一种PC轨道梁后浇段模板系统及其方法

技术领域

本发明涉及桥梁轨道建设技术领域，具体而言，涉及一种PC轨道梁后浇段模板系统及其方法。

背景技术

连续刚构PC轨道梁一般2～3榀形成一联。预制梁体架设后，现场再通过在墩柱顶面浇筑混凝土形成连续结构。PC轨道梁截面尺寸较小，位于墩柱顶面的后浇段是结构中受力较大部位，钢筋较密集，特别是边墩处的PC轨道梁还需预埋指形板板座。若采用常规模板施工，经常出现后浇段的混凝土与预制梁表面不能光滑顺接问题。尤其容易引起指形板定位不准，即造成PC轨道梁的导向面、稳定面以及行走面上的指形板之间或者是指形板与梁表面之间较大的错台，即造成PC轨道梁的导向面、稳定面以及行走面不平整，导致单轨车辆通过接缝时发生较大的颠簸和冲击，严重影响乘坐舒适性。

发明内容

本发明的目的在于提供一种PC轨道梁后浇段模板系统及其方法，以改善上述问题。为了实现上述目的，本发明采取的技术方案如下：

一方面，在本申请的实施中提供了一种PC轨道梁后浇段模板系统，包括：两块侧模和支撑机构，所述两块侧模分别设置于所述PC轨道梁的两侧，所述两块侧模、所述墩柱顶面以及所述PC轨道梁共同围合成浇筑空间；每块所述侧模均与至少两组侧壁指形板可拆卸连接，所述侧壁指形板与所述侧模内壁抵触；所述支撑机构设置在所述PC轨道梁的上端面，且所述支撑机构的两侧分别设置在相邻的两根PC轨道梁的端部；所述支撑机构的底部与顶壁指形板可拆卸相连，顶壁指形板的上端面与所述PC轨道梁的上端面齐平。

进一步地，所述支撑机构包括支撑件以及悬吊件，所述支撑件的两端分别架设于两根相邻所述PC轨道梁的端部；所述悬吊件与所述侧模可拆卸连接，所述悬吊件用于悬吊所述两块侧模，所述悬吊件的上端面与所述支撑件的下端面抵触。

进一步地，所述系统还包括定位件，所述定位件与至少一组顶壁指形板连接，当所有所述顶壁指形板与所述定位件连接时，所述顶壁指形板在所述第二螺栓作用下与所述支撑件的下端面抵触。

进一步地，所述本系统包括有两个紧固组件，所述两个紧固组件用于压紧支撑件在PC轨道梁上，所述紧固组件包括一对吊杆、一根对拉杆以及一个紧固件，所述PC轨道梁的两端均开设有与对拉杆相匹配的横向孔，所述横向孔用于供对拉杆穿过，所述紧固件架设于所述支撑件上，所述紧固件通过所述一对吊杆与所述对拉杆连接。

进一步地，所有所述吊杆的一端开设有与对拉杆直径相匹配的通孔，所有所述吊杆另一端设有螺纹以及与其相匹配的第一螺帽。

进一步地，所有所述对拉杆两端均设有螺纹以及与其相匹配的第二螺帽。

进一步地，所述支撑件为两块槽钢构成，所述支撑件的槽钢为内凹面相对设置，所述支撑件的槽钢平行设置，所述支撑件的槽钢底板之间距离等于所述PC轨道梁的宽度相等。

进一步地，所述紧固件为两块槽钢构成，所述紧固件的两块槽钢分别位于两根PC轨道梁的上方。

进一步地，所述侧模为L型。

另一方面，本申请的实施中还提供了一种PC轨道梁后浇段的浇筑方法，包括以下步骤：

S1、定位板焊接在支撑件的内凹面上；

S2、支撑件放置于PC轨道梁的行走面上；

S3、将侧模固定在PC轨道梁的两侧并通过悬吊件固定悬挂件的位置；

S4、将侧壁指形板连接于所述侧模的内壁上，所述侧壁指形板与所述侧模的内壁抵触；

S5、将顶壁指形板固定于所述支撑件的下端面上，所述顶壁指形板与与所述支撑件下端面抵触；

S6、将对拉杆插入PC轨道梁预留的横向孔中，再通过吊杆将紧固件与对拉杆之间连接，通过调节第一螺帽使得支撑件与PC轨道梁接触，使得支撑件不易与紧固件发生相对位移；

S7、向后浇段加入水泥砂浆形使得两端PC轨道梁连为整体。

本发明的有益效果为：

一、本发明通过侧模、支撑件、悬吊件、定位件以及紧固组件五个部件，五个部件相互间连接形成整体，无相对错位，稳准可靠，使得指型板的安装无错位，使得单轨车辆通过PC轨道梁的接缝时不发生较大的颠簸和冲击。

二、本发明的侧模、支撑件、悬吊件、定位件以及紧固组件五个部件，均为无损耗性构件，全部都可循环利用，施工费用低。

三、本发明的侧模、支撑件、悬吊件、定位件以及紧固组件五个部件，可快速安装，拆卸方便；

四、本发明的侧模、支撑件、悬吊件、定位件以及紧固组件五个部件，均通过螺栓连接，在未使用时候能相互分离，分别放置于不同区域内保存，有利于厂库的进出库管理。

本发明的其他特征和优点将在随后的说明书阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明实施例了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为PC轨道梁放置于墩柱上时的结构示意图；

图2为本发明实施例中所述的PC轨道梁后浇段模板系统的正面结构示意图；

图3为本发明实施例中所述的PC轨道梁后浇段模板系统的左视结构示意图；

图4为本发明实施例中所述的PC轨道梁后浇段模板系统的俯视结构示意图；

图5为本发明实施例中所述的PC轨道梁后浇段模板系统的剖面结构示意图。

图中标记：1、侧模；2、支撑件；3、悬吊件；4、定位件；5、紧固组件；51、吊杆；52、对拉杆；53、紧固件；6、PC轨道梁；71、侧壁指形板；72、顶壁指形板；8、墩柱；91、行走面；92、导向面；93、稳定面；94、后浇段。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在实际浇筑环境中，参见图1，均在先将PC轨道梁6放置于墩柱8顶面上，再通过编制后浇段94的钢筋骨架，然后在骨架上固定指形板预埋连接座以及指形板模块，则在常规模板施工，则为钢板以及脚架的搭配完成对浇筑模板的搭建。不能较好控制PC轨道梁6与指形板、指形板与指形板之间的衔接造成错台。这里需要说明的是，在本申请的附图中为画图钢筋骨架，即图1、图3以及图5中均未示出。

实施例1：

如图2所示，本实施例提供了一种PC轨道梁后浇段模板系统。

本系统包括两块侧模1，两块侧模1分别位于PC轨道梁6的两侧，其中侧模1、墩柱8顶面以及PC轨道梁6共同围合成浇筑空间；为了减少位于PC轨道梁6侧壁的侧壁指形板71之间发生相互错位的几率，在本实施例中，对于侧壁指形板71采用如下的处理方式，两块侧模1均与至少两组侧壁指形板71可拆卸连接，其中需要在本实施中说说明的是在本实施例中，均为通过第一螺栓连接实现侧模1与侧壁指形板71的可拆卸连接，在本申请中中的第二螺栓也是相同设置理由，并实现可拆卸连接。当所有侧壁指形板71通过第一螺栓与侧模1连接时，侧壁指形板71在第一螺栓作用下与侧模1内壁抵触。需要在此处说明的是，在此处出现的侧壁指形板71以及下文中即将出现的顶壁指形板72均为一种简述方式描述，其具体为包括其相应的预埋底座以及指形板模具，其中在浇筑完成后可取出指形板模具再通过螺栓为预埋底座连接指形板，在图5中均为简化画法。同时，为了更好的达到对侧壁指形板71的固定效果，进一步的减少侧壁指形板71在浇筑后发生指形板之间又或者指形板与PC轨道梁6之间的错台，在本实施例中，优选三十二个第一螺栓，需要说明的是由于图2视角的关系，只能显示十六个第一螺栓，实际上，还有十六个对称的设置在未显示出的另一面。通过以上设置便解决了现有技术中对于PC轨道梁6侧面的指形板预埋座连接于后浇段94的骨架上而带来的指形板不在预设位置上的问题。使得在浇筑后语位于PC轨道梁6侧壁的指形板的位置得以固定，增加单轨车辆乘坐舒适性。进一步而言，在本实施例中，侧模1的形状优选为L型，原因是L形状的侧模1完成浇筑功能的同时，还可以有效减少本系统的整体重量，便于将本系统搬运到墩柱8顶面。并且侧模1采用L型的原因将在下一段中做出进一步的阐述。

然而实际中，对于如何固定侧模1，也仍需要外部部件才能将其固定与PC轨道梁6的两侧，所以在本实施例中，还包括支撑机构，其中支撑机构设置在PC轨道梁6的上端面，且支撑机构的两侧分别设置在相邻的两根PC轨道梁6的端部；支撑机构的底部与顶壁指形板72可拆卸相连，顶壁指形板72的上端面与PC轨道梁6的上端面齐平，具体而言，支撑机构包括悬吊件3以及与悬吊件3相配合的支撑件2，悬吊件3用于悬吊两块侧模1。具体而言，参见图2，图中使出了支撑件2位于PC轨道梁6的上方，即放置在PC轨道梁6的行走面91上。换而言之，支撑件2的两端分别架设于两根PC轨道梁6的端部，悬吊件3的上端面与支撑件2的下端面抵触。通过上述的设定，实现本系统的快速安装的目的，以待浇筑连接的两块PC轨道梁6为本系统的一个支撑，巧妙的运用浇筑的环境，无需依赖载在墩柱8顶面另行搭建模具支架，极大的降低了工人的工作量，缩短了模具的搭建过程。

同时为了进一步的利用浇筑环境，减少本系统实施所需时间，即达到最大化利用PC轨道梁6行走面91的平整度，也为了在浇筑后能保持后浇段94整体的行走面91平整度。在本实施例中，对于支撑件2的选型，在本实施例中优选为两根槽钢构成，其中对于本领域技术人员而言，对于支撑件2也可以选用其他种类的的型材，以达到降低本系统的部件加工开支的目的，降低本系统的使用成本。其中在本实施例中优选为槽钢的原因如下：槽钢的翼板与底板相互垂直，在受到外力的作用下扰度的变化量小，能保持槽钢原有的结构状态，即在本实施例中表现为支撑件2在承重后，位于后浇段94的支撑件2不易变形，能在起到支撑整个模板系统重量时形变量小，不影响第一螺栓等定位功能。若是采用钢板材料则会发生位于后浇段94区域的支撑件2发生形变，而采用工字钢会发生不能同时完成对侧模1以及PC轨道梁6行走面91的找平效果。再具体而言，在本实施例中，对于支撑件2的槽钢放置方式为支撑件2的槽钢为内凹面相对设置，且支撑件2的两根槽钢相互平行设置，支撑件2的宽度与PC轨道梁6的宽度相同。通过这样的设置槽钢的两个翼板分别与底部PC轨道梁6的行走面91抵触、顶部的悬挂件抵触，同时翼板能提供较大的接触面，确保相互的摩擦力使得整体之间的不易发生相对位移，实现整体的稳准可靠。且与PC轨道梁6等宽的支撑件2能也对侧模1起到固定侧模1之间的距离的效果。并且支撑件2的槽钢底板还能对侧模1进行定位，使得侧模1与侧模1之间的具PC轨道梁6连接时能保持预先设计的距离，也便于在侧模1与PC轨道梁6连接时候，侧模1能顺利通过第一螺栓孔与PC轨道梁6之间连接，便于工人实现连接操作。

同时对于本实施例中，悬挂件用于与侧模1固定连接实现悬吊两块侧模1的效果，悬吊件3与支撑件2可拆卸连接，悬吊件3依靠支撑件2吊起侧模1并与侧模1可拆卸连接，需要说明的在这里使用过螺栓连接实现可拆卸连接，并且悬吊件3的上端面与支撑件2的下端面抵触。具体而言，侧模1较长段用围合成后浇筑空间，侧模1较段与悬挂连接。通过以上的方式，侧模1依靠与悬吊件3吊起，其使得侧模1在设计时，可以无需考虑给侧模1设置支脚，即这样的设计可以简化侧模1的结构设置，达到减轻模具的重量，又有利于在实际浇筑环境中，便于将侧模1搬运在墩柱8顶面的过程。

但是在实际浇筑时，位于PC轨道梁6行走面91的指形板预埋件是采用焊接在角钢支架上并再与钢筋骨架固定，即工人不能准确的掌握指形板的所处位置，容易造成最后位于PC轨道梁6行走面91的指形板之间或者PC轨道梁6行走面91的指形板与PC轨道梁6行走面91之间存在错台。所以本实施例中为了解决上述问题，即在本实施例中还包括定位件4，定位件4与至少一组顶壁指形板72通过若干个第二螺栓连接，当所有顶壁指形板72通过第二螺栓与定位件4连接时，指形板在第二螺栓作用下与支撑件2的下端面紧密抵触。通过上述设置的方式，使得顶壁指形板72的位置得以固定，在浇筑完成后不易发生位置偏移，使得最后安装指形板能与PC轨道梁6的行走面91齐平，减少单轨车辆通过接缝时发生较大的颠簸和冲击的可能性。参见图3，图中示出了，定位件4包括两块定位板，两块定位板分别通过四个第二螺栓与一对顶壁指形板72连接，同时在本实施中，为了后期能准确的确定定位板位置，同时达到最简化整个浇筑过程。两块定位板与支撑件2固定连接，且定位件4左右对称设置在支撑件2上，在本实施例中优选为焊接的连接方式。其中的原因是，因为定位板所处于后浇段94，支撑件2位于后浇段94的部分不能影响PC轨道梁6行走面91的平整度，其采用焊接的方式对于支撑件2而言不会有较多异物凸起。同时将定位件4与支撑件2固定连接，这样可以事先将支撑件2的槽钢之间距离控制好，对于后期安装而言，可快速安装，拆卸方便，不依赖工人的施工技术，能减少工人操作熟练度带来的工艺误差。同时有利于整个浇筑工艺把控。需要说明的是，定位件4焊接在支撑件2的内凹面中，这样定位件4即不会影响支撑件2与PC轨道梁6的接触面。同时在使用时，位于PC轨道梁6行走面91的指形板与支撑件2的下表面接触，这样使得在浇筑后，指形板与PC轨道梁6之间不发生错台，也减少指形板与指形板之间发生错台的可能性。

具体的使用过程如下：

S1、定位板焊接在支撑件2的内凹面上；

S2、支撑件2放置于PC轨道梁6的行走面91上；

S3、将侧模1固定在PC轨道梁6的两侧并通过悬吊件3固定悬挂件的位置；

S4、将侧壁指形板71连接于侧模1的内壁上，侧壁指形板71与侧模1的内壁抵触；

S5、将顶壁指形板72固定于支撑件2的下端面上，顶壁指形板72与与支撑件2下端面抵触；

S7、向后浇段94加入水泥砂浆形使得两端PC轨道梁6连为整体。

其中在以后的实施方式中，可以不用再实行S1步骤。

通过实施例1的实施可以有效减少指形板不在预设位置上的几率，提升PC轨道梁6连接后的整体性，整体浇筑工艺完成后，使得在PC轨道梁6侧壁以及顶壁上的指形板与其所在的平面齐平，同时本系统中的各个构件之间能相互配合，无相对错位以及挪动，提升指形板安装准确性，同时本系统无损耗性构件，全部都可循环利用，施工费用低。

实施例2：

本实施例在实施例1的基础上做进一步的改进，由于在实施例1中，支撑件2为放置在PC轨道梁6上方，其与PC轨道梁6之间并无相互的连接关系，在外力影响下极易发生移动，如果本系统仅仅依靠第一螺栓以及第二螺栓将其固定在PC轨道梁6上，其第一螺栓以及第二螺栓将受到横向力，不利于延长第一螺栓以及第二螺栓使用寿命。

所以在本实施例中，还包括有本系统包括有两个紧固组件5，其紧固组件5用于压紧支撑件2在PC轨道梁6上。紧固组件5包括一对吊杆51、一根对拉杆52、一个紧固件53，PC轨道梁6的两端均开设有与对拉杆52相匹配的横向孔，横向孔用于供对拉杆52穿过，紧固件53架设于支撑件2上，紧固件53通过一对吊杆51与一根对拉杆52连接。通过以上设置，在吊杆51的作用下将支撑件2压紧在PC轨道梁6上。其中需要说明的是，PC轨道梁6的横向孔采用预留的方式，这样可以减少后期开孔的费用支出。同时为达到减少对横向孔的开孔精度要求，降低整体的施工难度，所有的吊杆51一端开设有与对拉杆52相匹配的通孔，供对拉杆52穿过，所有的吊杆51另一端设有螺纹以及与其相配的第一螺帽，这样便能提升紧固组件5适应性，降低对横向孔的精度要求。

同时由于在安装中对拉杆52可能会存在掉落情况，又因为本实施例在具体实施环境是在高空中，若是对拉杆52掉落其砸落到人体上，将会带来严重的危害，所以在本实施例的对拉杆52两端均设有螺纹以及与其相匹配的第二螺帽。通过第二螺帽的设置，其吊杆51相配合达到了对拉杆52不易掉落的技术效果。有效提升本实施例的安全性。

其中本实施与实施1的具体使用方式相同，其区别在于，在S6之前加入安装紧固组件5，将对拉杆52插入横向孔中，再通过吊杆51将紧固件53与对拉杆52之间连接，其中需通过调节螺帽将拉紧紧固件53使得支撑件2与PC轨道梁6紧密接触，使得支撑件2不易与紧固件53发生相对位移。

通过上述设置，可以有效固定本系统，保持本系统与PC轨道梁6的连接稳定性。

实施例3：

本实施在实施例2的基础上做进一步的限定。

本实施例将给出具体部件选型。

参见图1以及图2，在本实施例中，在紧固件53以及悬吊件3均采用两根槽钢构成，同时对于本领域技术人员而言仍然可以选用其他型材，本实施例中不作出具体限制。而采用槽钢这种型材可以有效利用翼板具体的效果请参考下一段。

具体而言，槽钢的翼板平行于地面，通过这样的设置，可以增加紧固件53以及悬吊件3与支撑件2之间的接触面，从而达到增加整个系统的结构稳定性。同时采用槽钢这种型材，在未使用时可以两两组合合并为一个矩形的框装结构，在本系统未使用时，可以有效减少占用面积，同时在运输时，空间占用面积小，能一次塔吊即可完成全部的装载缩短本实施例的施工过程。

具体的使用方式如下：

S1、定位板焊接在支撑件2的内凹面上；

S2、支撑件2放置于PC轨道梁6的行走面91上；

S3、将侧模1固定在PC轨道梁6的两侧并通过悬吊件3固定悬挂件的位置；

S4、将侧壁指形板71连接于侧模1的内壁上，侧壁指形板71与侧模1的内壁抵触；

S5、将顶壁指形板72固定于支撑件2的下端面上，顶壁指形板72与与支撑件2下端面抵触；

S6、将对拉杆52插入PC轨道梁6预留的横向孔中，再通过吊杆51将紧固件53与对拉杆52之间连接，通过调节第一螺帽使得支撑件2与PC轨道梁6紧密接触，使得支撑件2不易与紧固件53发生相对位移；

S7、向后浇段94加入水泥砂浆形使得两端PC轨道梁6连为整体。

其中在以后的实施方式中，可以不用再实行S1步骤。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。