切削工具用坯材、组合坯材、切削工具及切削工具用坯材的制造方法

本申请基于2009年4月8日在日本提出申请的特愿2009－094083号主张优先权，这里引用其内容。

技术领域

本发明涉及切削工具用坯材、由该切削工具用坯材及柄部构成的组合坯材、在该组合坯材上形成了切削刃的切削工具及切削工具用坯材的制造方法。

背景技术

以往，已知有例如在专利文献1、2中记载那样的在钻头等切削工具中使用的组合坯材。

一般，这样的组合坯材具备切削工具用坯材和柄部。切削工具用坯材具有轴状的形状，由硬质合金等硬质材料形成。柄部具有轴状的形状，直径比切削工具用坯材大，由钢、SUS等比较的便宜的材料形成。

切削工具用坯材的基端部外周面被高精度地研磨加工，外径形成得比形成在柄部上的孔部的内径稍大，被压入到柄部的孔部中。通过这样将切削工具用坯材压入到柄部的孔部中，限制切削工具用坯材和柄部的绕轴的相对的旋转。

此外，在这样的组合坯材具备的切削工具用坯材的与基端部相反侧的前端部上形成切削刃，制造钻头等切削工具。

专利文献1 ：特开平10－217017号公报

专利文献2 ：特开2002－18623号公报。

发明内容

但是，在上述在组合坯材中使用的切削工具用坯材中，具有以下的课题。即，在将切削工具用坯材的基端部压入到柄部的孔部中以前，需要将基端部的正交于轴向的截面形状研磨加工为高精度的正圆形。通过将切削工具用坯材的截面形状精度良好地形成为正圆形，当将切削工具用坯材的基端部压入到柄部的孔部中时，在基端部与孔部之间相互带来的应力在周向上变得均匀。由此，防止了切削工具用坯材与柄部的相对的旋转。但是，为了进行这样的高精度的研磨加工，制造工序变得复杂，切削工具用坯材的制造成本高涨。

此外，作为将切削工具用坯材的基端部压入到柄部的孔部中的以外的方法，例如将孔部的内径形成得比切削工具用坯材的外径大一些。并且，在将基端部插入到孔部中后，使用机械压力机等的压力加工或拉深等敛缝加工等将基端部与孔部嵌合。详细地讲，通过压力加工或敛缝加工等进行塑性变形（以下有省略为“变形”的情况）以使柄部的孔部的内径缩小，将基端部与孔部相互嵌合。但是，通过该方法，不能可靠地得到紧密嵌合的状态，难以可靠地限制切削工具用坯材与柄部的绕轴的相对的旋转。

所以，本发明的目的是提供一种至少以下的某1种可能的切削工具用坯材、组合坯材、切削工具及切削工具用坯材的制造方法。即，能够可靠地防止切削工具用坯材与柄部的绕轴的相对的旋转、能够容易地进行制造、能够削减制造成本、能够精度良好地稳定地进行切削加工、以及能够延长工具寿命。

为了达到上述目的，本发明的切削工具用坯材，是呈轴状、将其一端插入到柄部的孔部中而被上述柄部支承的切削工具用坯材，在上述一端上，形成有正交于轴向的截面呈非正圆形的旋转限制部。

即，本发明的切削工具用坯材是具备轴状的主体、上述主体的一端插入在柄部的孔部中而被支承的切削工具用坯材，在上述主体的一端上设有旋转限制部，上述旋转限制部设置为，使得在与上述主体的中心轴正交的截面中第1方向的外形尺寸与第2方向的外形尺寸不同、使上述孔部对应于外形而变形。

有关本发明的切削工具用坯材在插入在柄部的孔部中的其一端（基端部）上形成有上述那样的旋转限制部。因此，切削工具用坯材的基端部的截面形状不再是圆形（正圆形）。

例如，将该切削工具用坯材的基端部压入到柄部的孔部中。或者，将切削工具用坯材的基端部插入到柄部的孔部中，对柄部实施压力加工或敛缝加工等，将切削工具用坯材与柄部嵌合。由此，形成组合坯材。此时，在与切削工具用坯材的中心轴（轴向）正交的截面中，柄部的孔部的形状对应于旋转限制部的外形变形为不是圆形（正圆形）的形状。即，柄部的孔部在垂直于切削用工具坯材的中心轴的截面中塑性变形为第1方向的内径与第2方向的内径不同的形状。由此，在切削用工具坯材的插入前柄部的孔部的截面形状是圆形的情况下，在切削用工具坯材的插入后，柄部的孔部的截面形状也不再是圆形。并且，柄部的孔部的内周面紧贴在切削工具用坯材的基端部的外周面上，较大的面压作用。由此，可靠地防止切削工具用坯材与柄部的绕轴的相对的移动。

在构成组合坯材的切削工具用坯材的前端部上形成切削刃而制造立铣刀或钻头等切削工具。并且，在将该切削工具用在切削加工中的情况下，对切削工具作用绕轴的切削负荷。在这样的情况下，也根据上述切削工具用坯材，旋转限制部可靠地限制切削工具用坯材与柄部的绕轴的相对的旋转。因而，能够精度良好地稳定地进行切削加工，能够延长工具寿命。

此外，以往为了限制柄部与切削工具用坯材的相对的旋转，在将切削工具用坯材的基端部的外周面预先高精度地研磨加工后、将切削工具用坯材的基端部压入到柄部的孔部中。与这样的以往的切削工具用坯材比较，制造工序变得简便，将制造成本大幅地削减。

此外，在有关本发明的切削工具用坯材中，也可以是，上述旋转限制部包括从外周面突出并沿轴向延伸的凸部。

此外，本发明的切削工具用坯材的制造方法具有在对置配置的一对金属模之间配置母材的工序；使这些金属模相互接近、将上述母材压力加工而成型为切削工具用坯材的形状的工序。在该压力加工的工序中，将旋转限制部成型为包括从切削工具用坯材的外周面朝向与上述金属模彼此对置的方向正交的方向突出的凸部的形状。此外，上述凸部形成为，使其沿切削工具用坯材的轴向延伸。

在有关本发明的切削工具用坯材中，旋转限制部包括从切削工具用坯材的外周面突出并沿轴向延伸的凸部。因此，在将该切削工具用坯材的基端部压入到柄部的孔部中、或将基端部插入到孔部中而实施压力加工或敛缝加工等而嵌合时，孔部的内周面对应于凸部的形状塑性变形而凹陷。并且，孔部的内周面紧贴而卡合在切削工具用坯材的凸部上，切削用工具坯材的基端部与柄部的孔部紧密地嵌合。这样卡合的凸部与孔部的内周面相互接触，成为对于旋转的阻力。由此，可靠地限制切削工具用坯材与柄部的相对的旋转。

这里，切削工具用坯材的包括凸部的旋转限制部根据柄部的孔部的强度，可以形成为能够使孔部变形的强度。具体而言，也可以根据柄部的材质、形状、尺寸等决定能够使柄部变形的旋转限制部的材质、形状、尺寸等。

此外，在旋转限制部包括上述那样的凸部的情况下，在将切削工具用坯材通过机械压力机等的压力加工或挤压加工形成时，能够容易地形成凸部。

此外，有关本发明的切削工具用坯材的制造方法在将母材压力加工而成型为切削工具用坯材的形状时，如上述那样形成旋转限制部。因此，能够通过已有的机械压力机等的压力加工容易地形成旋转限制部。

即，通过在一对金属模相互最接近的状态下在这些金属模彼此之间设置对应于凸部的形状的凹部，在压力加工时在该凹部中填充母材。由此，将凸部简便地形成。因而，具备旋转限制部的切削工具用坯材的制造能够容易地进行，制造成本大幅削减。

此外，有关本发明的切削工具用坯材也可以是，上述凸部形成有多个，并且绕轴相互隔开间隔配置。

有关本发明的切削工具用坯材在外周面上形成有多个凸部，并且这些凸部彼此绕轴相互隔开间隔配置。因此，这些凸部与柄部的孔部的内周面分别卡合，能够充分确保上述阻力。因而，更可靠地限制切削工具用坯材与柄部的相对的旋转。

此外，在有关本发明的切削工具用坯材中，也可以是，上述凸部具有第1突起、配置在该第1突起的轴向上的一端侧并且从上述外周面突出的高度比该第1突起高的第2突起、和形成在上述第1、第2突起之间的台阶部。

即，凸部也可以具有从切削工具用坯材的基端部的外周面突出的高度不同的第1突起和第2突起。此外，也可以在第1突起与第2突起之间形成阶差。

有关本发明的切削工具用坯材的凸部具有从外周面突出的高度相互不同的第1、第2突起、和形成在第1、第2突起之间的台阶部。因此，在将该切削工具用坯材的基端部插入到柄部的孔部中、通过压力加工或敛缝加工等嵌合时，孔部的内周面对应于凸部的形状塑性变形而凹陷。此外，孔部的内周面紧贴而卡合在切削工具用坯材的凸部上，切削用工具坯材的基端部与柄部的孔部紧密地嵌合。详细地讲，孔部的内周面对应于凸部的第1、第2突起及台阶部的形状而以多级状凹陷。

这样卡合的凸部与孔部的内周面相互接触，成为对它们的相对的移动的阻力。因此，切削工具用坯材与柄部的绕轴的相对的旋转被可靠地限制。进而，在凸部中，第2突起配置在第1突起的轴向上的一端（基端）侧，所以台阶部朝向轴向的另一端（前端）侧。并且，孔部的内周面接触在该台阶部上而成为阻力，切削工具用坯材与柄部的轴向上的相对的移动被限制。特别是，可靠地防止切削工具用坯材从柄部的孔部向轴向上的前端侧拔出那样的情况。

此外，在有关本发明的切削工具用坯材中，也可以是，上述凸部形成为随着从沿着轴向的一端（基端）侧朝向另一端（前端）侧沿着上述外周面的周方向的宽度逐渐变窄的锥状。

此外，在有关本发明的切削工具用坯材中，也可以是，上述凸部形成为随着从沿着上述轴向的一端（基端）侧朝向另一端（前端）侧从上述外周面突出的高度逐渐变低的锥状。

有关本发明的切削工具用坯材的凸部也可以如上述那样形成为锥状。在此情况下，在将该切削工具用坯材的基端部插入到柄部的孔部中、通过压力加工或敛缝加工等嵌合时，孔部的内周面对应于凸部的形状塑性变形而凹陷。由此，孔部的内周面紧贴而卡合在切削工具用坯材的凸部上，切削工具用坯材的基端部与柄部的孔部紧密地嵌合。即，孔部的内周面对应于凸部的锥形状而以锥状凹陷。这样卡合的凸部与孔部的内周面相互接触，成为对于它们的相对的移动的阻力。因此，切削工具用坯材与柄部的绕轴的相对的旋转被可靠地限制。这里，凸部也可以是，随着从轴向的一端侧朝向另一端侧，沿着上述外周面的周向的宽度逐渐变窄。或者，凸部也可以形成为随着从轴向上的一端侧朝向另一端侧、从上述外周面突出的高度逐渐变低的锥状。由此，可靠地防止切削工具用坯材从柄部的孔部向轴向上的另一端侧拔出。

此外，在有关本发明的切削工具用坯材中，上述旋转限制部的正交于轴向的截面也可以是椭圆形状。

切削工具用坯材的旋转限制部被压入到柄部的孔部中、或者在被插入在孔部中的状态下被实施压力加工或敛缝加工等，而嵌合到柄部的孔部中。此时，垂直于切削工具用坯材的轴向的截面上的孔部的形状对应于旋转限制部的截面形状而塑性变形为椭圆形状。此外，孔部的内周面紧贴而卡合到旋转限制部上，切削工具用坯材的基端部与柄部的孔部紧密地嵌合。这样卡合的旋转限制部与孔部的内周面相互接触而成为阻力，所以切削工具用坯材与柄部的上述相对旋转被可靠地限制。

此外，有关本发明的组合坯材在使用上述切削工具用坯材将该切削工具用坯材的上述基端部插入到上述柄部的上述孔部中的状态下，上述基端部与上述孔部相互紧密地嵌合。

即，有关本发明的组合坯材具备上述切削工具用坯材、和具有孔部的柄部，通过上述旋转限制部插入到上述孔部中、上述孔部对应于上述旋转限制部的形状而变形，上述切削工具用坯材与上述柄部相互不能旋转地嵌合。

有关本发明的组合坯材在切削工具用坯材的基端部上形成有旋转限制部。例如，将该切削工具用坯材的基端部压入到柄部的孔部中、或者插入到柄部的孔部中而实施压力加工或敛缝加工等。由此，将切削工具用坯材的基端部与柄部的孔部相互紧密地嵌合。因而，上述切削工具用坯材与柄部的相对的旋转被可靠地限制。此外，在使用该组合坯材作为立铣刀或钻头等切削工具的情况下，能够稳定地确保切削加工的精度、并延长工具寿命。

此外，有关本发明的切削工具使用上述组合坯材，在该组合坯材的上述切削工具用坯材的与上述一端（旋转限制部）相反侧的另一端（前端部）上形成切削刃。

根据有关本发明的切削工具，形成在组合坯材的切削工具用坯材上的切削刃将被加工材精度良好地稳定地切削加工、并且提高生产率。

根据有关本发明的切削工具用坯材、组合坯材、及切削工具，能够可靠地防止切削工具用坯材与柄部的绕轴的相对的旋转，能够精度良好地稳定地进行切削加工，能够延长工具寿命。

此外，根据有关本发明的切削工具用坯材的制造方法，能够容易地进行上述切削工具用坯材的制造、并且削减制造成本。

附图说明

图1是表示有关本发明的第1实施方式的切削工具用坯材的立体图。

图2是表示有关本发明的第1实施方式的切削工具用坯材的主视图及侧视图。

图3是表示制造有关本发明的实施方式的切削工具用坯材的压力机械的金属模部分的图。

图4是说明制造有关本发明的实施方式的切削工具用坯材的次序的图。

图5是表示有关本发明的实施方式的组合坯材的柄部的侧视图及主视图。

图6是说明制造有关本发明的第1实施方式的组合坯材的次序的图。

图7是表示有关本发明的实施方式的切削工具的切削刃部分的侧视图。

图8是表示有关本发明的第2实施方式的切削工具用坯材的立体图。

图9是表示有关本发明的第3实施方式的切削工具用坯材的立体图。

图10是说明制造有关本发明的第4实施方式的组合坯材的次序的图。

图11是说明制造有关本发明的第5实施方式的组合坯材的次序的图。

具体实施方式

有关本发明的实施方式的切削工具用坯材如后述那样，与柄部一起构成组合坯材。此外，通过在该组合坯材上形成切削刃，制造立铣刀等切削工具。

切削工具用坯材例如由硬质合金或金属陶瓷等硬质材料形成。柄部例如由比该切削工具用坯材硬度低且比较便宜的SUS、钢、铝合金等金属材料形成。

首先，对本发明的第1实施方式进行说明。

如图1、图2所示，切削工具用坯材10形成为具有凸部11的轴状。除了凸部11以外的切削工具用坯材10的主体部分的正交于中心轴（轴向）的截面的形状形成为圆形（正圆形）。凸部11形成为，使其从切削工具用坯材10的主体部分的外周面突出并沿轴向延伸。凸部11遍及切削工具用坯材10的轴向的全长L1形成。切削工具用坯材10的朝向与中心轴相反侧（径向的外侧）的表面是平面11A。

此外，这些凸部11绕切削工具用坯材10的轴相互隔开间隔配置。在本实施方式中，凸部11在外周面的周向上隔开等间隔形成有两个。这些凸部11的平面11A彼此夹着切削工具用坯材10的中心轴平行地配置。此外，形成有这些凸部11的切削工具用坯材10的一端（基端部）为旋转限制部12。旋转限制部12包括凸部11，正交于轴向的截面形状是非正圆形。即，旋转限制部12通过具有从大致正圆形的主体部分的外周面突出的凸部11，截面形状变得不是正圆形。

此外，在图2中，例如切削工具用坯材10的轴向上的全长L1是20mm～120mm的范围内。此外，在切削工具用坯材10的正交于轴向的截面中，圆形的主体部分的外周面的直径（第1方向的外径尺寸）d是1mm～13mm的范围内。此外，在该截面中，包括凸部11的外形尺寸（第2方向的外径尺寸）D1是与上述直径d相同或比直径d稍大的尺寸，是1mm～14mm的范围内。此外，在凸部11的平面11A中，正交于轴向的短边方向的尺寸（宽度）W是0.9mm～2.1mm的范围内。平面11A从切削工具用坯材10的剖视为圆形的外周面突出的尺寸T是0.07mm～0.1mm的范围内。此外，优选的是，尺寸W的相对于直径d的比（W/d）是15%～30%的范围内。

此外，例如在直径d是2mm以上的情况下，尺寸W优选的是用1+（d－2.5）×0.1计算的值的±0.1mm以内。在此情况下，尺寸T是T≈0.1。另外，在本实施方式中，上述全长L1是24mm左右，直径d及外形尺寸D1是3.6mm左右，尺寸W是1.05mm左右，尺寸T是0.1mm左右。

此外，在本实施方式中，将上述切削工具用坯材10使用压力机械100形成。

如图3所示，压力机械100具有在铅直方向上对置配置的一对金属模101、102。金属模101、102具有长方体状的形状，相互隔开间隔配置。此外，金属模101、102的对置的加工面101A、102A分别形成为圆槽状。详细地讲，加工面101A、102A的铅直方向的截面形成为半圆弧状，以使其分别从金属模101、102的外周面凹陷，相互隔开间隔平行于水平方向延伸。

此外，在图3中，在加工面101A、102A的宽度方向的两端部分、即正交于加工面101A、102A延伸的方向及铅直方向的两者的方向的两端部分上，分别形成有台阶部101B、102B。台阶部101B、102B在铅直方向上相互隔开间隔，平行于加工面101A、102A延伸的方向延伸，分别形成为带状。

此外，在金属模101、102的外周面上，在朝向加工面101A、102A的宽度方向的外方的壁面101C、102C上，分别设有紧贴在这些壁面101C、102C上的导引部103。导引部103可相对于壁面101C、102C沿面方向滑动而设置。

此外，图4表示图3的A－A截面中的压力机械100的主要部分。如图4（b）所示，金属模101、102在外周面上具有朝向加工面101A、102A延伸的方向的外侧的壁面101D、102D。在这些壁面101D、102D上，分别设有紧贴在这些壁面101D、102D上的导引部104。导引部104可相对于壁面101D、102D沿面方向滑动而设置。

此外，金属模101、102能够在未图示的驱动部作用下相互沿铅直方向接近、离开。并且，在金属模101、102相互离开的状态下，能够在金属模101、102之间填充切削工具用坯材10的母材M。

图3表示金属模101、102相互最接近的状态。在这样金属模101、102相互最接近的状态下，被加工面101A、102A、台阶部101B、102B、导引部103、104包围的空间为对应于切削工具用坯材10的外形的形状。

接着，对使用上述压力机械100制造切削工具用坯材10的次序进行说明。

首先，在使金属模101、102相互离开的状态下，在金属模101、102之间配置例如将粉状的金属材料与结合剂混匀的母材M。即，如图4（a）所示，在使金属模101相对于金属模102向上方离开的状态下，向由金属模102、导引部103及导引部104包围的空间中填充母材M。

接着，如图4（b）所示，使金属模101向金属模102接近。并且，用加工面101A、102A、台阶部101B、102B、导引部103、104将母材M包围，将母材M压缩。

进而，如图4（c）所示，使金属模101、102接近直到加工面101A、102A彼此相互最接近的位置。由此，将母材M进一步压缩，将母材M成型为切削工具用坯材10的形状。

即，使金属模101、102相互接近，将母材M压力加工而成型为切削工具用坯材10的形状。此时，母材M对应于被加工面101A、102A、台阶部101B、102B、导引部103、104包围的形状而被成型为具有凸部的圆柱状。凸部11被成型为在对应于加工面101A、102A的宽度方向的两端部分的位置处从切削工具用坯材10的外周面突出、并且沿轴向延伸的形状。由此，成型包括凸部11的旋转限制部12。

即，母材M在被如上述那样压缩时，如图3所示，也被填充到由台阶部101B、102B、导引部103、104包围的截面为矩形的槽状的凹部105中。由此，在切削工具用坯材10的外周面上，被成型对应于凹部105的形状的凸部11。

接着，如图4（d）所示，不改变金属模101、102彼此的间隔，使金属模101、102和导引部103、104在铅直方向上相对移动。并且，使配置在加工面101A、102A之间的母材M位于比导引部103、104的上端部分靠上方。

接着，使金属模101从金属模102向上方离开，使被成型为切削工具用坯材10的形状的母材M露出，在从装置中取出后进行烧结而制造切削工具用坯材10。

接着，对使用该切削工具用坯材10的组合坯材80（参照图6（b））进行说明。

切削工具用坯材10其轴向的基端部被插入在图5所示的柄部50的孔部51中，受柄部50支承。组合坯材80具备切削工具用坯材10和柄部50。

如图5所示，柄部50形成为轴状或圆柱状。在柄部50的轴向的一个端部上，形成有在端面上开口并在轴向上朝向相反侧的端部延伸的圆柱状的孔部51。此外，在孔部51的最深部形成有圆锥状的空间51A。此外，孔部51的内径D2比切削工具用坯材10的直径d稍小。

另外，在本实施方式中，将柄部50的轴向上的全长L2设定得比切削工具用坯材10的轴向上的全长L1大。

接着，对使用上述切削工具用坯材10及柄部50制造组合坯材80的次序进行说明。

首先，将图1所示的切削工具用坯材10的轴向上的基端部压入到图5所示的柄部50的孔部51中，如图6（a）那样紧密地嵌合。

详细地讲，将切削工具用坯材10的基端部推抵以使其相对于柄部50的孔部51为同轴，用较强的力推入。于是，孔部51的内周面在切削工具用坯材10的基端部的作用下塑性变形，以使其遍及整周被每次稍稍推扩。由此，将切削工具用坯材10的基端部推入到孔部51内。并且，如图6（a）所示，切削工具用坯材10的基端部被推入到孔部51的最深部，切削工具用坯材10的对柄部50的压入完成。由此，切削工具用坯材10其基端部紧密地嵌合在柄部50的孔部51中而被支承。另外，在该压入时，通过切削工具用坯材10的基端部将孔部51的内周面切削而产生的切削屑被推入并收存在孔部51的最深部的空间51A中。

接着，如图6（b）所示，在柄部50的外周面上，在将轴向的切削工具用坯材10压入侧的端部（前端部）上，形成随着从轴向的外侧朝向内侧（从前端朝向基端）直径逐渐扩大的锥面54。在图示的例子中，锥面54的轴向的内侧的端部（基端侧）的外径与切削工具用坯材10的外径大致相同，平滑地连在切削工具用坯材10的外周面上。此外，锥面54的轴向上的长度L4是柄部50的孔部51的轴向上的长度L3以下。即，在图示的例子中，在切削工具用坯材10中插入在孔部51中的部分的长度是L3。长度L3比锥面54的长度L4大。

这样，制造由切削工具用坯材10及柄部50构成的组合坯材80。另外，在图示的例子中，将切削工具用坯材10的轴向上的全长L1的一半以上插入在柄部50的孔部51中。

接着，对使用组合坯材80制造切削工具95的次序进行说明。

如图7所示，在组合坯材80的切削工具用坯材10的外周面上形成螺旋状的切削刃96。详细地讲，在切削工具用坯材10的露出的外周面上，至少在轴向上的前端部（与基端部相反侧的端部）上形成切削刃96。

在图示的例子中，通过在切削工具用坯材10上形成切削刃96，制造具备立铣刀的切削工具95。

如以上说明那样，有关本实施方式的切削工具用坯材10在插入在柄部50的孔部51中的基端部上形成有正交于轴向的截面是非正圆形的旋转限制部12。因此，在将该切削工具用坯材10的基端部压入到柄部50的孔部51中并使它们嵌合、形成组合坯材80时，孔部51的内周面对应于旋转限制部12的形状而变形。此时，孔部51的内周面变形，以使正交于轴向的截面成为非正圆形。即，在大致正圆形的孔部51中插入具有凸部11的切削工具用坯材10的旋转限制部12，孔部51变形而不再是正圆形。由此，孔部51的内周面紧贴在切削工具用坯材的基端部的外周面上，可靠地防止切削工具用坯材10和柄部50绕轴相对地移动。

在组合坯材80的切削工具用坯材10上形成切削刃96而制造切削工具95，在将该切削工具95用在切削加工中的情况下，绕轴的切削负荷作用在切削工具95上。此时，旋转限制部12可靠地限制切削工具用坯材10与柄部50的绕轴的相对的旋转。因而，能够精度良好地稳定地进行切削加工。此外，能够延长工具寿命。

以往，为了限制切削工具用坯材10和柄部50的绕轴的相对的旋转，将切削工具用坯材10的基端部的外周面预先高精度地研磨加工后，将基端部压入到柄部50的孔部51中。根据本实施方式，不需要以往那样的研磨加工，与以往相比制造工序变得简便，制造成本被大幅削减。

详细地讲，旋转限制部12包括从切削工具用坯材10的外周面突出并沿轴向延伸的凸部11。因此，在将该切削工具用坯材10的基端部压入嵌合到柄部50的孔部51中时，孔部51的内周面对应于凸部11的形状塑性变形而凹陷。此外，孔部51的内周面紧贴而卡合在凸部11上，切削工具用坯材10的基端部与柄部50的孔部51紧密地嵌合。此时，在孔部51的内周面与切削工具用坯材10的基端部的外周面之间作用较大的面压。这样卡合的凸部11与孔部51的内周面相互接触，成为对于相对的移动的阻力。由此，可靠地限制切削工具用坯材10与柄部50的相对的旋转。

此外，由于旋转限制部12包括这样的凸部11，所以在将母材M通过压力机械100成型为切削工具用坯材10的形状时，能够容易地成型凸部11。

此外，在切削工具用坯材10的外周面上形成多个凸部11，凸部11彼此绕轴相互隔开间隔配置。因此，凸部11分别与柄部50的孔部51的内周面卡合，能够充分确保上述阻力。因而，更可靠地限制切削工具用坯材10与柄部50的相对的旋转。

此外，有关本实施方式的切削工具用坯材10的制造方法在将母材M压力加工而成型为切削工具用坯材10的形状时成型旋转限制部12。该旋转限制部12在切削工具用坯材10的外周面上的对应于金属模101、102的加工面101A、102A的宽度方向的两端部分的位置上具有上述凸部11。因而，通过使用已有的压力机械100的压力加工，能够容易地形成旋转限制部12。

即，在一对金属模101、102相互最接近的状态下，在金属模101、102彼此之间形成被台阶部101B、102B、导引部103、104包围的截面为矩形的作为槽状的空间的凹部105。因此，在压力加工时，向该凹部105中填充母材M，简便地形成对应于该凹部105的形状的凸部11。因而，能够容易地进行具备旋转限制部12的切削工具用坯材10的制造，制造成本大幅削减。

此外，由于将这样形成的组合坯材80作为具备立铣刀的切削工具95使用，所以能够稳定地确保切削加工的精度，能够使工具寿命延长。

此外，能够通过形成在组合坯材80的切削工具用坯材10上的切削刃96将被加工材精度良好且稳定地切削加工，能够提高生产率。

接着，对本发明的第2实施方式进行说明。

另外，对于与上述实施方式相同的部件赋予相同的附图标记，省略其说明。

如图8所示，有关第2实施方式的切削工具用坯材20形成为轴状，除了凸部21以外的主体部分的正交于轴向的截面形成为大致圆形。凸部21形成为，从切削工具用坯材20的主体部分的外周面突出、并且沿主体部分的轴向延伸。凸部21遍及切削工具用坯材20的轴向上的全长形成。

此外，凸部21具有第1突起22和第2突起23。第2突起23在轴向上与第1突起22相邻配置。此外，第2突起23从切削工具用坯材20的主体部分的外周面突出的高度比第1突起22高。在第1突起22、第2突起23之间形成有台阶部24。

即，第2突起23及台阶部24形成在切削工具用坯材20的轴向上的基端部上。第1突起22形成在切削工具用坯材20的主体部分的轴向上的前端部及中央部的外周面上。此外，第1突起22的朝向与切削工具用坯材20的中心轴相反侧（主体部分的径向外侧）的表面是平面22A，第2突起23的朝向与切削工具用坯材20的中心轴相反侧的表面是平面23A。

此外，凸部21绕轴相互隔开间隔配置。在本实施方式中，凸部21在外周面的周向上隔开等间隔形成有两个。此外，凸部21的平面22A、22A彼此及平面23A、23A彼此夹着切削工具用坯材20的中心轴分别平行地配置。此外，通过形成凸部21，切削工具用坯材20的基端部的旋转限制部12的正交于轴向的截面为非正圆形。

接着，对制造该切削工具用坯材20的次序进行说明。

切削工具用坯材20与上述的实施方式同样使用压力机械100制造。

压力机械100在使金属模101、102相互最接近的状态下将由台阶部101B、102B、导引部103、104包围的凹部105预先设定为对应于凸部21的形状。

使用该压力机械100，在相互离开的金属模101、102之间配置母材M。然后，使金属模101接近于金属模102，用加工面101A、102A、台阶部101B、102B、导引部103、104包围母材M，将母材M压缩。

进而，使金属模101、102接近直到加工面101A、102A彼此相互最接近的位置。并且，将母材M进一步压缩，将母材M成型为切削工具用坯材20的形状。

详细地讲，使金属模101、102相互接近，将母材M压力加工，成型为切削工具用坯材20的形状。此时，母材M对应于被加工面101A、102A、台阶部101B、102B、导引部103、104包围的形状而主体部分被成型为圆柱状。并且，在主体部分的外周面上的对应于加工面101A、102A的宽度方向的两端部分的位置上成型出凸部21的形状。由此，成型出具备从切削工具用坯材20的主体部分的外周面突出、并沿轴向延伸的凸部21的旋转限制部12。

此外，柄部50的孔部51的内径D2形成为比切削工具用坯材20的外形尺寸D1稍大的尺寸。详细地讲，在柄部50中，将孔部51的内径D2形成得比切削工具用坯材20的第2突起23上的一对平面23A彼此之间的距离稍大。

并且，将切削工具用坯材20的轴向上的基端部插入到柄部50的孔部51中。进而，将插入的基端部撞到孔部51的最深部上。在此状态下，通过机械压力机等的压力加工或拉深等敛缝加工等使柄部50的孔部51的内径D2缩小。由此，使孔部51的内周面塑性变形，以使其紧贴在切削工具用坯材20的外周面上，使切削工具用坯材20的基端部与孔部51相互嵌合。

这样制造组合坯材80。

此外，通过在该组合坯材80的切削工具用坯材20上形成切削刃96而制造切削工具95。

如以上说明那样，有关本实施方式的切削工具用坯材20的凸部21具有从主体部分的外周面突出的高度相互不同的第1突起22、第2突起23、和形成在第1突起22、第2突起23之间的台阶部24。因此，在将该切削工具用坯材20的基端部插入到柄部50的孔部51中而通过压力加工或敛缝加工等嵌合时，孔部51的内周面对应于凸部21的形状塑性变形而凹陷。由此，孔部51的内周面紧贴而卡合在凸部21上，切削工具用坯材20的基端部与孔部51紧密地嵌合。详细地讲，孔部51的内周面对应于凸部21的第1突起22、第2突起23及台阶部24的形状而以多级状凹陷。

这样卡合的凸部21与孔部51的内周面相互接触，发生对于相对的移动的阻力。因此，切削工具用坯材20和柄部50的绕轴的相对的旋转被可靠地限制。进而，在凸部21中，第2突起23配置在第1突起22的轴向上的基端侧。因此，台阶部24朝向轴向的前端侧，孔部51的内周面接触在台阶部24上。该台阶部24与孔部51的内周面的接触成为阻力，切削工具用坯材20与柄部50的轴向上的相对的移动被限制。特别是，可靠地防止切削工具用坯材20从柄部50的孔部51向轴向上的前端侧拔出那样的情况。

此外，由于旋转限制部12具有这样的凸部21，所以在将母材M通过压力机械100成型为切削工具用坯材20的形状时，能够容易地成型凸部21的形状。

接着，对本发明的第3实施方式进行说明。

另外，对于与上述实施方式相同的部件赋予相同的附图标记，省略其说明。

如图9所示，有关第3实施方式的切削工具用坯材30具有具有轴状的形状、垂直于轴向的截面的形状为圆形的主体部分。在主体部分上，形成有从外周面突出并沿轴向延伸的凸部31。凸部31遍及切削工具用坯材30的轴向的全长而形成。凸部31的朝向与切削工具用坯材30的中心轴相反侧（主体部分的径向外侧）的表面是平面31A。

此外，凸部31绕轴相互隔开间隔配置。在本实施方式中，凸部31在主体部分的外周面的周向上隔开等间隔形成有两个。此外，凸部31的平面31A彼此夹着切削工具用坯材30的中心轴平行地配置。

此外，凸部31形成为随着从切削工具用坯材30的基端侧朝向前端侧、沿着切削工具用坯材30的外周面的周向的宽度逐渐变窄的锥状。详细地讲，凸部31的平面31A形成为梯形状，以使得随着从基端侧朝向前端侧、短边方向的尺寸（宽度）W逐渐减小。

另外，切削工具用坯材30的基端的尺寸W相对于前端的尺寸W设定在超过1倍、1.2倍以下的范围内。在本实施方式中，基端的尺寸W相对于前端的尺寸W设定在超过1倍、1.1倍以下的范围内。

此外，切削工具用坯材30的旋转限制部12通过形成凸部31，正交于轴向的截面成为非正圆形。

此外，在图示的例子中，切削工具用坯材30的主体部分形成为，使其直径d在轴向上随着从基端侧朝向前端侧而逐渐减小。详细地讲，切削工具用坯材30的基端的直径d（直径d1）相对于前端的直径d（直径d2）设定在1.1倍～1.3倍的范围内。在本实施方式中，基端的直径d1相对于前端的直径d2设定为1.2倍左右。

另外，凸部31也可以形成为锥状。例如，凸部31也可以形成为随着从沿着轴向的基端侧朝向前端侧、从切削工具用坯材30的外周面突出的尺寸（高度）T逐渐变低的锥状。在此情况下，将切削工具用坯材30的基端上的凸部31的尺寸T相对于前端上的凸部31的尺寸T设定为超过1倍、1.2倍以下的范围内。更优选的是，将基端上的凸部31的尺寸T相对于前端上的凸部31的尺寸T设定在超过1倍、1.1倍以下的范围内。

本实施方式的切削工具用坯材30与上述实施方式同样，使用压力机械100制造。

压力机械100在使金属模101、102相互最接近的状态下，将由台阶部101B、102B、导引部103、104包围的凹部105预先形成为对应于凸部31的形状。

在该压力机械100的相互离开的状态的金属模101、102之间配置母材M。然后，使金属模101接近于金属模102。并且，用加工面101A、102A、台阶部101B、102B、导引部103、104将母材M包围，将母材M压缩。

进而，使金属模101、102接近直到加工面101A、102A彼此相互最接近的位置。并且，将母材M进一步压缩，将母材M成型为切削工具用坯材30的形状，从装置取出。然后，将成型为切削工具用坯材30的形状的母材M烧结，制造切削工具用坯材30。

此外，柄部50的孔部51的内径D2形成得比切削工具用坯材30的外形尺寸D1稍大。详细地讲，在柄部50中，将孔部51的内径D2形成得比切削工具用坯材30的基端上的一对平面31A彼此之间的距离稍大。

并且，将切削工具用坯材30的轴向上的基端部插入到柄部50的孔部51中。进而，将插入的切削工具用坯材30的基端部撞到孔部51的最深部上。在此状态下，通过压力加工或敛缝加工等使柄部50的孔部51的内径D2缩小。由此，使该孔部51的内周面塑性变形，以使其紧贴在切削工具用坯材30的外周面上，将切削工具用坯材30的端部与孔部51相互嵌合。

这样，制造出组合坯材80。

此外，通过在该组合坯材80的切削工具用坯材30上形成切削刃96，制造切削工具95。

如以上说明那样，有关本实施方式的切削工具用坯材30的凸部31如上述那样形成为锥状。因此，在将该切削工具用坯材30的基端部插入到柄部50的孔部51中并通过压力加工或敛缝加工等嵌合时，孔部51的内周面对应于凸部31的形状塑性变形而凹陷。此外，孔部51的内周面紧贴而卡合在凸部31上，切削工具用坯材30的基端部与孔部51紧密地嵌合。即，孔部51的内周面对应于凸部31的锥形状而以锥状凹陷。这样卡合的凸部31与孔部51的内周面相互接触而成为阻力。由此，切削工具用坯材30与柄部50的绕轴的相对的旋转被可靠地限制。这里，凸部31形成为随着从轴向上的基端侧朝向前端侧、切削工具用坯材30的主体部的外周面的周向上的尺寸W逐渐变窄的锥状。这里，所谓切削工具用坯材30的主体部的外周面的周向的尺寸W，是切削工具用坯材30的垂直于轴向的截面上的主体部分的外缘的切线方向的宽度。

此外，凸部31形成为随着从轴向上的基端侧朝向前端侧、从切削工具用坯材30的主体部分的外周面突出的尺寸T逐渐变低的锥状。因此，可靠地防止切削工具用坯材30从柄部50的孔部51向轴向上的前端侧拔出。

此外，切削工具用坯材30形成为，使其直径d在轴向上随着从基端侧朝向前端侧而逐渐减小。因此，更可靠地防止切削工具用坯材30从柄部50的孔部51拔出。

接着，对本发明的第4实施方式进行说明。

另外，对于与上述实施方式相同的部件赋予相同的附图标记，省略其说明。

如图10所示，有关第4实施方式的组合坯材85具备上述切削工具用坯材10（20、30）及柄部60。

柄部60形成为圆筒状，形成有沿轴向贯通柄部60的孔部（孔）61。此外，孔部61的内径D2是比切削工具用坯材10（20、30）的主体部分的直径d稍小的尺寸。另外，在本实施方式中，柄部60的轴向上的全长L2比切削工具用坯材10（20、30）的轴向上的全长L1小。

接着，对使用切削工具用坯材10（20、30）及柄部60制造组合坯材85的次序进行说明。

首先，将切削工具用坯材10（20、30）的轴向上的基端部压入到柄部60的孔部61中，如图10（a）那样紧密地嵌合。

详细地讲，将切削工具用坯材10（20、30）的基端部从前端侧推抵，以使其相对于柄部60的孔部61为同轴，以较强的力推入。于是，孔部61的内周面在切削工具用坯材10（20、30）的基端部作用下塑性变形，以使其遍及整周被每次稍稍推扩。由此，将切削工具用坯材10（20、30）的基端部压入到孔部61内。接着，一边使孔部61的内周面塑性变形，一边进一步将该切削工具用坯材10（20、30）压入到孔部61内。并且，如图10（a）所示，将切削工具用坯材10（20、30）沿轴向穿通到孔部61内，以使切削工具用坯材10（20、30）的一个端面和柄部60的一个端面没有阶差地配置在同一面内。这样，在切削工具用坯材10（20、30）的一个端面和柄部60的一个端面没有阶差地配置在同一面内的状态下，切削工具用坯材10（20、30）的对柄部60的压入完成。由此，切削工具用坯材10（20、30）轴向上的基端部及中央部紧密地嵌合在柄部60的孔部61中而被支承。此外，在此状态下，切削工具用坯材10（20、30）的轴向上的前端部露出到外部。

接着，如图10（b）所示，在柄部60的外周面的轴向上的前端部上，形成随着朝向轴向上的中央部而直径逐渐扩大的锥面64。在图示的例子中，锥面64的柄部60上的中央侧的端部的外径与切削工具用坯材10（20、30）的主体部分的外径大致相同。此外，锥面64使柄部60的中央侧的端部平滑地连在切削工具用坯材10（20、30）的外周面上。

这样，制造出具备切削工具用坯材10（20、30）及柄部60的组合坯材85。

如以上说明那样，有关本实施方式的组合坯材85的支承切削工具用坯材10（20、30）的柄部60的孔部61将柄部60沿轴向贯通。因此，孔部61的内周面与切削工具用坯材10（20、30）的外周面相互接触而发生的阻力大幅增大。因而，可靠地防止切削工具用坯材10（20、30）与柄部60的绕轴的相对的旋转及轴向的相对的移动。此外，将由硬质合金等构成的切削工具用坯材10（20、30）遍及组合坯材85的全长配置。由此，组合坯材85的刚性增加，充分地确保对于切削负荷的强度。

接着，对本发明的第5实施方式进行说明。

另外，对于与上述实施方式相同的部件赋予相同的附图标记，省略其说明。

如图11所示，有关第5实施方式的组合坯材90具备切削工具用坯材40及柄部70。

切削工具用坯材40形成为多级圆柱状，在轴向上的基端部上设有小径部41。此外，在轴向上的前端部上设有大径部42。此外，在切削工具用坯材40的轴向上的中央部分上，形成有从轴向的前端侧朝向基端侧直径逐渐变小的锥面43。此外，在切削工具用坯材40的小径部41上，相互在周向上隔开间隔而形成有多个沿轴向延伸的凸部（未图示）。通过形成这些凸部，旋转限制部12的正交于轴向的截面成为非正圆形。

此外，柄部70形成为圆柱状，在其前端部上形成有沿轴向延伸的圆筒状的孔部71，在前端侧的端面上开口。此外，在孔部71的前端（即开口部）上，形成有随着从前端面朝向基端侧而直径逐渐变小的锥面72。此外，孔部71的内径D2设定得比切削工具用坯材40的小径部41的主体部分的直径d稍小。此外，柄部70的外径设定得比切削工具用坯材40的主体部分的外径大一些。

接着，对使用上述切削工具用坯材40及柄部70制造组合坯材90的次序进行说明。

首先，将切削工具用坯材40的小径部41压入到柄部70的孔部71中，如图11（a）那样紧密地嵌合。

详细地讲，将切削工具用坯材40的小径部41的端部推抵，以使其相对于柄部70的孔部71为同轴，以较强的力推入。于是，孔部71的内周面在切削工具用坯材40的基端部作用下塑性变形，以使其遍及整周被每次稍稍推扩。并且，将切削工具用坯材40的基端部推入到孔部71内。并且，将切削工具用坯材40的基端部如图11（a）所示推入到孔部71的最深部，切削工具用坯材40的锥面43抵接在孔部71的锥面72上。由此，切削工具用坯材40的对柄部70的压入完成。通过以上，切削工具用坯材40的基端部紧密地嵌合到柄部70的孔部71中，切削工具用坯材40受柄部70支承。

接着，如图11（b）所示，将柄部70的外周面切削加工，以使柄部70的外径与切削工具用坯材40的大径部42的外径相同。另外，也可以将柄部70及切削工具用坯材40的两部件的外周面切削加工、形成为使它们的外径相同。由此，在切削工具用坯材40的外周面与柄部70的外周面之间不形成阶差及倾斜部分，将它们的外周面彼此在轴向上连结。

这样，制造出具备切削工具用坯材40及柄部70的组合坯材90。

如以上说明那样，根据有关本实施方式的组合坯材90，与上述实施方式同样，可靠地防止切削工具用坯材40与柄部70的绕轴的相对的旋转。此外，切削工具用坯材40的外径和柄部70的外径形成为相同，在柄部70的外周面与切削工具用坯材40的外周面之间不形成阶差及倾斜部，而将它们的外周面彼此连结。因此，在该组合坯材90的切削工具用坯材40上形成切削刃96而制造切削工具95，在将该切削工具95用于切削加工时，将被加工材切削而产生的切削粉及切削屑不会碰到上述阶差及倾斜部分。因而，将这些切削粉及切削屑更平顺地排出，能够精度良好地稳定地进行通过切削工具95的切削加工。

以上，说明了本发明的优选的实施方式，但本发明并不限定于上述实施方式。在不脱离本发明的主旨的范围内能够进行结构的附加、省略、替换、及其他变更。本发明不受上述说明限定，而仅由权利要求书限定。

例如，切削工具用坯材的旋转限制部也可以是使柄部的孔部弹性变形的结构。

此外，在上述实施方式中，对通过在组合坯材80、85、90上形成切削刃96而形成具备立铣刀的切削工具95的情况进行了说明，但本发明并不限定于此。即，切削工具95也可以是具有切削刃96的立铣刀以外的钻头等。

此外，在上述实施方式中，对在切削工具用坯材的外周面上形成有多个凸部的情况进行了说明，但凸部也可以在外周面上仅形成1个。

此外，对凸部在切削工具用坯材的外周面上遍及切削工具用坯材的轴向上的全长形成的情况进行了说明，但并不限定于此。即，凸部只要至少形成在插入在柄部的孔部中的切削工具用坯材的基端部上就可以。即，也可以仅在切削工具用坯材的外周面上的一部分上形成。

此外，对在凸部中、其朝向与切削工具用坯材的中心轴相反侧的表面是平面的情况进行了说明，但该表面也可以是曲面。

此外，在上述实施方式中说明的全长L1、全长L2、尺寸W、尺寸T、直径d、外形尺寸D1、内径D2、长度L3、长度L4等各种尺寸、角度等是任意的值，并不限定在说明的各数值范围内。

此外，说明了切削工具用坯材通过使用压力机械100的机械压力机（机械式压力机）制造的情况，但并不限定于此。例如，也可以使用具备液压式压力机的压力机械。此外，也可以不使用这样的压力机械、而将母材通过挤压加工成型为切削工具用坯材的形状。

此外，在上述实施方式中，说明了旋转限制部12包括从切削工具用坯材10、20、30、40的主体部分的外周面突出的凸部的情况，但并不限定于此。即，旋转限制部12只要正交于轴向的截面是非正圆形、形成为限制切削工具用坯材与柄部的绕轴的相对移动就可以。

此外，旋转限制部也可以是正交于轴向的截面是椭圆形状。在此情况下，设在正交于轴向的截面为大致正圆形的主体部分的外侧的截面形状为月牙形的部分是凸部。

这样，在旋转限制部12的正交于轴向的截面是椭圆形状的情况下，在将切削工具用坯材的基端部压入到柄部的孔部中、或将基端部插入到孔部中而实施压力加工或敛缝加工等并嵌合时，孔部的内周面对应于旋转限制部的椭圆形状而塑性变形。由此、柄部的孔部的内周面变形为截面椭圆状，紧贴而卡合在切削用工具坯材的旋转限制部上。结果，切削工具用坯材的基端部与柄部的孔部紧密地嵌合。这样卡合的旋转限制部与孔部的内周面相互接触而成为阻力，切削工具用坯材与柄部的相对的旋转被可靠地限制。

此外，在第1、第4、第5实施方式中，对在切削工具用坯材中将形成有旋转限制部12的基端部压入到柄部的孔部中而紧密嵌合的情况进行了说明。但是，使切削工具用坯材与柄部嵌合的方法并不限定于压入。即，也可以代替压入而通过实施例如上述压力加工或敛缝加工等而使切削工具用坯材的基端部紧密地嵌合到柄部的孔部中。或者也可以采用除此以外的方法。

附图标记说明

10、20、30、40 切削工具用坯材

11、21、31 凸部

12 旋转限制部

22 第1突起

23 第2突起

24 台阶部

50、60、70 柄部

51、71 孔部

61 孔部（孔）

80、85、90 组合坯材

95 切削工具

96 切削刃

101、102 金属模

M 母材