段楔形压实装置已知的上部，其具有两个铰节以及两个分开的压实区域KV1和KV2，但是下方进料段压板从接触板坯起直至主压区域开始一体化地且固定地配备有过大的曲率半径，可借助液压短行程气缸使其弯曲。因此当使用不同的压制料坯类型及厚度时，可以将进料段楔形压实装置灵活地调整到必需的参数。。

现在通常在连续工作式压机的进料段中使用不同的压实策略，其中优选要么从接触压制料坯起以缓慢的直线方式进行压实直至达到材料板的最终厚度，要么在接触压制料坯之后进行快速压实直至几乎达到最终厚度。这些策略直接取决于进入的压制料坯的高度、压制料坯的特性、以及压制料坯的生产速度(送料速率)。原则上可以确定：以较小的生产速度(通常小于750mm/s)使用于生产厚材料板(大于16mm)的高压制料坯通过连续工作式压机。16mm以下的薄材料板是由压力和高温下在连续工作式压机内较短的停留时间并且因此较高的生产速度造成的。在生产最终厚度4mm以下的薄板时，通常使用极高的送料速度(直至2m/s)并且必要时压制高度为10mm到100mm的经预压实的压制料坯。在此情况下，在可能的长度达4m的进料段区域内的进料段楔形压实装置中将压制料坯压实至接近最终厚度。在使用压延压机或者在调整得较差的进料段区域中或者在使用各种类型的进料段楔形压实装置的情况下，极快的压实可能在连续的双带压机中导致压制材料的气孔或者反向阻塞。气孔是由与生产方向相反的流动空气产生的，尤其是当出现空气的流动阻塞时产生的。后果是：通过覆盖层处类似爆炸的气孔使得压制料坯折叠或者翻卷，这些折叠或者翻卷以其增大的密度可能会导致钢带处的局部受损(压痕)。后果是：钢带中这些必须麻烦地修复的缺陷部位会造成最终产品总是复现的差表面质量或者在钢带中出现大量缺陷部位之后导致钢带的更换。

经验表明，在厚和薄的生产区域中生产MDF板或刨花板时，根据上述现有技术的进料段楔形压实装置和迄今的压实方法或生产方法仅在一定条件下适用于达到最优的排气。这是由压制料坯中所包含的极大量空气造成的，这些空气仅可有限地通过预压机排出，因为压制料坯在预压机之后倾向于发生弹性变形。更糟糕的是，原则上在生产材料板时通过覆盖层中较小的排气会在板坯接触点之前出现可能导致表面形成条痕的尘旋。如果选择尽可能高的、根据经验导致较大的气孔根本不会出现或者仅非常罕见地出现的生产速度，可以通过在大表面侧处排出的气流来产生局部较高的流动速度，该流动速度使得较小的覆盖层区域发生移动并且使其作为覆盖层中的细微裂缝而可被察觉。此处除了细微裂缝的楔效应以外还产生了差表面质量问题，尤其是在生产薄板时的差表面质量问题。

发明内容

现在，本发明的任务在于，提供一种用于在连续工作式压机中压实压制料坯的方法，该方法能够在进料段区域中朝与生产方向相反的方向实现压制料坯的优化排气并且同时实现对进料段区域的更简单的调整。同时还应当提供一种用于执行该方法的连续工作式压机。

针对所述方法的解决方案在于，在通过进料段区域期间，至少在沿生产方向的一个区段中，从一个表面侧利用垂直于生产方向的基本上直线的进料段加热板或者至少利用两个垂直于生产方向的基本上直线的铰接板来夹紧和/或压实压制料坯，并且从对侧的表面侧利用至少在沿压制料坯方向的纵向中心线的区域中垂直于生产方向弯曲的进料段加热板来夹紧和/或压实该压制料坯。

针对所提出的用于执行所述方法的连续工作式压机的任务的解决方案在于，在进料段区域中布置进料段加热板，

A)为了弯曲和/或拱起，该进料段加热板至少在一个位置上以力传递和/或形状配合的方式固定在压机机架的至少一部分上并且通过相应的底板被布置成静态地弯曲，和/或

B)为该进料段加热板布置多个液压调节装置以便进行支承，并且对于该进料段加热板而言，为了该进料加热板的至少按比例的弯曲和/或拱起，沿生产方向将调节装置组中的至少一部分调节装置布置成具有比调节装置组中的其他调节装置更大的可调节行程和/或更大的可调节压力，并且其中为了该进料段加热板朝压机机架方向的回拉而在压机机架的一部分与进料段加热板之间布置回拉装置连同挡板，和/或

C)为该进料段加热板布置多个液压调节装置以便进行浮动的支承，并且对于该进料段加热板而言，为了至少按比例的弯曲和/或拱起，至少在调节装置组的一部分调节装置中沿生产方向布置最大行程比相邻调节装置组中的调节装置的最大行程更大的液压调节装置。

除了所有三个不同设备特征的组合之外，还可分别独立地和单独地布置特征A)到C)以使进料段加热板弯曲。

利用根据本发明的针对所述方法和所述连续工作式压机的解决方案(此外，针对所述连续工作式压机的解决方案还可独立地根据原理与所述方法分开地操作)可在用压制料坯生产材料板时通过更清洁的且连续的强制排气获得以下优点。为此，优选在纵向延伸中(沿生产方向)在压制料坯的中部如此有针对性地使进料段加热板弯曲，以使得与压制料坯的窄侧相比在中部获得较高或者较快速的压实。通过与边缘区域相比在压制料坯的中部处较短的或者必要时甚至较长时间起作用的较强压实，空气获得矢量冲击，该冲击覆盖从生产方向的反向直到垂直于生产方向的角度范围，该角度范围基本上位于压制料坯的平面中。在厚的或者高的压制料坯情况下，此效应带来优点，但是在此必须特别强调的是，可以在进料段区域中对压制料坯执行此类受控制的排气，该压制料坯并不对进料段加热板生成反压或者仅生成较小的反压，或者对于最优的排气而言在进料段楔形压实装置的起始区域中仅被压紧或夹紧。这种压紧或夹紧优选是以几乎无压力的方式进行的并且应当防止在此区域中在压制料坯的表面侧上排出气流。因此，气流被迫朝窄侧的方向偏移，并且在那里从压制料坯中排出而与环境接触。所述排气的有利的设计方案尤其适用于高度在75mm以下，优选在40mm以下的压制料坯。所述方法尤其还适用于生产速度超过1m/s的情形。

与现有技术相比最终得到以下优点：

a)在第一压实区中在压制料坯的窄面上获得防护性的且经优化的排气，

b)避免了压制料坯的上方覆盖层中的气孔，

c)压制料坯的覆盖层上的尘旋不直接出现在板坯接触点之前，因此获得最优的且均匀的表面结构和表面着色，

d)可以借助简单的光栅来检查压制料坯上方紧邻板坯接触点之前的区域是否有气孔或者压制料坯过高，这通常由于因板坯接触点之前流出的空气所造成的尘旋而是不可能的，以及

e)显著降低了进料段中因尘旋造成的火灾危险。

同时，在新提供的用于执行根据本发明的方法的连续工作式压机中仍然能够继续用超过75mm的非常高的压制料坯来生产厚的材料板，而不必忍受相对于迄今生产设备的质量损失。因此，新提供的连续工作式压机在无需根据本发明的方法的情况下也能够被独立地成功操作，其中该连续工作式压机具有表征性的特征。

就压机技术而言，近十多年以来，实践中通常朝纵向或者沿生产方向来调节或弯曲进料段区域中的进料板或者铰接板。由此应当达到最优的排气。此外，在许多不同的方法中还有不同的压力参数和压实参数受到普遍重视，例如在针对性的蒸汽冲击技术中采用相对较湿的压制料坯、用于相对于芯层密度来调节覆盖层密度的不同压实特征、等等。

已表明，现有技术中关于进料板或铰接板的弯曲的已知原理限于诸如“楔形”、“喇叭形”或者“锥形”进料段区域之类的关键词。最后所提及的概念以及现有技术之后的原理在于，较强力地压实压制料坯的窄侧以避免窄侧中出现气孔，但是这些窄侧通过与生产方向反向地执行的排气以及所描述的对钢带的危害而再次在表面侧上增强地导致气孔。在此类进料段特征中，进料板或者铰接板主要朝纵向和横向弯曲。此处，缺点尤其在于，对既不能容易地操作也不能容易地实施的相当硬的金属板进行多轴弯曲。

本发明在此处选择另一种途径：优选仅一个进料段加热板以垂直于生产方向的方式弯曲或者被设置成静态地弯曲以形成拱起或横向弯曲并且使对侧的垂直于生产方向的进料段加热板出于其倾斜度(同样是静态的)而保持直线或者保持活动。这并不与朝纵向来调节进料段特征的可能性相矛盾，这是通过朝纵向弯曲进料板以调节进料段间隙的高度的方式实现的，因为在朝纵向弯曲时虽然调节了例如弯曲的曲线，但是在横向上应当保持线性的与滚杆平行的直线。因此，在弯曲的进料板中不会出现平直的平面。与之相反，铰接板就其本质而言通常并不被设计成垂直于生产方向地弯曲，因为可能会出现与随后的铰接板或压板(主压区域)的铰节连接问题。出于此原因，本原理尤其可应用于这种类型的连续工作式压机，其中对侧的通常布置在下方的进料段加热板在纵向上可具有固定的进料段半径。此类进料段加热板尤其适用于垂直于生产方向的弯曲。

附图说明

从从属权利要求和以下结合附图的描述中得到本发明的主题的其他有利措施和设计方案。

附图示出：

图1在示意图中示出了连续工作式压机的侧视图，该连续工作式压机在进料段区域(I/II)中具有进料侧处沿生产方向布置的可弯曲的进料段加热板以及随后的主压区域(III)的压板/加热板，

图2在侧向放大的示意图中示出了在用上方的进料段区域(I/II)中的分级进料段楔形压实装置以及下方的进料段加热板来对压制料坯进行排气时连续工作式压机的进料段区域，

图3是沿生产方向的图示并且示出了下方的进料段加热板的垂直于生产方向的弯曲曲线或弯曲，

图4示出了下方的进料段加热板的垂直于生产方向的另一个优选的弯曲曲线或拱起，

图5示出了根据图2的分级进料段楔形压实装置的示意图以及下方的进料段加热板相对于上方硬的铰接板的弯曲轮廓或拱起，

图6是沿生产方向的图示并且示出了通过底板以及下方的进料段加热板的外部夹紧引起的静态弯曲，

图7是沿生产方向的截面和压机机架的前视图并且示出了具有用于垂直于生产方向来弯曲进料段加热板的调节装置的布置的压机机架，

图8是压机机架的立体图并且放大地示出了压力隔离装置以及位于未示出的下方进料段加热板以下的调节装置的可能布置，

图9示出了在下止点中的例如三个调节装置上浮动地放置的进料段加热板的另一个实施例，

图10示出了根据图9的进料段加热板在两个较外侧的调节装置的上止点中并且具有中间调节装置(不在上止点中)的优选被调节的压力调节和/或行程调节，以及

图11示出了根据图9的进料段加热板以及所有调节装置均在上止点中，其中通过中间调节装置或者纵向中心线中的多个调节装置的延长的行程来达成下方进料段加热板的弯曲。

具体实施方式

在附图中并不对连续工作式压机的每个细节作出完整的图示。已说明并且此处完整地基于的现有技术对于本领域技术人员而言是已知的，从而对于描绘生产方法而言，根据图1的示意图并且尤其还结合图2是足够的。图1示意性地示出了连续工作式压机1的总体结构，该连续工作式压机1在基本结构中总是具有两个环状的围绕转向滚筒10运行的钢带2和3。将压制料坯7馈入进料段区域I/II，其中根据现有技术通常借助铺装机(未示出)将此压制料坯7铺装到成形带(未示出)上并且必要时在借助预压机(未示出)进行预压实之后对此压制料坯7进行压实。在根据图1的实施方式中，在上方和下方均布置进料段加热板16，这些进料段加热板16如已描述的那样用于调节通常所说的进料段楔形压实装置(楔形原则上表示上部和下部并不朝横向弯曲的进料段加热板16而是仅朝纵向来调节或弯曲的进料段加热板16)。将进料段区域划分成第一和第二进料段I、II的理由在于现有技术的不同的应用可能性以及根据图2的另一个实施例。但是因此还应当指出，在进料段区域I的前端处、在进料段区域I与II之间的进料段区域的中部或者接近进料段II的末端处能够实现进料段加热板16上部或下部的横向弯曲或者拱起。其他可构想的变型当然是可能的。进料段加热板16和主压区域III的压板/加热板19被放置在压机机架35中，并且用通常布置在压机机架35中的调节装置来调节进料段加热板16的位置和定位以及主压区域III的压板/加热板19的位置和定位。借助压力和热量使压制料坯7硬化并且在接近主压区域III的末端的校准区域之后将压制料坯7作为连续板条输出以及将其送去进一步加工(分割，冷却，堆垛)。

图2中示出了如何借助进料段区域I、II中的递送带20将压制料坯7交给下方的钢带3。为了使围绕转向滚筒10的钢带2和3通过连续工作式压机1，在进料段区域中的进料段加热板16或铰接板12、13或者主压区域III中的压板/加热板19与钢带2和3之间借助喂入齿轮5以分隔开并且彼此平行的方式将滚杆4引入进料段区域并使滚杆4引导通过连续工作式压机1。

此外，图2示出了连续工作式压机1的进料段区域I、II的另一种变型，其中上方的进料段加热板16由具有两个铰接板12、13的两级进料段楔形压实装置取代，在这两个铰接板12、13上设有铰节8、9。优选地，直至压制料坯7与上钢带2的板坯接触点17接触，在喂入区中以较小的压力将上滚杆4夹紧在上钢带2与第一铰接板12之间。在接下去的过程中，压制料坯7通过第一压实段I并且此外被轻微地压实或者还仅被平直地夹紧。当滚杆4越过铰节8进入第二压实段II时，在铰接板12、13之间安装有滚压板11，该滚压板11导致滚杆4的顺畅运行，其中铰接板12、13的几乎每个可彼此调节的角度可通过铰节8来实现。为了调节铰接板12、13与压制料坯7之间不同的压实角度α，在两级进料段楔形压实装置的上部区域中分别将至少固定在压机机架35的挺杆板6上的调节机构15分配给铰接板12、13。在第二压实段II之后，压制料坯7进入主压区域III并且在那里根据预定的最终厚度被压实和硬化成材料板。在这里也在第二铰节9的区域中设置滚压板11，以便为从旁经过的滚杆4补偿第二铰接板13与主压区域III中的压板/加热板19之间经不同地调节的角度α。在根据图2的特别优选的实施方式中，现在用中间的调节装置23使下方的进料段加热板16弯曲或拱起并且出现拱起34，该拱起34可以部分地或者在进料段加热板16的整个宽度上存在。此外，对侧的进料段加热板16(根据图1)或者进料段铰接系统(根据图2)保持被调节成直线(平行于滚杆4)，其中铰接板12、13就其特性而言能够优选保持平直或者被重新调整，并且在进料段加热板16的纵向延伸中相应地弯曲该进料段加热板16以增强压实或者减小进料段间隙的高度E，以及仅垂直于生产方向来调节平行于滚杆4的直线设置。在此情况下，用铰接板12、13逐级地实现进料段间隙E的减小，以使得通常沿滚杆的方向逐段地获得平直的表面。

应当理解，根据本发明的原理的处理方式也可在相反的情形中起作用，并且在上方调节横向弯曲，而下方的进料板16或者布置在下方的具有至少两个铰接板12、13的进料段铰接系统基本上不具有横向弯曲并且以平行于滚杆4的方式直线地定位。

优选地，利用根据本发明的方法，压制料坯7的位于弯曲的或者具有拱起34的进料段加热板16的方向上的表面侧33在夹紧和/或压实期间至少部分地以垂直于生产方向22的方式发生凹入变形。因此，在压制料坯的对侧上使用基本上平直的铰接板12和/或13，和/或将铰接板12和/或13调节成基本上是平直的。优选地，至少在进料段区域I、II部分中几乎无压力地执行压制料坯7的夹紧，这尤其适用于进料区域I的一部分或者全部。如果基本上在板坯接触点17的区域中和/或在第一进料段区域I中和/或在第二进料段区域II中以垂直于生产方向弯曲的方式使用进料段加热板16或者相应主动地弯曲进料段加热板16，那将是有利的并且是一种优选的应用情形。通过进料段加热板16的弯曲产生的拱起34使压制料坯7基本上朝压制料坯7的窄侧30的方向排气。特别优选的是在沿生产方向22的生产速度大于1.2m/s和/或压制料坯7的高度h小于35mm的情况下的应用。在此情况下，在另一种可能的实施方式中，应当最迟在压制料坯7在板坯接触点17处与钢带2、3的双侧接触后的0.3m到2m之后实现进料段加热板16垂直于生产方向22的弯曲。

为了更好地进行说明，在图3和图4中示出了下方的进料段加热板16的可能的弯曲曲线32。在此用LML来表示纵向中心线，该纵向中心线实际上沿生产方向22位于压制料坯7的平面中并且在中间将该平面分成两半。优选地，现在在纵向中心线LML的区域中例如通过调节装置23以较大的力来弯曲进料段加热板16并且在边缘侧处用合适的回拉装置29拉住该进料段加热板16。相应地，在进料段加热板16的下方可发现概略的力箭头，这些力箭头应当描绘这个事实情况。当然，还可以静止地或者静态地调节进料段加热板16的弯曲，如稍后还要说明的那样。在沿生产方向或者在压机的纵向延伸中有多组调节装置23时，至少一个调节装置23或者调节装置23组31可以沿生产方向导致弯曲。根据需要，当在宽度上有多个调节装置23时，这同样适用于调节装置23的相邻调节装置组31’。在此情况下，气流表明朝窄侧30的方向借助预置的气流21以有利的方式引入的对压制料坯7的排气。图3示出了在进料段加热板16的整个宽度上的弯曲，而图4仅示出了拱起34。此处还附加地示出了进料段间隙E和E’的比较。在进料段间隙E中仅对压制料坯7进行单纯的夹紧的情况下，在进料段间隙E’的区域中已经发生了压实。图5示例性地示出了进料段区域I和/或II中的拱起34或者弯曲的布置。根据图6，使用至少在一个位置上以力传递和/或形状配合的方式固定在压机机架35的至少一部分上的进料段加热板16。在本实施例中，固定装置14被布置在进料段加热板16的边缘侧上，该固定装置14在边缘侧处将进料段加热板16固定在压机机架35的压力隔离装置18或者工作台板24上。在纵向中心线LML的区域中，现在仅安置底板36，其导致下方的进料段加热板16的静态拱起。

图7同样示出了沿生产方向的截面和压机机架35的前视图并且示出了用于主动地支撑下方的进料段加热板16和/或使下方的进料段加热板16垂直于生产方向22地横向弯曲的可能的调节装置23。在此，简化图示中的压机机架35可以用封闭的窗框板(未示出)或者组合的窗框制成，该窗框包括布置在上方的挺杆板6、布置在下方的工作台板24以及连接挺杆板6和工作台板24的拉伸连接板(Zuglasche)25。在合适的位置处，这里在拉伸连接板25与上方的挺杆板6之间并且在挺杆板6与工作台板24之间布置调节装置26和27，这些调节装置26和27在这里被实施为简单地起作用的液压缸并且在负载流量方面彼此相反地布置。由此，可以通过调节装置26使进料段加热板16一起移动并且通过调节装置27使其彼此分开地移动。具体而言还可以看出，下方的进料段加热板16在边缘处被布置在挡板28上并且借助回拉装置29被固定在工作台板24上。在此，回拉装置29可以是固定地可调节的拉杆或者可主动地调节的调节装置。

为了更好地进行说明，用图8示出了压机机架35下方部分的立体的部分图示、多个工作台板24、压力隔离装置18以及调节装置组31和31’中的调节装置23在下方的进料段加热板16以下的可能布置。为了根据图5来调节优选的弯曲曲线32，现在激活调节装置组31中的至少一个液压调节装置23并且在纵向中心线LML的区域中朝位于上方的第二进料段加热板的方向弯曲进料段加热板16。为了在进料段区域中进行压实期间建立或优化朝压制料坯7的窄侧30的方向的气流21，这种对下方的进料段加热板16的调节就已经足够了。优选地，依次激活调节装置组31中的多个调节装置23，以沿生产方向尽可能均匀地或者不断上升地调节弯曲曲线32。在此，调节装置组31′可以支援性地工作或者如根据图4那样不对弯曲曲线32作出任何贡献，这会导致整个进料段加热板16在宽度上较小的弯曲，但是也许会导致进料段加热板朝纵向中心线方向的强烈弯曲。回拉装置29在激活调节装置组31中的调节装置23期间可能利用通过调节装置组31’中的调节装置23提供的支援来确保进料段加热板16的外侧在挡板28上的最优位置。

根据图9到图11，进料段加热板还可被浮动地放置在多个液压调节装置23上。在此情况下，为了至少按比例的弯曲和/或拱起34，至少在调节装置23组31的一部分中沿生产方向22布置液压调节装置23，这些液压调节装置23具有比调节装置组31’中的调节装置更大的最大行程。

为了描绘这种可能性，图9中示出了在连续工作式压机1的静止状态期间或空载中的进料段加热板16，进料段加热板16下降并且调节装置23的活塞位于下止点。在图10中，连续工作式压机处于材料板的生产运行中，调节装置组31’的两个外部的活塞位于上止点并且使进料段加热板16升高到工作位置。调节装置组31的调节装置23尚未达到上止点，因为调节装置组31的此调节装置23具有比调节装置组31’的其他调节装置23更长的行程。在此情况下，当前的行程可以按受路径调节和/或受压力调节的方式来执行并且导致进料段加热板16的标准调节。如果现在对于根据本发明的方法而言希望获得拱起，那么根据图11，为了使活塞达到上止点，对调节装置组31的中间调节装置23施加必需的压力。同时，进料段加热板16被弯曲。应当理解，对于这种弯曲而言，要么必须存在压制料坯7的足够的产品反压，要么在缺少产品反压时，例如在进料段区域中进行单纯的夹紧或轻微的压实时，必须使调节装置组31′中的外部调节装置23的活塞固定地与进料段加热板16相连接并且使气缸与压机压架35或者工作台板24相连接。当然，将调节装置23旋转180°的布置也是可构想的或者甚至是有意义的。

还应当再次强调，调节装置组31、31’不应当被限制性地确定。一方面，可以在连续工作式压机1的宽度上设置附加的调节装置组31’，另一方面，对于弯曲或拱起34而言，不必激活多个调节装置23，而是为了达成必要的结果可能仅激活调节装置组中的一个调节装置就足够了。

附图标记列表

1.连续工作式压机              22.生产方向

2.上钢带                      23.调节装置

3.下钢带                      24.工作台板

4.滚杆                        25.拉伸连接板

5.喂入齿轮                    26.调节装置

6.挺杆板                      27.调节装置

7.压制料坯                    28.挡板

8.铰节1                       29.回拉装置

9.铰节2                       30.窄侧

10.转向滚筒                   31.调节装置组

11.滚压板                     32.弯曲曲线

12.用于I的铰接板              33.表面侧

13.用于II的铰接板             34.拱起

14.固定装置                   35.压机机架

15.液压调节机构               36.底板

16.下方的进料段加热板         I进料段区域

17.板坯接触点                 II进料段区域

18.压力隔离装置               III主压区域

19.用于III的压板/加热板       E进料段间隙

20.递送带                     h压制料坯7的高度

21.气流