冲压模具设计

摘要： 后疫情背景下为实现教学有序正常开展,“冲压工艺与模具设计”课程采用线上线下混合的教学方法,在教学内容中融入课程思政,加强思政教育,以实现专业教育与立德树人并举的教育目标。课题组分析了教学改革解决的主要问题、教学改革实施过程、教学改革的特色与创新以及教学改革的意义与不足,提出了新的教学改革解决方案。教改实践证明:1)依托互联网利用超星平台可以构建立体化教学资源库。2)实现教育信息化,使课堂教学具有双向互动特征。3)教学设计符合艾宾浩斯遗忘曲线,有助于加深学生对知识的记忆。

摘要： 德智体美劳“五育”是一个有机统一的整体,它们之间是相互融合、相互贯通、相互渗透的关系“。五育融合”教学改革研究就是为了探索实现五育间渗透的方法,从而提高人才培养质量,实现培养全面发展人才的教育目标。从高职“五育融合”教学现状分析出发,结合《冲压模具设计》课程特点、学情分析,确定本课程的“五育”教学目标,并根据教学内容特点挖掘“五育”元素的融合切入点和教育目标,最后进行“五育融合”教学实践,探索了专业课程开展“五育融合”教学改革实施路径,可为其他课程开展类似改革提供参考,也为相关课题研究打下基础。

摘要： 冲压模具是一种技术密集型产品.在冲压生产过程中,冲压产品的智联和生产效率等与模具设计存在一定关联.目前,我国冲压模具设计与制造上还存在生产周期长、使用寿命短以及精度低等问题.我国传统冲压模具企业想要进行转型,需要在生产过程中使用数字化技术.

摘要： 冲压模具设计是一门集实践性、应用性为一体的专业课程,目前国内大多高校仍然采取较为传统的教学模式:CAD机械制图教学、冲压模具设计理论教学、冲压模具实践教学阶段,这种流程式教学大大降低了学生进行学习工作的积极性.而CAD机械制图与冲压模具设计的云端服务教学,通过将项目案例引入理论与实践操作教学中,不仅满足了学生的求知欲与好奇心,更能达到培养出满足相关企业岗位需求的人才,运用可自动生成图纸的PressCAD软件可以提升学生设计效率,让学生的创作灵感更好的体现出来.

摘要： 冲压加工广泛应用于国民经济各个领域,特别是汽车的车身、底盘、油箱、散热器片等。《冲压模具设计》是高职模具专业的核心课程,传统的教学方法注重冲压工艺设计和模具结构设计相关理论知识的讲解,枯燥乏味,与企业生产实际脱节,教学效果较差。基于高职学生身心特点分析,采用游戏教学法,将游戏与教学相结合,使学生在体验游戏的同时完成知识的理解与能力的培养。

摘要： 汽车行业是全球制造业中的支柱产业，在国民经济中占有重要地位。汽车高强度座椅结构件是汽车的重要组成部分，也是驾驶者和乘客的座位，在汽车制造中占有重要地位。本文深入探讨了汽车高强度座椅结构件制造的工艺流程及模具设计内容，以期提高模具设计效率，保障座椅结构件的生产质量。

摘要： 针对工业设计师在设计过程中应该掌握的一些模具设计基础知识,文章对常用的几种模具设计:压铸模具设计、冲压模具设计、注塑模具设计等方面分别进行了阐述.

摘要： 众所周知,随着国家经济的飞速发展,人们生活水平也得到很大的提高,汽车已经成为人们出行必备的交通工具,这也直接促进了汽车工业的发展;而要生产高质量的汽车,少不了汽车冲压模具技术的支持,先进的汽车冲压模具是直接影响汽车产业能否走可持续发展道路的重要因素之一.文章从冲压模具设计方法以及冲压模具工艺这两点入手,重点介绍汽车冲压模具的设计方法,提出汽车冲压模具制造与维修思路及注意事项,以期为我国汽车冲压模具设计制造和维修行业提供有利参考.

摘要： 底门板为我厂某铁路货车敞车中的一种冲压成形零件,利用有限元软件Dynaform,对底门板的成形过程进行了模拟分析,通过调整相应的模拟参数,消除了平面度差、褶皱、裂纹和破裂等成形问题,并以此结果来指导Pro/E三维模具设计;同时在模具制造过程中,采用Pro/E后处理及MasterCAM加工软件对凸、凹模的制造过程进行仿真模拟,使加工过程中的刀具路径更加合理,制造过程准确可靠.模具经现场试验后,零件成形良好,实现了复杂起伏成形零件模具的"零调修",缩短了模具的设计制造调修周期,满足了批量生产的需要.

摘要： 底门板为我厂某铁路货车敞车中的一种冲压成形零件,利用有限元软件Dynaform,对底门板的成形过程进行了模拟分析,通过调整相应的模拟参数,消除了平面度差、褶皱、裂纹和破裂等成形问题,并以此结果来指导Pro/E三维模具设计;同时在模具制造过程中,采用Pro/E后处理及MasterCAM加工软件对凸、凹模的制造过程进行仿真模拟,使加工过程中的刀具路径更加合理,制造过程准确可靠.模具经现场试验后,零件成形良好,实现了复杂起伏成形零件模具的"零调修",缩短了模具的设计制造调修周期,满足了批量生产的需要.

摘要： 底门板为我厂某铁路货车敞车中的一种冲压成形零件,利用有限元软件Dynaform,对底门板的成形过程进行了模拟分析,通过调整相应的模拟参数,消除了平面度差、褶皱、裂纹和破裂等成形问题,并以此结果来指导Pro/E三维模具设计;同时在模具制造过程中,采用Pro/E后处理及MasterCAM加工软件对凸、凹模的制造过程进行仿真模拟,使加工过程中的刀具路径更加合理,制造过程准确可靠.模具经现场试验后,零件成形良好,实现了复杂起伏成形零件模具的"零调修",缩短了模具的设计制造调修周期,满足了批量生产的需要.

摘要： 底门板为我厂某铁路货车敞车中的一种冲压成形零件,利用有限元软件Dynaform,对底门板的成形过程进行了模拟分析,通过调整相应的模拟参数,消除了平面度差、褶皱、裂纹和破裂等成形问题,并以此结果来指导Pro/E三维模具设计;同时在模具制造过程中,采用Pro/E后处理及MasterCAM加工软件对凸、凹模的制造过程进行仿真模拟,使加工过程中的刀具路径更加合理,制造过程准确可靠.模具经现场试验后,零件成形良好,实现了复杂起伏成形零件模具的"零调修",缩短了模具的设计制造调修周期,满足了批量生产的需要.

摘要： 通过从冲压成形用模具的最小曲率半径R0和成形极限图中的平面应变区域的极限应变εf求出产生延展性所主导的裂纹的情况下的金属板表面的应变，导出在其为极限表面应变εcritical以下的情况下能够判定成不会发生弯曲性所主导的裂纹的预测式“R0/t≥(2R/t+(2R/t+1)εf)/2(1-(1+2R/t)εf)”。而且，对为了防止产生弯曲性所主导的裂纹而模具所需要的最小的曲率半径R0进行预测，设计出曲率半径为曲率半径R0以上的模具。

摘要： 模具设计装置、方法、系统及程序。本发明通过计算铸造条件下的模具合模面的接触面压力分布并根据所计算的接触面压力分布设定模具合模面的加工量，来设计模具。

摘要： 通过从冲压成形用模具的最小曲率半径R0和成形极限图中的平面应变区域的极限应变εf求出产生延展性所主导的裂纹的情况下的金属板表面的应变，导出在其为极限表面应变εcritical以下的情况下能够判定成不会发生弯曲性所主导的裂纹的预测式“R0/t≥(2R/t+(2R/t+1)εf)/2(1-(1+2R/t)εf)”。而且，对为了防止产生弯曲性所主导的裂纹而模具所需要的最小的曲率半径R0进行预测，设计出曲率半径为曲率半径R0以上的模具。

摘要： 本发明公开了一种适用于钢和铝冲压成型的模具设计系统，包括工艺面生成模块、模型构建模块、仿真冲压成型模块、仿真冲压优化模块和模具成型模块；工艺面生成模块用于生成胚料工艺面；模型构建模块用于构建上凹模模型、压边圈模型和下凸模模型；仿真冲压成型模块用于对铝制胚料进行仿真冲压，确定上凹模模型、压边圈模型和下凸模模型的产品面；仿真冲压优化模块用于对钢制胚料进行仿真冲压，优化上凹模模型和压边圈模型；模具成型模块用于生成上凹模、压边圈和下凸模。本发明在模具设计时充分考虑了铝板和钢板的冲压成型难度，以铝制胚料成型分析得到的模具和其主型面为基础，得到了共用主型面的钢制胚料用冲压模具，缩短并降低了模具设计周期。

摘要： 本申请公开了一种冲压工艺和模具设计方法、装置、设备及可读存储介质，该方法包括步骤：获取冲压加工任务的目标工件的目标工艺流程；基于所述目标工艺流程，计算冲压加工过程所需使用的模具的工艺参数；基于所述工艺参数，生成适用于所述目标工艺流程的模具结构的设计方案，以供相关人员加工所述冲压加工过程所需使用的模具。本申请实现了获取针对冲压加工任务的目标工件的目标工艺流程，并根据目标工艺流程计算冲压加工过程所需使用的模具的工艺参数，并以此生成加工该冲压模具的设计方案，通过使用目标工艺流程和模具的设计方案，提高冲压加工的效率。

摘要： 本发明涉及冲压成型品的设计方法、冲压成型模具、冲压成型品以及冲压成型品的制造方法。将抑制由回弹引起的冲压成型品的端部的下降或者跳起、冲压成型品的扭曲，抑制由回弹导致的冲压成型品的形状不良的作为课题，在设计由板状材料冲压成型的冲压成型品的形状时，使配置于上述冲压成型品的附加形状具有的、凹曲部与凸曲部连续的凹凸弯曲形状中的、凹曲部的曲率半径(R1)与凸曲部的曲率半径(R2)相同。

摘要： 本发明公开了一种蠕变时效成形模具设计方法、成形模具及成形方法，其中，设计方法通过蠕变仿真试验得到合适模具形貌的点云，以点云为基础生成最终模具型面并保留点云，并将点云姿态作为构件在蠕变时效成形中定位参照；在模具型面的下方设计模具底座；根据点云外轮廓设计定位凸台和定位凹槽，并在定位凹槽内设计定位块；根据复杂曲率构件的外形设计压板；成形复杂曲率构件时，构件坯料放入模具点云轮廓线内，左端一边与定位凸台一边重合，右边对应边与定位凹槽一边平行，压板通过两端螺栓连接到定位凸台和定位块，通过机械加压对构件坯料进行定位。本发明有效解决了复杂曲率变化的构件蠕变时效成形因无定位导致成形外形错位的问题。

摘要： 一种钢、铝零件通用的冲压模具设计方法，包括零件基础设计工序、拉延模设计工序、修边模设计工序、回弹补偿工序、修边冲孔模具设计工序、翻边模具设计工序和成形性及尺寸精度评估。本发明的一种钢、铝零件通用的冲压模具设计方法基于钢铝力学性能差异使得按照本发明设计出的模具能够同时实现钢板和铝板的冲压成形，且能保证冲压后零件无开裂、起皱、尺寸超差等质量缺陷；本发明可以有效应用于发动机罩、车门、翼子板等汽车覆盖件模具的开发，有效减少生产厂商的开模成本，对于推动汽车轻量化发展有着重要的意义，且本发明结合了钢板和铝板冲压模具的基本特点，易于掌握和实现。

摘要： 一种钢、铝零件通用的冲压模具设计方法，包括零件基础设计工序、拉延模设计工序、修边模设计工序、回弹补偿工序、修边冲孔模具设计工序、翻边模具设计工序和成形性及尺寸精度评估。本发明的一种钢、铝零件通用的冲压模具设计方法基于钢铝力学性能差异使得按照本发明设计出的模具能够同时实现钢板和铝板的冲压成形，且能保证冲压后零件无开裂、起皱、尺寸超差等质量缺陷；本发明可以有效应用于发动机罩、车门、翼子板等汽车覆盖件模具的开发，有效减少生产厂商的开模成本，对于推动汽车轻量化发展有着重要的意义，且本发明结合了钢板和铝板冲压模具的基本特点，易于掌握和实现。

摘要： 一种气雾罐成型冲压模具设计系统，包括：用于存储各种毛坯材料相关信息的毛坯材料信息模块，用于存储制造气雾罐的各个零件的三维、二维模具图的参数化、标准化模具模块；用于存储制造气雾罐各个零件工序的模具在实际生产过程的三维、二维模具图、生产装配图的标准模具图纸模块；用于存储制造不同种类气雾罐成型过程原有模具结构设计图及相应的仿真分析结果，以及新气雾罐成型过程模具结构设计信息以及成型过程模具结构是否存在问题的分析结果信息的分析结果模块；用于计算气雾罐顶盖和底盖在每一道冲压成型工序中毛坯的塑性变形过程以及凸凹模运动规律。以及气雾罐成型冲压模具设计方法。本发明通过计算机优化模具结构、快速高效、降低成本。