一种GRG控制模板的设计方法及GRG控制模板

技术领域

本发明属于GRG应用安装领域，具体涉及一种GRG控制模板的设计方法及GRG控制模板。

背景技术

GRG控制模板可控制空间整体造型、消除累计误差、多单元同步施工等优势。由于GRG整体造型为异形曲面结构，故GRG控制模板需随着面板形状曲折，但市场上对于GRG控制模板的制作都是整体的，且控制模板通常为窄而长的形状，在运输过程中容易发生断裂，给运输带来诸多不便，如放置时间久了还会因外力发生形变，直接废弃或回收都会加大成本投入。且两块模板之间弧度较大时，制作整体控制模板较困难。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种GRG控制模板的设计方法及GRG控制模板，解决了异形GRG安装过程中由于形状不规则造成安装精度差、制作模板困难的问题。

本发明为解决上述技术问题采用以下技术方案：

一种GRG控制模板的设计方法，包括如下步骤：

步骤1、根据GRG异形曲面，构建三维模型；

步骤2、将该三维模型分割为GRG单元模块；

步骤3、将GRG单元模块进行分区，形成网格单元；

步骤4、根据网格单元的边界线设计GRG控制模板；

步骤5、将GRG控制模板安装于GRG异形曲面框架上，根据GRG控制模板安装GRG单元模块。

控制模板的边框与GRG网格单元的边界线重合。

将步骤4中的GRG控制模板分割为多个GRG控制模板单元块，然后将GRG控制模板单元块安装于GRG异形曲面框架上。

一种异形GRG控制模板，包括GRG控制模板， GRG控制模板包括横向框架和纵向框架，横向框架和纵向框架均包括多个GRG控制模板单元块，多个GRG控制模板单元块组成弧形GRG控制模板框架。

相邻两个GRG控制模板单元块之间通过可固定角度铰链连接。

所述可固定角度铰链包括相互配合连接的两个构件，两个构件的翼侧均具有单铰链片，两个构件的连接部设置调节两个单铰链片之间夹角的调节机构；两个构件的单铰链片上各连接一个GRG控制模板单元块。

所述两个构件，其中，一个构件包括第一、第二两段同轴连接的圆柱体，第一圆柱体的半径大于第二圆柱体的半径，第一圆柱体的翼侧具有单铰链片且一端具有咬齿，咬齿位于与第二圆柱体连接的端部；另一个构件为翼侧具有单铰链片且一端具有咬齿的圆柱形圆环，该构件套接在第二圆柱体上，其端部的咬齿与第一圆柱体端部的咬齿配合连接。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、通过该方法可以对任意形状的异形GRG面板进行精确安装，保证了安装的精度，减小了施工误差。

2、待加工好的控制模板运至现场后进行安装工作，通过可固定角度铰链将不同段控制模板连接，可保证GRG控制模板的弧度，进而控制GRG面层安装的平整度。

3、将施工中的窄而长的GRG控制模板制作成可组装、便于运输的短GRG控制模板，便于现场施工，增加经济效益。

附图说明

图1为本发明异形GRG模板结构主视图。

图2为本发明异形GRG模板结构俯视图。

图3为本发明异形GRG模板结构纵向剖面图。

图4为本发明弧形GRG模板连接示意图。

图5为本发明可固定角度铰链的结构示意图。

其中，图中的标识为：1-GRG控制模板；2-GRG面板；3-可固定角度铰链；4-钢结构支撑；5-第一构件；6-第二构件；7-单铰链片；8-固定孔；9-咬齿扣帽；10-固定螺栓。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的结构及工作过程作进一步说明。

一种GRG控制模板的设计方法，包括如下步骤：

步骤1、根据GRG异形曲面，构建三维模型；

步骤2、将该三维模型分割为GRG单元模块；

步骤3、将GRG单元模块进行分区，形成网格单元；

步骤4、根据网格单元的边界线设计GRG控制模板；

步骤5、将GRG控制模板安装于GRG异形曲面框架上，根据GRG控制模板安装GRG单元模块。

其中，控制模板的边框与GRG网格单元的边界线重合。

将步骤4中的GRG控制模板分割为多个GRG控制模板单元块，然后将GRG控制模板单元块安装于GRG异形曲面框架上。

一种异形GRG控制模板，所述GRG控制模板包括横向框架和纵向框架，横向框架和纵向框架均包括多个GRG控制模板单元块，多个GRG控制模板单元块组成弧形GRG控制模板框架。

具体实施例，如图1、图2、图3所示，一种弧面GRG控制模板1，包括横向框架和纵向框架，横向框架和纵向框架均包括多个GRG控制模板单元块，多个GRG控制模板单元块组成弧形GRG控制模板框架，GRG面板2安装在GRG控制模板单元块组成的每个网格内，并且固定在钢结构支撑4上面。相邻两个GRG控制模板单元块之间通过可固定角度铰链3连接，具体结构如图4所示。

所述可固定角度铰链包括相互配合连接的两个构件，分别为第一构件5和第二构件6，两个构件的翼侧均具有单铰链片7，两个构件的连接部设置调节两个单铰链片7之间夹角的调节机构；单铰链片7上均具有两个固定孔8，两个构件的单铰链片7上各连接一个GRG控制模板单元块。

所述可固定角度铰链的另一种结构如图5所示，可固定角度铰链包括两个构件，其中，一个构件包括第一、第二两段同轴连接的圆柱体，第一圆柱体的半径大于第二圆柱体的半径，第一圆柱体的翼侧具有单铰链片且一端具有咬齿，咬齿位于与第二圆柱体连接的端部；另一个构件为翼侧具有单铰链片且一端具有咬齿的圆柱形圆环，该构件套接在第二圆柱体上，其端部的咬齿与第一圆柱体端部的咬齿配合连接。第二圆柱体的另一端穿过圆柱形圆环后，套接咬齿扣帽9，咬齿扣帽9的中间具有通孔。咬齿扣帽9的外侧和圆柱形圆环的两端均具有咬齿，圆柱形圆环一端的咬齿与第一圆柱体端部的咬齿配合连接，另一端的咬齿与咬齿扣帽9外侧的咬齿配合连接。第二圆柱体具有螺纹孔，咬齿扣帽套接于第二圆柱体上，通过固定螺栓10和螺纹孔将咬齿扣帽9固定于第二圆柱体上。

本发明GRG控制模板的设计及制作过程如下：

①由于GRG为异形曲面形，在设计时通过建立三维模型，根据模型将整体GRG造型进行分模，通过化整为零的方式将大的面分割成便于厂家生产的小面积GRG板块。将分割好的GRG模型进行分区，形成网格单元，根据GRG分区后的边界线设计GRG控制模板，要求控制模板路径与GRG网格单元的边界线一致。

②将设计好的控制模板再进行分模，即将长的控制模板分割成便于运输和施工的短GRG控制模板，通常为2—3米为宜。

③控制模板分割边界位置向内挖槽，再在凹槽的垂直方向钻孔，为后期现场安装时便于两块GRG控制模板组装固定。

本发明GRG控制模板的工作原理和使用方法如下：

1.工作原理

根据已建好的GRG模型将其分模，再划分网格线，根据网格线边界线可确定GRG控制模板安装位置、网格线路径走向确定控制模板异形结构。

将确定好的GRG控制模板进行分段，批量生产。

待加工好的控制模板运至现场后进行安装工作，通过可固定角度铰链将不同段控制模板连接，可保证GRG控制模板的弧度，进而控制GRG面层安装的平整度。

2.使用方法

将设计好的GRG控制模板发往厂家批量生产，进而进行现场拼装。

在安装过程中控制模板根据造型走向用螺栓固定在后面钢结构支撑上，为加快工作效率可分单元同时进行安装。

具体安装工艺流程为：

将首个控制模板安装在首端，其后面的控制模板根据模型中的位置进行后面控制模板组装，为达到有序不混乱的效果，可用BIM构件二维码技术将各个控制模板进行标记，方便现场组装；

在两块控制模板单元块安装时通过可固定角度螺栓调整控制模板与面层相对应的角度，确保其弧度大小与GRG面板一致，最后用螺栓将控制模板固定在钢结构上；

待全部控制模板安装完毕后可在单元网格内（即控制模板内）安装GRG模板，GRG面板安装以GRG控制模板的框架为参照；

当GRG面板安装完毕后将控制模板卸除，将原来控制模板位置留下的缝隙填平，进而完成装饰工程的后续面层工作。

上述的结构安装方式、部件之间的连接关系、处理办法仅仅是作为一个实例来说明，不能认为只保护所述的方案，凡是对运用大面积的曲面异形GRG材料的墙体或天花材料的情况下都可以参照本方案的方式方法。

本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。