导弹适配器及其成型工艺方法、导弹发射装置

技术领域

本发明涉及导弹发射技术领域，具体地，涉及一种导弹适配器及其成型工艺方法、导弹发射装置。

背景技术

20世纪70年代以前，战术导弹一般采用裸露式导弹发射，随着武器装备性能要求的不断提升，箱式发射技术得到开发并在飞航式反舰导弹中广泛应用，1982年美国“战斧”巡航导弹，体现了箱式反射技术的当代最高水平。箱式发射用贮运发射箱截面结构主要有圆形和直角形，圆截面多设有侧向减振支撑支持系统，也称为适配器。适配器的设计为箱式发射系统的故案件技术之一，其功能包括贮存、运输过程的减振、支撑，发射时的导向及可能的燃气密封作用。当下常用的衬垫式筒弹适配器具有空间利用高效，制造工艺简单，安装便捷等有点，衬垫式适配器多包含承载基层和缓冲层两部分组成，常见的基层材料有橡胶、硬质泡沫和工程塑料，缓冲层材料则多为海绵胶板或聚氨酯弹性体。

经过检索，专利文献CN105643947A公开了一种适配器成型工艺方法，具体公开了适配器结构，为一种以硬质聚氨酯泡沫为承载基层，以海绵胶板为缓冲层的结构。由于战术导弹长期处于备战贮存，适配器寿命期内贮存时间较长，长期受载下海绵胶板易产生永久变形，使得原过盈配合设计失效，适配器失去缓冲功能。同时海绵胶板与硬质聚氨酯胶接常用溶剂型橡胶胶粘剂，胶粘剂工艺性较差，易出现适配器表面高温鼓包问题，适配器与弹体长期受压下易出现吸附弹体表面，出筒无法分离进而影响弹体飞行问题。

因此，亟需研发一种新的适配器结构及其成型工艺方法去解决海绵结构适配器吸附弹体、鼓包以及结构永久变形的问题。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种导弹适配器及其成型工艺方法、导弹发射装置。本发明解决了传统导弹适配器中的吸附问题，改善了永久变形的问题，并实现了梯度减振功能。

根据本发明提供的一种导弹适配器，包括：低摩擦承载基层、胶层、橡胶适配层和分离机构，其中，低摩擦承载基层通过胶层与橡胶适配层进行装配；分离机构插接于低摩擦承载基层、胶层和橡胶适配层中；橡胶适配层表面含聚四氟乙烯涂层。

优选地，低摩擦承载基层包括聚四氟乙烯橡塑复合板、聚氨酯泡沫和定位销座，通过聚氨酯泡沫对聚四氟乙烯橡塑复合板进行发泡成型，定位销座设置在聚四氟乙烯橡塑复合板上。

优选地，分离机构包括弹性件、定位销和盖板，定位销与低摩擦承载基层上的定位销座装配；弹性件安装于定位销中；盖板设置在定位销座的顶部沿口处。

优选地，聚四氟乙烯橡塑复合板由聚四氟乙烯薄膜和橡胶复合而成，聚四氟乙烯薄膜厚度为0.1-0.4mm，橡胶层厚度为1-3mm，聚四氟乙烯薄膜与橡胶层180°剥离强度≮8N/cm；

定位销座包括上平台和下平台，上平台承载安装分离机构里的盖板，下平台环向均布φ3-5mm的溢料孔。

优选地，胶层的厚度为0.1-0.3mm，胶粘剂种类为环氧类，在-55℃至70℃温度范围内，橡胶适配层与低摩擦承载基层的剥离强度≮10N/cm。

根据本发明提供的一种导弹适配器的成型工艺方法，包括：

步骤1：将聚四氟乙烯橡胶复合板的表面进行打磨、制孔和清洗处理；

步骤2：将进行处理后的聚四氟乙烯橡胶复合板放入无胶接的低摩擦承载基层发泡成型；

步骤3：对橡胶适配层的表面进行打磨及清洗处理；

步骤4：待低摩擦承载基层和橡胶适配层处理完毕之后进行胶接；将分离机构与处理后低摩擦承载基层和橡胶适配层的进行同步装配。

优选地，步骤1中对聚四氟乙烯橡胶复合板的表面使用橡胶打磨棒或打磨片将橡胶表面打磨至粗糙，以扎空工装或针进行制孔，孔径为0.5-2mm，使用无水乙醇或乙酸乙酯或橡胶专用清洗剂对橡胶表面擦洗。

优选地，步骤2中处理后的聚四氟乙烯橡塑复合板固定在模具内腔，将喷砂处理后的定位销座固定在模具相应位置，发泡使用专用工装，根据聚氨酯密度要求调配组合聚醚和多异氰酸酯比例，将模温、料温调整至30±5℃，机械搅拌混合控制搅拌速率2500±100r/min，搅拌时间20-30s，发泡机发泡时控制组合聚醚与多异氰酸酯配方比例及注入量，合模加压2h以上完成发泡。

步骤3中，橡胶适配层胶接一侧使用橡胶打磨棒或打磨片打磨至粗糙，对打磨后的胶接面使用无水乙醇或乙酸乙酯或橡胶专用清洗剂进行清洗。

根据本发明提供的一种导弹发射装置，包含上述任一项的导弹适配器。

与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：

1、本发明中的导弹适配器通过在橡胶适配层表面含一层聚四氟乙烯涂层，可有效解决适配器长期受压下的吸附问题，

2、本发明通过使用环氧类胶粘剂替代溶剂性胶粘剂有效解决原适配器高温鼓包问题。

3、本发明中的橡胶适配层还可有效改善原海绵缓冲层的永久变形问题，提高适配器使用寿命。

4、本发明中的适配器成型工艺方法中的发泡过程，其中聚四氟乙烯橡塑复合板采用一种机械加压固定的方式代替原常用的粘接固定方式，可有效改善基层发泡时因胶接不可靠导致的橡塑复合板滑移，同时避免了因固定胶层厚度导致的曲面厚度差异。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明中导弹适配器的第一结构示意图；

图2为本发明中导弹适配器的第二结构示意图；

图3为本发明中胶层和橡胶适配层的结构示意图；

图4为本发明中低摩擦基层与分离结构的结构示意图。

图中：

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变化和改进。这些都属于本发明的保护范围。

如图1-图4所示，本发明提供了一种导弹适配器，包括：低摩擦承载基层11、胶层12、橡胶适配层13和分离机构14，其中，低摩擦承载基层11通过胶层12与橡胶适配层13进行装配；分离机构14插接于低摩擦承载基层11、胶层12和橡胶适配层13中；橡胶适配层13表面含聚四氟乙烯涂层，具有梯度减振及抗吸附特点。

进一步来说，低摩擦承载基层11包括聚四氟乙烯橡塑复合板111、聚氨酯泡沫112和定位销座113，通过聚氨酯泡沫112对聚四氟乙烯橡塑复合板111进行发泡成型，定位销座113设置在聚四氟乙烯橡塑复合板111上。分离机构14包括弹性件141、定位销142和盖板143，定位销142与低摩擦承载基层11上的定位销座113装配；弹性件141安装于定位销142中；盖板143设置在定位销座113的顶部沿口处。

本发明的

基于上述实施例，本发明中的聚四氟乙烯橡塑复合板111由聚四氟乙烯薄膜和橡胶复合而成，聚四氟乙烯薄膜厚度为0.1-0.4mm，橡胶层厚度为1-3mm，聚四氟乙烯薄膜与橡胶层180°剥离强度≮8N/cm。

基于上述实施例，本发明中的定位销座113为钢制，包括上平台和下平台，上平台承载安装分离机构14里的盖板143，所述下平台环向均布φ3-5mm的溢料孔。

基于上述实施例，本发明中胶层12的厚度为0.1-0.3mm，胶粘剂种类为环氧类，在-55℃至70℃温度范围内，橡胶适配层13与低摩擦承载基层11的剥离强度≮10N/cm。

基于上述实施例，本发明中的定位销座133嵌入聚氨酯泡沫112位置精度为±0.2mm，嵌入深度≮15mm；聚氨酯泡沫密度0.1-0.5g/cm3，抗压强度≮1MPa，压缩模量≮50MPa。

基于上述实施例，上下为平台结构，实现减重和增大嵌入面积，上平台用于安装盖板，下平台环向均布φ35)mm溢料孔。

本发明的

基于上述优选例，本发明中的聚四氟乙烯橡塑复合板111由聚四氟乙烯薄膜和橡胶复合而成，橡胶可为氯丁橡胶、乙丙橡胶、丁腈橡胶、丁基橡胶中的一种。

根据本发明提供的一种导弹适配器的成型工艺方法，包括：

步骤1：将聚四氟乙烯橡胶复合板的表面进行打磨、制孔和清洗处理；具体为使用橡胶打磨棒或打磨片将橡胶表面打磨至粗糙，以扎空工装或针进行制孔，孔径为0.5-2mm，使用无水乙醇或乙酸乙酯或橡胶专用清洗剂对橡胶表面擦洗2-3遍。

步骤2：将进行处理后的聚四氟乙烯橡胶复合板放入无胶接的低摩擦承载基层发泡成型；处理后的聚四氟乙烯橡塑复合板固定在模具内腔，将喷砂处理后的定位销座固定在模具相应位置，发泡使用专用工装，根据聚氨酯密度要求调配组合聚醚和多异氰酸酯比例，将模温、料温调整至30±5℃，机械搅拌混合控制搅拌速率2500±100r/min，搅拌时间20-30s，发泡机发泡时控制组合聚醚与多异氰酸酯配方比例及注入量，合模加压2h以上完成发泡。

步骤3：对橡胶适配层的表面进行打磨及清洗处理；具体为橡胶适配层胶接一侧使用橡胶打磨棒或打磨片打磨至粗糙，对打磨后的胶接面使用无水乙醇或乙酸乙酯或橡胶专用清洗剂进行清洗。

步骤4：待低摩擦承载基层和橡胶适配层处理完毕之后进行胶接；将分离机构与处理后低摩擦承载基层和橡胶适配层的进行同步装配。胶接过程包含对低摩擦承载基层的打磨及胶接，低摩擦承载基层打磨时需控制打磨后基层厚度与理论值偏差≯0.5mm。导弹器适配器胶接为使用与低摩擦承载基层、橡胶适配层相匹配的加压工装，工装可实现胶接面均匀加载。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变化或修改，这并不影响本发明的实质内容。在不冲突的情况下，本申请的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。