一种表面活性剂生产用反应釜及表面活性剂生产工艺

技术领域

本发明涉及反应釜技术领域，具体为一种表面活性剂生产用反应釜及表面活性剂生产工艺。

背景技术

表面活性剂(surfactant)，是指加入少量能使其溶液体系的界面状态发生明显变化的物质，具有固定的亲水亲油基团，在溶液的表面能定向排列。表面活性剂的分子结构具有两性：一端为亲水基团，另一端为疏水基团，亲水基团常为极性基团，如羧酸、磺酸、硫酸、氨基或胺基及其盐，羟基、酰胺基、醚键等也可作为极性亲水基团；而疏水基团常为非极性烃链，如8个碳原子以上烃链。表面活性剂分为离子型表面活性剂(包括阳离子表面活性剂与阴离子表面活性剂)、非离子型表面活性剂、两性表面活性剂、复配表面活性剂、其他表面活性剂等，一般表面活性剂在进行制备的时候都是利用反应釜进行制备，反应釜的广义理解即有物理或化学反应的容器，通过对容器的结构设计与参数配置，实现工艺要求的加热、蒸发、冷却及低高速的混配功能。

反应釜广泛应用于石油、化工、橡胶、农药、染料、医药、食品，用来完成硫化、硝化、氢化、烃化、聚合、缩合等工艺过程的压力容器，例如反应器、反应锅、分解锅、聚合釜等；材质一般有碳锰钢、不锈钢、锆、镍基(哈氏、蒙乃尔、因康镍)合金及其它复合材料。

中国发明专利CN111298743A公开了一种表面活性剂立式反应釜，包括釜体、釜盖、电机、搅拌结构，所述釜盖上设置有进料口，所述釜体的底部设置有出料口，所述搅拌结构包括主转轴、设置在所述主转轴上的若干搅拌组件，所述主转轴的上端与所述电机的动力输出端连接，所述主转轴的下端延伸至釜体内；所述搅拌组件包括若干从上至下依次叠设的搅拌叶，所述两相邻搅拌叶的相对角度可以调整，所述搅拌组件包括第一搅拌叶、第二搅拌叶、第三搅拌叶，所述第一搅拌叶包括套环、固定设置在所述套环相对两侧的搅拌叶A，所述第二搅拌叶包括套环、固定设置在所述套环相对两侧的搅拌叶B，所述第三搅拌叶包括套环、固定设置在所述套环相对两侧的搅拌叶C，各所述套环均对应套设在所述主转轴上，所述主转轴上与所述搅拌组件对应的位置均设置有外螺纹，各所述套环的内壁均设置有与所述外螺纹配合的内螺纹。

中国实用新型专利CN208800104U公开了一种表面活性剂生产用反应釜，包括壳体，壳体的顶部一侧设有安装座，壳体的顶部另一侧设有进料口，安装座的上端设有推杆电机，推杆电机的输出轴上连有L型板，L型板的一侧固定有电机，电机的输出轴上连有转轴，转轴的下端伸入到壳体的内部，且转轴上设有若干搅拌叶，搅拌叶上设有若干通孔，壳体的内壁上设有多个横杆，横杆的另一端铰接有竖板，竖板的一侧和壳体的内壁通过两个横向设置的弹簧一连接，竖板的另一侧铰接有两个横板，横板的上下两侧均连有倾斜设置的弹簧二，弹簧二的另一端固定在竖板上，壳体的内部转轴的下方设有回旋搅拌装置，壳体的底部中央设有出料口，壳体的底部四角处设有支撑腿，支撑腿的底部设有减震底座。

但是，上述背景技术中使用的反应釜在对内部溶液进行加热的时候通常是使用电热丝进行加热，并且在制备的时候需要对反应釜内的溶液进行搅拌，使反应釜内溶液可以混合的更加均匀，但是使用这样的加热和搅拌方式较为不便，效率不高。而且不能够实时掌握原料的配比重量，需要人工进行估计，误差较大。

为此，我们提出一种表面活性剂生产用反应釜，以至少部分解决上述背景技术存在的技术问题。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种表面活性剂生产用反应釜及表面活性剂生产工艺，解决了上述背景技术中提出的问题。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种表面活性剂生产用反应釜，包括外反应箱，所述外反应箱内壁的顶部固定安装有内反应釜，所述内反应釜内壁的底部固定安装有第二温度传感器，所述内反应釜的内部转动连接有内转动搅拌柱，所述内转动搅拌柱的外侧固定安装有多个转动搅拌叶片，所述内反应釜的外侧缠绕有加温围绕管，所述加温围绕管的底部固定安装有喷气喷头，所述内反应釜的底部固定安装有底支撑柱，所述底支撑柱的底部与外反应箱内壁的底部固定连接，所述内反应釜的底部转动连接有转动连接柱，所述转动连接柱穿入到内反应釜的内部并与内转动搅拌柱固定连接，所述转动连接柱的外侧固定安装有四个旋转驱动叶片，所述旋转驱动叶片与喷气喷头处以同一水平位置，所述外反应箱一侧的底部固定安装有加热箱，所述加热箱内壁的一侧固定安装有水位传感器，加热箱的内部固定安装有加热铜管，所述加热箱内壁的底部固定安装有第一温度传感器，所述加热箱的顶部固定安装有输气管，所述输气管远离加热箱的一端与加温围绕管连通，所述外反应箱的一侧且位于输气管的外侧安装有外保温箱，所述外保温箱的外侧固定安装有电磁阀，所述加热箱一侧的顶部固定安装有注水管，所述外反应箱的顶部开设有顶注液孔，所述外反应箱的顶部且位于顶注液孔固定安装有顶注液管，所述外反应箱顶部靠近顶注液孔的一侧开设有放料孔。

优选地，所述外反应箱的底部开设有多个泄水孔，所述外反应箱的底部且位于泄水孔的下方固定安装有底接水箱，所述底接水箱的内部固定安装有内安装箱，所述内安装箱的内部固定安装有抽水泵，所述抽水泵的输入端贯穿内安装箱并延伸至底接水箱的内部，所述抽水泵的输出端贯穿底接水箱并固定安装有输水管，所述输水管远离抽水泵的一端与加热箱的底部固定连接，所述底接水箱一侧的底部固定安装有排水管。

优选地，所述外反应箱的顶部且位于放料孔的上方固定安装有外放料箱，所述外放料箱的内部滑动连接有内放料箱，所述外放料箱的一侧固定安装有第一电动伸缩杆，所述内放料箱靠近第一电动伸缩杆的一侧开设有滑动槽，所述滑动槽的内部滑动连接有滑动块，所述第一电动伸缩杆的输出端与滑动块固定连接，所述外反应箱顶部靠近第一电动伸缩杆的一侧开设有顶安装箱，所述顶安装箱的内部固定安装有重量传感器，所述重量传感器的顶部固定安装有称重托盘，所述内放料箱的底部开设有下料孔，所述内放料箱内部靠近下料孔的一侧开设有内安装槽，所述内安装槽内部固定安装有第二电动伸缩杆，所述第二电动伸缩杆的输出端固定安装有阻料板。

优选地，所述外反应箱的一侧固定安装有LED显示屏，所述外反应箱的一侧且位于LED显示屏的下方固定安装有信号指示灯，所述外反应箱的一侧且位于信号指示灯的下方固定安装有控制面板。

优选地，所述加热箱的一侧开设有观察窗，所述观察窗的内部镶嵌有双层玻璃。

优选地，所述外反应箱的底部固定安装有支撑架，所述支撑架的底部设置有橡胶防滑片。

优选地，四个所述旋转驱动叶片以转动连接柱的圆心为中心呈圆周分布，且相邻旋转驱动叶片之间的角度为90度。

优选地，所述外反应箱的一侧固定安装有排液管，所述排液管延伸至内反应釜的内部。

一种表面活性剂生产工艺，本表面活性剂生产工艺由权利要求1-7任一所述的一种表面活性剂生产用反应釜配合完成。

本发明相比现有技术，具备以下有益效果：

1、该表面活性剂生产用反应釜，通过使用蒸汽加热的方式对反应釜内部的溶液进行加热，利用高温的蒸汽加热隐患小，同时可以通过将加热的气体喷到旋转驱动叶片上带动转动连接柱旋转，并且同时带动内转动搅拌柱旋转，方便利用转动搅拌叶片对内反应釜内部的表面活性剂进行搅拌，同时实现了加热和搅拌的功效，提高了效率，并且降低了在生产的过程中因为零件损坏等导致的大规模化学物品泄露的风险，相比于目前使用的反应釜而言，使用更加安全。

2、该表面活性剂生产用反应釜，通过使用可称重式的反应釜，可以在进行上料的时候对需要进行添加的化学材料进行实时称重并显示，从而降低了在配置表面活性剂时的误差，并且通过使用冷凝水回收的方式对水蒸汽液化产生的冷凝水进行回收，方便进行二次利用，提高了水资源的利用率，降低了水资源的消耗，环保节能。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明的剖视图；

图3为本发明转动片的结构示意图；

图4为本发明图2中的A处放大图；

图5为本发明图2中的B处放大图；

图6为本发明图2中的C处放大图。

图中：1、外反应箱；2、内反应釜；3、内转动搅拌柱；4、转动搅拌叶片；5、加温围绕管；6、喷气喷头；7、底支撑柱；8、转动连接柱；9、旋转驱动叶片；10、泄水孔；11、底接水箱；12、内安装箱；13、抽水泵；14、输水管；15、加热箱；16、水位传感器；17、加热铜管；18、第一温度传感器；19、输气管；20、外保温箱；21、注水管；22、排液管；23、排水管；24、顶注液孔；25、顶注液管；26、放料孔；27、外放料箱；28、内放料箱；29、第一电动伸缩杆；30、滑动槽；31、滑动块；32、顶安装箱；33、重量传感器；34、称重托盘；35、下料孔；36、内安装槽；37、第二电动伸缩杆；38、阻料板；39、LED显示屏；40、信号指示灯；41、控制面板；42、观察窗；43、支撑架；44、第二温度传感器；45、电磁阀。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

请参阅图1至图6，本实施例提供一种技术方案：一种表面活性剂生产用反应釜，包括外反应箱1，外反应箱1内壁的顶部固定安装有内反应釜2，内反应釜2内壁的底部固定安装有第二温度传感器44，可以更加方便的对内反应釜2内的温度进行检测，内反应釜2的内部转动连接有内转动搅拌柱3，内转动搅拌柱3的外侧固定安装有多个转动搅拌叶片4，内反应釜2的外侧缠绕有加温围绕管5，加温围绕管5的底部固定安装有喷气喷头6，内反应釜2的底部固定安装有底支撑柱7，底支撑柱7的底部与外反应箱1内壁的底部固定连接，内反应釜2的底部转动连接有转动连接柱8，转动连接柱8穿入到内反应釜2的内部并与内转动搅拌柱3固定连接，转动连接柱8的外侧固定安装有四个旋转驱动叶片9，旋转驱动叶片9与喷气喷头6处以同一水平位置，方便利用喷气喷头6带动旋转驱动叶片9转动，外反应箱1一侧的底部固定安装有加热箱15，加热箱15内壁的一侧固定安装有水位传感器16，加热箱15的内部固定安装有加热铜管17，加热箱15内壁的底部固定安装有第一温度传感器18，加热箱15的顶部固定安装有输气管19，输气管19远离加热箱15的一端与加温围绕管5连通，外反应箱1的一侧且位于输气管19的外侧安装有外保温箱20，外保温箱20的外侧固定安装有电磁阀45，加热箱15一侧的顶部固定安装有注水管21，外反应箱1的顶部开设有顶注液孔24，外反应箱1的顶部且位于顶注液孔24固定安装有顶注液管25，外反应箱1顶部靠近顶注液孔24的一侧开设有放料孔26。

进一步地，外反应箱1的底部开设有多个泄水孔10，外反应箱1的底部且位于泄水孔10的下方固定安装有底接水箱11，底接水箱11的内部固定安装有内安装箱12，内安装箱12的内部固定安装有抽水泵13，抽水泵13的输入端贯穿内安装箱12并延伸至底接水箱11的内部，抽水泵13的输出端贯穿底接水箱11并固定安装有输水管14，输水管14远离抽水泵13的一端与加热箱15的底部固定连接，底接水箱11一侧的底部固定安装有排水管23，可以利用外反应箱1底部的底接水箱11对冷凝水进行收集，并且在需要二次使用的时候方便利用抽水泵13进行抽取。

进一步地，外反应箱1的顶部且位于放料孔26的上方固定安装有外放料箱27，外放料箱27的内部滑动连接有内放料箱28，外放料箱27的一侧固定安装有第一电动伸缩杆29，内放料箱28靠近第一电动伸缩杆29的一侧开设有滑动槽30，滑动槽30的内部滑动连接有滑动块31，第一电动伸缩杆29的输出端与滑动块31固定连接，外反应箱1顶部靠近第一电动伸缩杆29的一侧开设有顶安装箱32，顶安装箱32的内部固定安装有重量传感器33，重量传感器33的顶部固定安装有称重托盘34，内放料箱28的底部开设有下料孔35，内放料箱28内部靠近下料孔35的一侧开设有内安装槽36，内安装槽36内部固定安装有第二电动伸缩杆37，第二电动伸缩杆37的输出端固定安装有阻料板38，可以更加方便的对需要加入到反应釜内部的化学原料进行称重。

进一步地，外反应箱1的一侧固定安装有LED显示屏39，外反应箱1的一侧且位于LED显示屏39的下方固定安装有信号指示灯40，外反应箱1的一侧且位于信号指示灯40的下方固定安装有控制面板41，可以利用LED显示屏39对反应釜使用时产生的信息进行显示，并且方便利用控制面板41控制反应釜，使用的时候更加方便。

进一步地，加热箱15的一侧开设有观察窗42，观察窗42的内部镶嵌有双层玻璃，可以直接通过观察窗42观察加热箱15内部的信息，使用更加方便。

进一步地，外反应箱1的底部固定安装有支撑架43，支撑架43的底部设置有橡胶防滑片，增加了反应釜放置时的稳定性。

进一步地，四个旋转驱动叶片9以转动连接柱8的圆心为中心呈圆周分布，且相邻旋转驱动叶片9之间的角度为90度，方便带动转动连接柱8旋转。

进一步地，外反应箱1的一侧固定安装有排液管22，排液管22延伸至内反应釜2的内部，可以通过排液管22将配置完成的表面活性剂从内反应釜2的内部排出。

一种表面活性剂生产工艺，本表面活性剂生产工艺由权利要求1-7任一所述的一种表面活性剂生产用反应釜配合完成。

综上，该表面活性剂生产用反应釜，使用时，首先将液体的原料通过顶注液管25注入到内反应釜2的内部，并且可以将固体的化学原料放置到内放料箱28的内部进行称重，在称重时使内放料箱28位于称重托盘34的上方，利用下料孔35对其进行称重，当称重完成后控制第一电动伸缩杆29伸长，将内放料箱28移动至放料孔26的上方，并且同时第二电动伸缩杆37缩短，使阻料板38不能再对下料孔35进行阻挡，方便使物料从下料孔35和放料孔26落入到内反应釜2的内部，在进行反应的时候启动加热铜管17，利用加热铜管17将加热箱15内部的水烧热并产生水蒸汽，当水蒸汽积攒到一定的量后开启电磁阀45，此时水蒸汽通过输气管19被输送到加温围绕管5的内部，并利用加温围绕管5将热量均匀的散发到内反应釜2的外侧，方便对内反应釜2内部的溶液进行加热，当水蒸汽从加温围绕管5的底部冲出时，吹动旋转驱动叶片9，从而带动转动连接柱8和内转动搅拌柱3转动，并可利用转动搅拌叶片4对内反应釜2内部的溶液进行搅拌，当搅拌和反应完成后可以利用排液管22将溶液排出，并且同时水蒸汽内部的热量被散发，重新液化成水，水可以通过泄水孔10落入到底接水箱11的内部，方便对水进行收集，而在需要再次使用的时候可以通过抽水泵13将水重新抽送到加热箱15的内部，便于进行二次利用，环保节能。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。