用于装配生产线的输送车及装配生产线

技术领域

本发明涉及机器装配生产线技术领域，特别涉及一种用于装配生产线的输送车及装配生产线。

背景技术

现有的机器装配生产线一般通过承载有工件的输送车沿着环形轨道移动以经由各个工位，从而完成装配工序；然而现有的输送车在切换移动方向时，通过人工推动输送车进行转动换向，或者通过在轨道换向处的底面挖凹坑来安装旋转机构，以带动输送车转动换向，该换向方式不仅操作不便捷，劳动强度大，不利于在生产线中使用，且在换向时存在有磨损输送车的车轮的情况。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种用于装配生产线的输送车，所述输送车换向便捷，利于在生产线中使用。

本发明还提出一种应用上述用于装配生产线的输送车的装配生产线。

根据本发明的第一方面实施例的用于装配生产线的输送车，包括：车体组件，包括用于承载工件的车架和位于所述车架下方的支撑座，所述车架可相对所述支撑座转动；车轮组件，用于带动所述车体组件移动，所述车轮组件设置于所述车架；升降机构，设置于所述车体组件，所述升降机构能够驱动所述车体组件上下移动，以使得所述车轮组件同向移动；其中，所述支撑座和所述车架之间设置有驱动机构，所述驱动机构能够驱动所述车架相对所述支撑座转动。

根据本发明实施例的用于装配生产线的输送车，至少具有如下有益效果：采用上述结构，当车架需要切换移动方向时，升降机构驱动车轮组件向上移动，从而使得车轮组件移离接触面，此时，通过驱动机构驱动车架相对支撑座转动，从而切换车架的移动方向。与现有技术相比，本技术方案无需人工推动，也无需通过挖坑来安装旋转电机，通过升降机构、驱动机构与支撑座的配合，即可实现输送车的移动方向的切换，换向便捷，省时省力，有利于生产线中使用，有效的防止车轮组件受到磨损。

根据本发明的一些实施例，所述驱动机构包括：第一驱动电机，设置于所述车架；驱动齿轮，固定连接于所述第一驱动电机的输出轴；内齿轮，设置于所述支撑座，且所述内齿轮啮合于所述驱动齿轮。

根据本发明的一些实施例，所述升降机构包括：第一蜗轮箱，设置于所述支撑座；第一蜗杆，可转动地设置于所述第一蜗轮箱，且所述第一蜗杆的两端伸出于所述第一蜗轮箱外；第一蜗轮，可转动地设置于所述第一蜗轮箱，且所述第一蜗轮与第一蜗杆啮合；第一丝杆，穿设所述第一蜗轮，所述第一丝杆与所述第一蜗轮螺纹连接；第二驱动电机，设置于所述支撑座，所述第二驱动电机的输出轴与所述第一蜗杆固定连接。

根据本发明的一些实施例，所述车架包括第一承载台和分别位于所述第一承载台两侧的两个第二承载台，所述第二承载台可移动地连接于所述第一承载台，所述第二承载台可相对所述第一承载台移动至伸出或者收容于所述第一承载台。

根据本发明的一些实施例，所述第一承载台上设置有伸缩机构，所述伸缩机构的伸缩端与所述第二承载台传动连接。

根据本发明的一些实施例，所述伸缩机构包括：第二蜗轮箱，设置于所述第一承载台；第二蜗杆，可转动地设置于所述第二蜗轮箱，且所述第二蜗杆的两端伸出于所述第二蜗轮箱外；第二蜗轮，可转动地设置于所述第二蜗轮箱，且所述第二蜗轮与第二蜗杆啮合；第二丝杆，穿设所述第二蜗轮，且所述第二丝杆与所述第二蜗轮螺纹连接，所述第二丝杆的一端与所述第二承载台相连接；第三驱动电机，设置于所述第一承载台，所述第三驱动电机的输出轴与所述第二蜗杆固定连接。

根据本发明的第二方面实施例的装配生产线，包括相互垂直的两个导轨以及上述第一方面实施例所述的用于装配生产线的输送车，所述车轮组件与所述导轨移动配合。

根据本发明实施例的装配生产线，至少具有如下有益效果：通过导轨与车轮组件移动配合，输送车沿着导轨预定轨迹行走，通过升降机构驱动车轮组件向上移动，从而使得车轮组件移离导轨，此时，通过驱动机构驱动车架相对支撑座转动，车轮组件与另一个导轨接触并沿着导轨移动，从而完成使得输送车可切换其移动方向，与现有技术相比，本技术方案无需人工推动，也无需通过挖坑来安装旋转电机，通过升降机构、驱动机构与支撑座的配合，即可实现输送车的移动方向的切换，换向便捷，省时省力，有利于生产线中使用，有效的防止车轮组件受到磨损。

根据本发明的一些实施例，两个所述导轨均为供电轨道；所述车架上设置有无线控制模块和与所述无线控制模块电连接的导电装置，所述导电装置与两个所述导轨电连接并能够供电于所述无线控制模块。根据本发明的一些实施例，所述车架上设置有RFID读卡器，所述RFID读卡器与所述无线控制模块电连接。

根据本发明的一些实施例，所述导电装置包括:第一导电组件,所述第一导电组件位于所述车轮组件的一侧，所述第一导电组件的一端与所述车轮组件接触，所述导轨能够通过与所述车轮组件接触以导电于所述第一导电组件；第二导电组件，所述第二导电组件位于所述升降机构的一侧，所述第二导电组件的一端与所述升降机构相连接，所述第二导电组件可跟随所述升降机构与所述导轨接触而获取电力。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明实施例的输送车的第一视角结构示意图；

图2为本发明实施例的输送车的第二视角结构示意图；

图3为图2的内部结构示意图；

图4为图3中A处结构的放大示意图；

图5为本发明实施例的驱动机构的结构示意图；

图6为本发明实施例的升降机构和第二导电组件的结构示意图；

图7为本发明实施例的装配生产线的两个导轨和输送车的配合的结构示意图；

附图标记：

车体组件10、车架11、第一承载台111、第二承载台112、支撑座12、第四驱动电机13、车轮组件20；

升降机构30、第一蜗轮箱31、第一蜗杆32、第一丝杆33、法兰盘331、绝缘块332、第二驱动电机34；

驱动机构40、第一驱动电机41、驱动齿轮42、

内齿轮43；

伸缩机构50、第二蜗轮箱51、第二蜗杆52、第二丝杆53、第三驱动电机54；

导轨60、无线控制模块70、RFID读卡器80；

第一导电组件91、第二导电组件92。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

如图1至图3以及图5至图7所示，根据本发明的第一方面实施例的用于装配生产线的输送车，包括：车体组件10，包括用于承载工件的车架11和位于车架11下方的支撑座12，车架11可相对支撑座12转动；车轮组件20，用于带动车体组件10移动，车轮组件20设置于车架11；升降机构30，设置于支撑座12，升降机构30能够驱动车轮组件200上下移动；其中，支撑座12和车架11之间设置有驱动机构40，驱动机构40能够驱动车架11相对支撑座12转动。

根据本发明实施例的用于装配生产线的输送车，采用上述结构，当车架11需要切换移动方向时，升降机构30驱动车轮组件20向上移动，从而使得车轮组件20移离接触面，此时，通过驱动机构40驱动车架11相对支撑座12转动，从而切换车架11的移动方向。与现有技术相比，本技术方案无需人工推动，也无需通过挖坑来安装旋转电机，通过升降机构30、驱动机构40与支撑座12的配合，即可实现输送车的移动方向的切换，换向便捷，省时省力，有利于生产线中使用，有效的防止车轮组件20受到磨损。

需要说明的是，在本发明的一些实施例中，升降机构30设置于支撑座12上，通过升降机构30驱动支撑座12向上移动，使得车架11随着向上移动，继而带动车轮组件20向上移动，从而脱离接触面。当然地，在一些实施例中，升降机构亦可设置于车架11上，车轮组件20与升降机构30传动连接，升降机构30可驱动车轮组件20上下移动。

可以理解的是，如图3和图5所示，在本发明的一些实施例中，驱动机构40包括：第一驱动电机41，设置于车架11；驱动齿轮42，固定连接于第一驱动电机41的输出轴；内齿轮43，设置于支撑座12，且内齿轮43啮合于驱动齿轮42。采用上述结构，当升降机构30驱动支撑座12向上移动，使得车架11随着向上移动，从而带动车轮组件20脱离接触面，此时，可通过第一驱动电机41驱动驱动齿轮42转动，由于内齿轮43相对支撑座12固定设置，第一驱动电机41相对车架11固定设置，通过内齿轮43的内圈与驱动齿轮42内啮合，从而驱动齿轮42沿着内齿轮43的内圈转动，继而带动车架11转动，从而完成换向，传动精度高，传动效率高，且工作可靠，使用寿命长，且适用范围宽。

当然地，在一些实施例中，驱动机构40亦可为曲柄式旋转机构，其仍具有上述效果，在此不做限定。

可以理解的是，如图1、图2、图3和图6所示，在本发明的一些实施例中，升降机构30包括：第一蜗轮箱31，设置于支撑座12；第一蜗杆32，可转动地设置于第一蜗轮箱31，且第一蜗杆32的两端伸出于第一蜗轮箱31外；第一蜗轮，可转动地设置于第一蜗轮箱31，且第一蜗轮与第一蜗杆32啮合；第一丝杆33，穿设第一蜗轮，第一丝杆33与第一蜗轮螺纹连接；第二驱动电机34，设置于支撑座12，第二驱动电机34的输出轴与第一蜗杆32固定连接。需要说明的是，第一丝杆33上远离支撑座12的一端设置有法兰盘331，采用上述结构，通过第二驱动电机34驱动第一蜗杆32转动，从而带动第一蜗轮转动，继而使得第一丝杆33背向支撑座12移动，以通过法兰盘331抵接接触面，继而抬高支撑座12和车架11，从而将车轮组件20的底面与接触面脱离接触，继而通过驱动机构40驱动车架11转动，以实现换向，结构简单，易于实现，制造成本较低，自动化程度高，有效提高了工作效率，满足生产需求。

需要说明的是，在本发明的一些实施例中，升降机构30的数量设置为四组，四组升降机构30分别间隔设置于支撑座12的四个角，使得支撑座12移动时较为稳定。当然地，在一些实施例中，升降机构30的数量亦可为其他，在此不做限定。

当然地，在一些实施例中，可通过将升降机构30设置为电动推杆或者丝杆螺母等其他结构，其仍具有上述效果，在此不做限定。

可以理解的是，如图1至图4所示，在本发明的一些实施例中，车架11包括第一承载台111和分别位于第一承载台111两侧的两个第二承载台112，第二承载台112可移动地连接于第一承载台111，第二承载台112可相对第一承载台111移动至伸出或者收容于第一承载台111。采用上述结构，通过第二承载台112移动至伸出第一承载台111，从而提高了该车架11的载物面积；当第二承载台112移动至收容于第一承载台111，进一步缩小了该车架11的整体体积，便于收纳或者运输，结构多样，适应范围大。

可以理解的是，在本发明的一些实施例中，第一承载台111上设置有伸缩机构50，伸缩机构50的伸缩端与第二承载台112传动连接，结构简单，传动稳定可靠，实现了自动化运行。

如图2、图3和图4所示，在本发明的一些实施例中，伸缩机构50包括：第二蜗轮箱51，设置于第一承载台111；第二蜗杆52，可转动地设置于第二蜗轮箱51，且第二蜗杆52的两端伸出于第二蜗轮箱51外；第二蜗轮，可转动地设置于第二蜗轮箱51，且第二蜗轮与第二蜗杆52啮合；第二丝杆53，穿设第二蜗轮，且第二丝杆53与第二蜗轮螺纹连接，第二丝杆53的一端与第二承载台112相连接；第三驱动电机54，设置于第一承载台111，第三驱动电机54的输出轴与第二蜗杆52固定连接。采用上述结构，通过第三驱动电机54驱动第二蜗杆52转动，从而带动第二蜗轮转动，继而使得第二丝杆53带动第二承载台112相对第一承载台111移动，从而实现第二承载台112伸出或者收容于第一承载台111，结构简单，易于实现，制造成本较低，自动化程度高，有效提高了工作效率，满足生产需求。

需要说明的是，在本发明的一些实施例中，车轮组件20与第一承载台111相连接，伸缩机构50的数量设置为四组，每两组伸缩机构50与一第二承载台112相配合，移动的稳定性较好。当然地，在一些实施例中，伸缩机构50的数量亦可为其他，在此不做限定。

当然地，在一些实施例中，可通过将伸缩机构50设置为电动推杆或者丝杆螺母等其他结构，其仍具有上述效果，在此不做限定。

如图1至图3以及图5至图7所示，根据本发明的第二方面实施例的装配生产线，包括相互垂直的两个导轨60以及上述第一方面实施例的用于装配生产线的输送车，车轮组件20与导轨60移动配合。

根据本发明实施例的装配生产线，通过导轨60与车轮组件20移动配合，输送车沿着导轨60预定轨迹行走，通过升降机构30驱动车轮组件20向上移动，从而使得车轮组件20移离导轨60，此时，通过驱动机构40驱动车架11相对支撑座12转动，车轮组件20与另一个导轨60接触并沿着导轨60移动，从而完成使得输送车可切换其移动方向，与现有技术相比，本技术方案无需人工推动，也无需通过挖坑来安装旋转电机，通过升降机构30、驱动机构40与支撑座12的配合，即可实现输送车的移动方向的切换，换向便捷，省时省力，有利于生产线中使用，有效的防止车轮组件20受到磨损。

需要说明的是，当车架11相对支撑座12转动时，通过支撑座12自重和升降机构30自重以使得支撑座12相对导轨60固定不动。

如图2、图3和图7所示，在本发明的一些实施例中，两个导轨60均为供电轨道；车架11上设置有无线控制模块70和与无线控制模块70电连接的导电装置，导电装置与两个导轨60电连接并能够供电于无线控制模块70。采用上述结构，能够通过无线操控无线控制模块70，从而实现对输送车运动和通断电的控制，保护操作人员的同时，大大节约了用电能耗，且有利于提高生产效率。

如图2和图3所示，在本发明的一些实施例中，车架11上设置有RFID读卡器80，RFID读卡器80与无线控制模块70电连接。通过RFID读卡器80识别输送车的位置信息，以便控制输送车在每个工位的停留时间，提高装配生产效率。

如图2、图3和图6所示，在本发明的一些实施例中，导电装置包括:第一导电组件91,第一导电组件91位于车轮组件20的一侧，第一导电组件91的一端与车轮组件20接触，导轨60能够通过与车轮组件20接触以导电于第一导电组件91；第二导电组件92，第二导电组件92位于升降机构30的一侧，第二导电组件92的一端与升降机构30相连接，第二导电组件92可跟随升降机构30与导轨60接触而获取电力。需要说明的是，第二导电组件92与升降机构30的法兰盘331通过螺栓连接。采用上述结构，当车轮组件20沿着其中一个导轨60移动时，导轨60通过与车轮组件20接触以供电于第一导电组件91；当切换输送车的移动方向时，通过升级机构的第一丝杆53的法兰盘331抵接与导轨60，此时第二导电组件92同时抵接导轨60，从而供电于第二导电组件92，接着通过驱动机构40驱动车架11旋转，升降机构30的第一丝杆53复位，车轮组件20与另一个导轨60接触，从而实现换向，防止了输送车在切换移动方向时出现断电现象，结构简单合理，易于制造，同时不影响输送车的正常行驶。

需要说明的是，在本发明的一些实施例中，第一丝杆53的法兰盘331朝向导轨60一端面连接有绝缘块332，第二导电组件92的一端连接于绝缘块332和法兰盘331之间，法兰盘331通过绝缘块332抵接于导轨60，避免出现通过第一丝杆53导电而使得车架11产生电流，提高了安全性能。

可以理解的是，如图1至图3以及图6所示，在本发明的一些实施例中，第一导电组件91和第二导电组件92均包括安装架、滑动块、弹簧和导电块，第一导电组件91的安装架与车架11连接，第二导电组件92的安装架与第一丝杆53的法兰盘331连接，安装架上设置有定位凸柱，滑动块通过固定螺栓安装于定位凸柱背向安装架的一端，滑动块可相对固定螺栓滑动设置，弹簧套设于定位凸柱，弹簧的一端抵接于安装架，另一端抵接于滑动块，导电块安装于滑动块上背向安装架的一端面。采用上述结构，可使得导电块与导轨60接触时为弹性接触，起到缓冲作用，提高了使用寿命。

需要说明的是，在本发明的一些实施例中，车架11上还设置有用于驱动车轮组件20转动的第四驱动电机14；车轮组件20的数量设置为两组，其中一组车轮组件20与第四驱动电机13传动连接；车轮组件20包括转轴与转轴相连接的若干车轮，车轮与转轴之间设置有绝缘件，避免了车轮导电于转轴，提高了安全性能；两个导轨60的相交处设置有限位槽，以限制升降机构30相对导轨60滑动，以提高驱动机构40驱动车架11转动时的输送车的稳定性。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

当然，本发明创造并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。