丁烯

摘要： 通过水热法合成具有不同Si/Al比的Al-KIT-6载体,采用浸渍法制备负载型钨基催化剂,并将制备的催化剂应用于丁烯自歧化生产丙烯的反应过程中。采用XRD、BET、Py-IR、H_(2)-TPR和NH_(3)-TPD等测试手段对所制备催化剂进行系统的表征。结果表明,与10%W/KIT-6相比,采用Al掺杂KIT-6载体,可以引入酸性位点,使氧化钨物种在载体表面高度分散,进一步提高反应的异构活性与歧化活性。10%W/10Al-KIT-6具有最高的歧化活性中心,丁烯转化率58.2%,丙烯收率14.4%。

摘要： 目的对超重力技术制备烷基化油进行小型实验室制备工艺条件优化研究。方法采用新型超重力反应器和特定的低温控制工艺,烷烯物质的量之比为10∶1、酸烃体积比为1.4∶1、反应系统压力为0.6 MPa、异丁烷冷机和正丁烯冷机温度为-3~4°C、超重力机夹套冷机温度为-6~0°C、浓H_(2)SO;冷机温度为0~5°C、超重力机转速为900~1100 r/min、连续烷基化反应时间为9 min。结果在上述工艺条件下,丁烯转化率≥97.0%,液相产物中 C_(8)组分质量分数≥87.98%。C_(5)、C_(6)、C_(7)和C_(9)^(+)组分质量分数分别低于0.84%、1.59%、1.60%和8.01%,制得烷基化油色谱法RON值不低于97.0。结论采用上述工艺条件烷基化效果较好,可以作为进一步放大试验研究的技术参考。

摘要： 随着石油价格的不断上涨,碳四烃的综合利用日益引起人们的关注。实现碳四组分的分离是合理利用碳四资源的前提基础,其主要采用萃取精馏的分离技术。通过对乙腈(ACN)法萃取精馏碳四中丁烯的生产工艺为前提,设计年产6万t丁烯分离装置生产工艺,对其分离过程中的影响因数进行了详细的研究,采用单一变量的分析方法讨论了萃取精馏塔的溶剂比、理论板数、溶剂中的聚合物、回流比、操作压力等条件对于萃取精馏工艺所产生的影响,通过流程模拟的方式,得出了ACN法萃取精馏丁烯最优的生产条件:理论板数:85~95;溶剂比:10~12;回流比:2.5~3.0;操作压力(表压):400~500 kPa。在当前的生产工艺条件下,塔釜烷烃质量分数低于1.5%,塔顶烯烃的质量分数可以低于1.0%,烯烃的收率能够达到97%以上。

摘要： 将自主开发的低正异比(N/I)氢甲酰化催化(HY-IH)体系用于丁烯氢甲酰化合成制戊醛.通过小试工艺优化,2-甲基丁醛选择性大于50%(即N/I约为1∶1),远高于国内现有工业装置3%~10%的水平.同时,得到反应速率与丁烯浓度、反应温度和催化剂铑(Rh)浓度的相关动力学方程.通过连续模试反应对小试动力学进行了修正,为工业化装置设计提供了依据.

摘要： 概述了我国丁烯氧化脱氢合成丁二烯技术的研究进展,指出了其今后的发展方向.

摘要： Ni-Bi-O/SiO2催化剂可以在较低温度下催化正丁烷选择氧化脱氢制丁烯.通过在酸溶液及水溶液中改变前驱体加入顺序制备Ni-Bi-O/SiO2催化剂,利用BET、XRD、H2-TPR、NH3-TPD、FT-IR和STEM对催化剂的性质进行表征,考察了制备过程对Ni-Bi-O/SiO2催化剂氧化脱氢性能的影响.结果表明,酸溶液中先加入硝酸镍制备的催化剂具有无定形的介孔结构,且镍的氧化物种在载体表面高度分散,表现出较高的正丁烷氧化脱氢活性,丁烷转化率达到23.82％;水溶液中先加入硝酸镍制备的催化剂具备良好的总丁烯选择性,达到70.48％.酸溶液中制备合成的催化剂的氧化还原能力更强.

摘要： 低碳烯烃是重要的石油化工原料,现有的低碳烯烃生产技术主要有蒸汽裂解、催化裂解、烯烃裂解和甲醇制烯烃.对这些技术特征进行分析,发现蒸汽裂解和催化裂解工艺存在着乙烯/甲烷比过低,且甲烷产率过高,而烯烃裂解工艺原料来源不足,甲醇制烯烃工艺原料主要来自煤制甲醇,造成高碳排放.现有的低碳烯烃生产技术仍有系列科学问题需要完善,为此提出靶向生产低碳烯烃的催化裂化工艺,从原料结构、催化剂活性组元和催化反应工程3个方面进行创新,深度集成现有技术,形成多产乙烯+丙烯+丁烯、乙烯+丙烯、丙烯、丙烯+丁烯4个不同的生产方案,且生产方案之间可灵活切换.

摘要： 为了深入研究丁烯氢甲酰化反应中可能发生的异构化与氢甲酰化反应,在Rh-BIPHEPHOS的催化作用下,对比研究了不同丁烯原料在不同温度下与合成气的反应.结果表明,1-丁烯与合成气反应时,异构化产物(2-丁烯)比氢甲酰化产物多,而以2-丁烯作为原料时,氢甲酰化反应占优势;受到1-丁烯和2-丁烯之间反应平衡的限制,温度对异构化反应有较大的正向影响.此外,在Rh-BIPHEPHOS的催化作用下,因为BIPHEPHOS较大的咬合角限制了异戊醛形成过程中的中间重排,所以产物中正戊醛的量要比异戊醛多.

摘要： 采用不同浓度六氟硅酸铵(AHFS)对FER型分子筛进行同晶置换改性,制备了一系列具有不同酸类型、酸密度及可接近性等特征的改性FER分子筛样品,运用XRD、N2吸附-脱附等温线等方法对其织构性质进行表征,通过NH3TPD和Py-FTIR关联改性FER分子筛的酸性质,并结合反应评价系统探究了改性FER分子筛酸中心与丁烯(1-丁烯、异丁烯)骨架异构化反应间的构效关系.结果表明,根据产物收率确定,以1-丁烯和异丁烯分别作为原料时其骨架异构化的最佳反应温度均为350?°C,以异丁烯作为原料时副反应更为明显.在脱铝过程中,由于脱铝剂和分子筛中的非骨架铝羟基物种的相互作用,产生了强弱不同的两种新Lewis酸中心,在反应过程中上述两种Lewis酸中心促进了异丁烯齐聚-裂化反应的进行,进而降低了主反应的选择性.

摘要： 对抽余碳四烃的利用现状进行了综述,重点介绍了正丁烷、异丁烷、正丁烯、异丁烯,以及含炔碳四烃的利用现状.同时,对碳四烃的下游产品,特别是,乙烯和丙烯的生产工艺路线进行了对不分析.最后,对碳四烃类资源的综合利用进行了分析.

摘要： 蒸汽裂解、FCC等加工过程副产大量丁烯.丁烯通过齐聚生成异辛烯,可用于生产高辛烷值汽油组分、异壬醇、对叔辛基酚等石化产品,效益显著;正丁烯催化齐聚已成为企业消除瓶颈、挖潜增效的途径.为了提高正丁烯齐聚制汽油的效率,本项目以FER分子筛为催化剂,研究了FER分子筛硅铝比对其丁烯齐聚催化活性的影响,结果表明以醚后碳四为原料,常压反应时,高硅铝比的FER沸石正丁烯齐聚转化率高,汽油收率高达75.3％.

摘要： 本文首先分析了丁烯的性质，其次介绍了丁烯中硅含量的测定可在采取适宜的样品前处理后,采用硅钼酸盐分光光度法进行测定.

摘要： 介绍了STAR(STeam Active Reforming)工艺生产丙烯和丁烯的工艺流程，及其氧化脱氢反应原理。采用铂金为催化剂，载体为钙，锌铝酸盐在高温下，在蒸汽和氧气中稳定，选择性高，再生简便。

摘要： 文中对水合脱水法和MTBE裂解法制备高纯异丁烯优缺点进行对比，进一步对丁基橡胶、卤化丁基橡胶、聚异丁烯的应用进行说明。

摘要： 研究了固体酸催化剂的制备、催化性能评价及反应条件的影响.实验结果表明,随反应时间的延长,4种催化剂上的丁烯转化率均逐渐降低,活性稳定性从好到差的顺序为:负载杂多酸催化剂>两种树脂催化剂>负载磷酸催化剂;负载杂多酸催化剂上的C8烷烃选择性最高,并随反应时间的延长逐渐提高;随反应温度的升高,丁烯转化率缓慢增大,C8烷烃选择性有所下降;随异丁烷与丁烯摩尔比的增大或重时空速的降低,或催化剂活化温度从100°C提高到250°C,丁烯转化率和C8烷烃选择性均提高.

摘要： 采用合成的固体超强酸催化剂,在固定床反应装置上进行异丁烷与丁烯烷基化反应实验,建立了丁烯转化反应动力学模型方程和各产物收率的动力学模型方程.依据反应实验数据和流体密度计算数据进行模型参数估值,确定了不同温度下的化学反应速率常数,并确定了各反应的活化能及频率因子,建立了烷基化反应动力学模型.研究结果表明,丁烯转化反应速率常数及各产物生成速率常数均随反应温度的升高而增大;随质量空速的降低和温度的升高,丁烯转化率持续增大.

摘要： 介绍了中国石化抚顺石油化工研究院开发的丁烯直接水合脱氢制备甲乙酮成套工艺技术,该技术在国内建设有多套生产装置.装置运行结果表明,该技术可行,可以进行大规模的工业生产.

摘要： 针对我国汽油清洁化面对的技术和经济双重压力,本文提出了采用传统的加氢脱硫和丁烯齐聚联合工艺:FCC汽油的加氢深度按照当时清洁汽油硫含量要求来确定,被饱和的烯烃转化为烷烃,改善了汽油的烃族组成;加氢、饱和造成的辛烷值损失,依靠企业自身的丁烯资源,通过齐聚工艺获得高辛烷值混合辛烯,添加到加氢脱硫以后辛烷值不足的FCC汽油,利用汽油配方中允许的烯烃含量,借助其双重增效作用来实现汽油清洁化.介绍加氢脱硫、降烯烃—保辛烷值试验结果,定义了衡量工艺效果的两项指标:加氢减少单位烯烃引起的辛烷值损失量,为辛烷值损失系数fON、损失单位辛烷值带来的脱硫率提高数作为加氢选择性脱硫能力的量化标准,即以损失单位MON或RON的代价,换取的脱硫率的变化:SMON,SRON;在齐聚方面,以试验为基础,从基本规律到工业化介绍固体磷酸催化剂齐聚工艺,获得的齐聚物RON为95～104,MON81～85,实例中以5％加入加氢FCC汽油,ROM增量0.85,MON增量1.0～1.1.

摘要： 结合热力学计算和催化反应研究考察了添加丁烯对乙醇脱水反应的影响.结果表明,在乙醇脱水反应中添加丁烯来增产丙烯是热力学可行的;反应温度和原料组成是影响反应体系中乙烯、丙烯收率的重要因素;适当升高温度和增加原料中丁烯/乙醇比例,有利于提高产物中丙烯收率和丙烯/乙烯比例(P/E).

摘要： 以丁烯和醋酸为原料，DA-330强酸阳离子交换树脂为催化剂，在连续反应装置上合成醋酸仲丁酯。结果表明，在反应温度(85～95)°C、反应压力3.0MPa和丁烯与醋酸物质的量比(2～3)：1的反应条件下，醋酸转化率≥95％。醋酸仲丁酯选择性≥97％。

摘要： 在两段反应中，异丁烯氧化成异丁烯醛和异丁烯醛作为中间体氧化成异丁烯酸的方法通过在反应气流中使用基本惰性无水稀释剂气体以代替蒸汽进行改进。具体地说，用使稀释剂气体混合物复合热容提高到至少大约6.5卡/克-摩尔(°C)的基本惰性无水稀释剂改进目的产物的选择性和减少系统中的废水负荷和副产物的形成。

摘要： 本发明提供了从碳四烃中脱除异丁烯的方法和生产1‑丁烯、2‑丁烯的方法。本发明以含异丁烯和1‑丁烯的碳四烃为原料，通过碳四烃中的异丁烯完全转化为汽油高辛烷值组分而将其脱除，同时使1‑丁烯的损失降至最低，进而多生产聚合级1‑丁烯，此外还可避免制造大量的MTBE。

摘要： 本发明涉及一种2‑丁烯临氢异构制备1‑丁烯所用的催化剂及制备1‑丁烯的方法，属于石油化工1‑丁烯生产技术领域。本发明所述的2‑丁烯临氢异构制备1‑丁烯所用的催化剂，由载体、活性组分和助剂制成，所述载体为以δ相为主相、同时含有θ相和α相的混相氧化铝；活性组分为主活性组分第Ⅷ族金属元素Pd和助活性组分第IB族金属元素的混合物。本发明所述的催化剂成本低，使得1‑丁烯转化率高、同时除去了物料中所含的微量二烯烃和炔烃、烯烃加氢损失率低；本发明同时提供了一种2‑丁烯临氢异构制备1‑丁烯的方法，既增产了1‑丁烯，又将部分反应热进行有效回收利用，提高了1‑丁烯精馏装置的经济性。

摘要： 本发明公开了一种异丁烯聚合制备二异丁烯、三异丁烯和四异丁烯的方法及装置，包括催化剂制备步骤、催化反应步骤；称取上述催化剂，加入固定床恒温段，利用耐高温材料对催化剂的两端加以固定，升温至120°C‑180°C，然后通入异丁烯含量为25%‑80%的液态混合碳四原料及阻聚剂，流速为20‑50ml/h，控制反应压力1‑5MPa，反应5h后，从反应器出口即可以得到二异丁烯、三异丁烯和四异丁烯。本发明采用上述技术方案的方法能够同时生产二异丁烯、三异丁烯和四异丁烯，而且温度易于控制、副产品少、纯度高，转化率高、回收率高、可连续生产，产物纯度可达99.8%。

摘要： 在两段反应中，异丁烯氧化成异丁烯醛和异丁烯醛作为中间体氧化成异丁烯酸的方法通过在反应气流中使用无水稀释剂气体以减少或代替蒸汽进行改进。具体地说，用使稀释剂气体混合物复合流动热容提高到至少大约6.5卡/克-摩尔(°C)的无水稀释剂改进目的产物的选择性和减少系统中的水负荷。

摘要： 本发明提供了一种聚1‑丁烯聚合物的制备方法、聚1‑丁烯基膜材料母粒的制备方法及聚1‑丁烯膜。本发明先将一部分1‑丁烯与共聚单体、氢气进行聚合反应，形成预聚1‑丁烯合金相；再以该预聚1‑丁烯合金相为反应中心，加入剩余1‑丁烯并通入氢气再次进行聚合反应，从而得到聚烯烃聚合物。本发明采用上述两段聚合法制备聚烯烃，一段聚合作为催化剂体系的活化及初步催化聚合，通过控制聚合物的形态，将催化活性中心充分分散并负载于聚合物内部或表面，为二段聚合奠定基础，然后再进行二次投料进行聚合反应。本发明提供的制备方法能够在保持良好力学性能及密封性的前提下，可控的使聚1‑丁烯聚合物的剥离强度降低。

摘要： 本发明提供了从碳四烃中脱除异丁烯的方法和生产1‑丁烯、2‑丁烯的方法。本发明以含异丁烯和1‑丁烯的碳四烃为原料，通过碳四烃中的异丁烯完全转化为汽油高辛烷值组分而将其脱除，同时使1‑丁烯的损失降至最低，进而多生产聚合级1‑丁烯，此外还可避免制造大量的MTBE。

摘要： 异丁烯共聚物包括衍生自异丁烯及一种或多种共聚单体的重复单元，所述共聚单体选自异戊二烯、丁二烯、环戊二烯、双环戊二烯、柠檬烯、经取代的苯乙烯及除异戊二烯、丁二烯、柠檬烯、环戊二烯或双环戊二烯以外的C4到C10二烯，其中异丁烯衍生的重复单元对共聚单体衍生的重复单元的摩尔比为75：1到1.5：1。共聚物的分子量Mn为200道尔顿到20,000道尔顿，且当利用二烯单体时，其通常具有高双键含量及高亚乙烯基双键含量。

摘要： 提供一种在高可靠性半导体密封材用途、电气、电子零件绝缘材料用途、及以积层板(印刷配线玻璃纤维强化复合材料)或CFRP(碳纤维强化复合材料)为代表的各种复合材料用途、各种接着剂用途、各种涂料用途、构造用构件等中有用的作业性、生产性优异且环境暴露少的顺丁烯二酰亚胺树脂成形体、顺丁烯二酰亚胺树脂组成物及其固化物。顺丁烯二酰亚胺树脂成形体含有顺丁烯二酰亚胺树脂及有机溶剂，且为膜状或碎片状。

摘要： 本实用新型公开了一种制备二异丁烯、三异丁烯和四异丁烯的装置，包括圆筒形的壳体，壳体具有夹层，壳体的夹层内具有冷却管，壳体的上端设有上密封板，壳体的下端设有下密封板，上密封板上设有进液口，下密封板的下端设有出液口，所述下密封板与上密封板上分别设有辅助搅拌叶片，所述壳体内垂直于壳体轴线的方向设有横向搅拌轴，搅拌轴的一端穿出壳体传动连接有搅拌电机，搅拌轴的另一端通过轴承与壳体的内壁转动连接；本实用新型采用上述技术方案，能够实现异丁烯聚合制备二异丁烯、三异丁烯和四异丁烯，同时结构简单，能够实现催化剂的自动、定量加入，同时搅拌过程中搅拌均匀。