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第四届宝钢年会

第四届宝钢年会

  • 召开年：2010
  • 召开地：上海
  • 出版时间： 2010-11-16

主办单位：宝钢科协

会议文集：第四届宝钢年会论文集

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  • 摘要：轧制力是热轧带钢生产中重要的过程参数,安装于机架内,直接参与生产过程中的计算机控制,轧制力采用压磁式传感器进行检测.压磁式轧制力传感器利用磁致伸缩原理在一次绕组内通入交流电源,在二次绕组中产生与轧制力相对应的电压信号,经过处理器处理后进行输出.根据宝钢股份热轧厂2050产线ABB压磁式轧制力传感器的实际使用情况,分析了在实际使用过程中出现的各种各样的应用问题,分别从传感器对安装造成的机械受力不均问题、传感器受力对自身结构的影响问题及传感器组装制造问题进行了详细的阐述和分析,提出了针对性的解决方案,主要包括制定详细的维修技术标准,以控制安装过程中的应力集中问题,增加传感器压磁冲片间的抗拉强度以减少冲击情况下的强度问题和改进传感器的制作工艺以提高在恶劣环境中的使用寿命等,通过采取这些措施后,传感器的可靠性得到了较大幅度的提高,在实际应用中取得了不错的效果,节约了备件和检修成本.
  • 摘要：宝钢1 880 mm热轧Rl轧机位于SSP侧宽压力机之后,设有高速压下系统和低速 压下系统调整辊缝间隙,其中高速压下系统主要用于进行辊缝设定和粗略调平,低速压下系统 主要用于轧机高精度调零、左右调平和钢坯咬死时的回松操作.2009年7月11日,Rl轧机压 下机构在轧线网络通讯异常后进行复位零调过程中发生故障,造成压下丝杆、止推轴承座等多 处设备损坏,针对该故障进行了分析,揭示了故障发生的过程,指出设计结构中存在的缺陷,并 提出了相应的改进措施.
  • 摘要：通过分析唐钢冷轧厂二酸洗生产线采用FBW2IC闪光对焊机的焊接原理,以及三个主要焊接阶段的作用,结合二酸洗的实际生产情况,从大量的生产实践中,逐步优化了该型号闪光焊机的焊接控制方法.即对焊机采用小电压、大电流的焊接方式,在闪光阶段的控制上采用移动机架的速度控制和位置控制两种模式,这样的控制方式简单、稳定、可靠,有利于连续闪光.由于在闪光时加入了灵敏度的概念,有效防止了短路的发生,大大提高了设备的可靠性;在顶锻阶段,采用移动机架位置控制方法,可使液压系统快速、精准地完成顶锻动作.自 2006年调试结束后,二酸洗线焊缝断带率月均低于0.05%,2008年至今基本无焊缝断带现象发生,大大提高了焊接质量,保证了二酸洗生产线的连续稳定运行.
  • 摘要：带钢机械特性无损在线测量系统(IMPOC系统)是一种基于电磁感应的装置,用以 实现带钢机械性能(抗拉强度、屈服强度)的自动、无损伤、在线检测.这种非接触式的测量系 统是在周期性的磁化带钢的基础上,通过测量带钢上、下表面的剩余磁场强度实现的.使用 IMPOC检测系统可实现对整卷性能的连续检测.IMPOC系统由3部分构成:传感器,用于测 量剩余磁场强度的梯度变化,利用线性回归模型,计算带钢的机械特性;DPU,激磁线圈供电和 数据采集及数据处理;PC,和工厂网络进行数据交换.IMPOC系统首先通过大量的数据分析 建立屈服强度、抗拉强度和IMPOC测量值之间的数学模型,当模型被建立并验证有效后即可 以通过IMPOC测量值计算出带钢的屈服强度和抗拉强度.通过使用IMOPC检测系统可实 现诸多功能.实现对带钢通卷性能的连续检测,提高过程控制能力,加快新材料的开发速度.由于实现了无损在线检测,可以减少取样频次,降低了检验成本.根据实现平整机参数的动态 调整,通过回归可以计算材料的断后延伸率.
  • 摘要：大部分产线生产特点要求有高度的连续性、可靠的平稳性、良好的经济性,这些都是企业追求的目标,企业文化、工作氛围、人员素质、技能素养、规范流程、工艺制度、装备配置、设备性能、运维保养、运行状态、操作使用等因素都将直接影响到设备的平稳顺行.然而,各种因素的影响作用都会反映在设备的故障事故以及排障处置的效率,因而影响到生产的连续性、平稳性、经济性,损害到企业的效益,威胁到企业的生存.针对设备故障停机影响设备可开动率, 使生产断续、效率降低、成本上升,通过对设备故障停机时间统计分析,找出关键因子,对故障停机原因分析找出主要因素、对改善提高探讨提出减控故障停机措施方法,从氛围营造、管理加强、技能提升、流程优化、方式创新上努力,提高检出率,有效减少故障的发生,从排障处置流程规范上优化,提高主动性迫切性有效控制故障的停机时间,从设备结构特性功能上持续改进消缺,提高对生产需求的适应性,满足性,确保设备安全、可靠、正常、经济地运行,满足生产连续、高效、低耗、平稳进行.
  • 摘要：钛铁是冶炼高附加值钢的重要原料之一,为了保证钢产品的质量,准确分析它的杂质元素是十分重要的.常用重量法和分光光度法进行测定,步骤繁琐,周期较长,已越来越不适应现代化大生产的需要.叙述用等离子发射光谱法测定钛铁中的Als、Cu、Mn、P元素,试样用盐酸、硝酸、少量的氢氟酸加热分解,由于酸度增大,溶液黏度增大谱线强度减弱,该方法通过加定量的硫酸溶样并采取冒烟等手段严格控制酸度,硫酸冒烟赶尽氮氧化物及氟,并加入内标元素.经过系列试验,选择仪器的工作条件,同时测定各元素的发射光强度和内标元素的发射光强度,建立了一套分析方法,方法精密度RSD小于5%,经对照分析,分析结果令人满意.该方法分析结果的准确度和精密度情况良好,具有灵敏度高、空白值低、分析简便快速等优点, 完全可以满足生产需要.该方法分析精密度等同于湿法分析精密度,分析周期缩短至原来的 20%,大大提高了劳动生产率.实践证明,用等离子发射光谱法测定钛铁中的杂质元素是适用的,可以取代传统的分光光度计测试方法.
  • 摘要：由化石燃料燃烧产生的温室气体导致的全球变暖现象已经被公认为全球环境问题, 减缓以至最终控制能源生产利用过程中的C02排放量,将是全球能源生产面临的重大挑战.作为物质和能量高度密集的钢铁企业,每生产I t钢需要投入约2 t的物料和0.7 t标准煤的 能源,并同时产生2t C02.因此,降低钢铁工业C02的排放量已成为全球钢铁业关注的焦点.综合介绍了国内外控制C0,排放措施的研究进展及未来技术发展趋势,重点论述了国内外钢 铁行业CO2减排的技术开发现状和产业化实施情况,在此基础上提出了包括干熄焦技术、煤 气发电技术、煤调湿技术、高炉喷吹塑料技术、利用焦化工艺处理城市废塑料技术、烧结余热发 电、低压饱和蒸汽发电、冶金渣余热回收利用技术、焦炉煤气制氢技术等关键技术在内的节能减排技术的开发、推广和普及将成为我国钢铁行业CO2减排技术的发展方向和重点.现阶 段,我国钢铁行业可通过提高能源利用效率和余热余能的再循环利用,降低单位GDP的CO2排放量;但从长远而言,应加大对C02捕集和储存技术的投入,才可能有效控制C02排放带来的不利影响.
  • 摘要：烧结工序是硫氧化物、氮氧化物和二恶英类( POPs)的主要排放源.其烟气量大、流 量波动大和污染物浓度低,脱除难度很大.我国烧结脱硫刚刚起步,高效、稳定和经济运行的 技术还未过关.随着未来我国环保标准越来越严,氮氧化物和二恶英也将是污染控制内容.烧结烟气脱硫是钢铁行业污染减排的重点,减排形势日趋严峻.分析了钢铁企业硫素流来源 与走向,介绍了石灰一石膏法、氨一硫铵法、海水脱硫法、氧化镁法、循环流化床法、密相干塔 法、MEROS法、NID法和活性炭法等几种典型烧结烟气脱硫技术的工艺原理和优缺点,并列 举了现有国内外钢铁企业烧结脱硫方法,指出了未来烧结烟气脱硫、脱硝和脱二恶英的多功能 一体化先进技术将是发展方向,同时鼓励副产物资源化高效利用技术的开发.
  • 摘要：钢铁企业煤气资源丰富,利用富含碳资源的高炉煤气、转炉煤气和富含氢资源的焦炉 煤气制备化工产品(如甲醇),进行高效的资源化利用,不仅可以实现C0:减排,而且可以廉价地 获得高附加值的化工产品.提出了高炉煤气资源化利用的技术路线,构建了高炉煤气制备甲醇的环境一经济评价模型,就普通高炉煤气和全氧高炉煤气资源化利用的减排效果和经济性进行 了评价和分析.
  • 摘要：不锈钢连续式退火炉主要用于对不锈钢热轧带钢进行热处理,原有退火炉的余热回收 系统虽然可将助燃空气温度预热至520℃,但废气排放温度仍高达300℃左右.在全球日益注重 节能减排的今天,如何将退火炉废气排放温度降低至200℃以下,并实现烟气余热资源的分级合 理利用,意义重大.通过对原有余热回收系统的技术分析后,认为对高温烟气进行掺冷风稀释降 温会增加废气排放量并劣化余热资源质量,高效回收并利用高温废气余热的正确方法,应在确保 其高温废气温度稳定的基础上,以满足助燃空气预热温度达到600℃的目标作为空气换热器的设 计条件,优先考虑降低燃料消耗.同时着重介绍了不锈钢退火炉低温废气余热的再回收与利用 方法并通过实例说明,在助燃空气换热器出口处设置第二级空气热交换器,并以300℃左右的低 温烟气余热来预热本机组带钢生产所用的干燥热风,不仅可将烟气的最终排放温度降低至200℃ 以下,同时可节约原干燥风加热所需的蒸汽热源,本项目年节能效果达2 300 t标煤.
  • 摘要：目前国内外钢渣处理技术多以湿法为主,不仅浪费水资源、污染环境,钢渣尾渣也没 有得到充分利用.提出了一种可以实现钢渣干法粒化、余热回收、尾渣综合利用的新方法.该 方法按照风淬粒化的思路,从转炉出来的热态钢渣,经过破渣器的破渣和导流,进入粒化换热 系统,粒化换热系统具有连续拨料、冷却换热的功能,通过管道导流出来的热风除尘后回收利 用,粒化处理后的钢渣进入密闭连接的滚筒装置,进行二次的粒化和冷却处理,滚筒的出口与 磁选机连接,将钢渣中的金属铁初选出来回收利用,尾渣进行稳定化处理、二次磁选等过程,处 理完的尾渣可用做建筑材料,实现钢渣的综合利用.回收的热空气可直接进入余热锅炉产生 蒸汽,蒸汽可用于发电或者用作清洁能源,实现钢渣余热的回收利用.该方法的新特点主要体 现在干法粒化和余热回收.主要模拟分析了新工艺流程中,关键设备粒化换热系统中空气与 钢渣的热量交换过程,理论上验证了粒化换热系统装置设计的合理性,并对工况进行了优化.
  • 摘要：介绍了利用钢铁企业中与生产线同时建好的废水废渣处理工艺和设备,采用以废治 废、综合利用的方式处理冷轧高COD废水和含铬废水,达到不向环境排放一滴水和一点污 泥,实现国家严格控制的COD和铬两大污染因子的真正"零"排放.
  • 摘要：宝钢股份厚板厂由于生产产品种类多,板坯规格变化大,所以板坯加热温度的变化范围较广,加热炉内温度波动频繁,因此加热炉能耗相对较高,是厚板生产工序的能耗大户,降低能耗是厚板生产节能降耗的关键环节.厚板厂连续加热炉随着使用时间的增长,热效率难以提高,热损大的问题越来越突出.板坯在加热炉内主要通过三种途径获得热量:对流热,传导热和炉壁内衬辐射热,在高温条件下主要是吸收辐射热.高温辐射涂料由强辐射材料组成, 高温下辐射的远红外波穿透能力极强,能使被加热物体里、外同时受热,被加热工件升温快.在综合分析耐高温辐射涂料实用性能及应用条件的基础上,厚板厂将该涂料喷涂于加热炉内壁,进行生产实践.实际生产表明,加热炉在喷涂耐高温辐射涂料后,炉膛保温性能增强,温度均匀,提高了板坯加热质量;炉壁抗气流冲刷性能增强,耐材寿命增加,炉龄延长;降低单位产品加热能耗,降低炉墙外壁散热损失和烟气热损失;使用该涂料节约了能源,改善了生产现场的工作环境,减轻了工人的劳动强度,为生产提供了便利条件,取得了明显的节能效果.
  • 摘要：论述了利用改进滤筒、增设导流装置等一系列技术措施,提高滤筒式除尘器技术性 能,从而用改进型的滤筒除尘技术对反吹风除尘器进行改造,达到节能减排的效果.
  • 摘要：通过压蒸粉化率方法研究了滚筒渣、风淬渣、热泼渣、热焖渣的压蒸稳定性,并用这 四种钢渣分别配制了钢渣细集料复合矿渣粉胶结材试样,进行了沸煮安定性试验和压蒸安定 性试验.通过岩相分析、电子探针分析方法,对比分析了滚筒渣、风淬渣、热泼渣、热焖渣压蒸 前后显微结构的变化,探讨影响钢渣及钢渣胶结材压蒸稳定性的因素.研究结果表明:滚筒渣 和风淬渣压蒸稳定性比较好,热焖渣和热泼渣压蒸安定性比较差;滚筒渣和风淬渣配制的胶结 材压蒸安定性合格,热焖渣和热泼渣配制的胶结材沸煮安定性合格,而压蒸安定性不合格;从 钢渣显微结构来看,钢渣中黏结相呈网状,含量比较多的颗粒压蒸后颗粒裂纹少,结构相对稳 定;四种钢渣中影响钢渣安定性的主要因素是游离氧化钙;四种钢渣中的氧化镁主要以RO相 存在,RO相压蒸后没有明显变化,对钢渣的压蒸稳定性没有明显影响;压蒸安定性方法是否 适用于检验钢渣胶结材安定性还需要进一步深入研究.
  • 摘要：通过近年钢铁产量、产能和总能耗的变化,表明钢铁业严峻的节能形势,并提出国家宏观调控和降低综合能耗的基本途径.通过钢铁企业副产煤气资源和余热余能资源的回收利用等领域节能,阐述了发电、变频等基本节能技术,表明钢铁系统巨大的节能潜力.通过合同能源管理近年在我国推广应用取得的效果,结合实例说明合同能源管理在钢铁企业的成功应用.提出合同能源管理模式在钢铁企业节能应用过程的推广、融资、实施等问题,并提出基本解决对策,以进一步实现合同能源管理在钢铁企业节能的推广应用.
  • 摘要：不锈钢热轧带钢退火炉的工作温度高达1 250℃,使用天然气作为燃料.为充分体现炉子的节能与环保性,炉墙采用了轻质耐火砖,炉顶采用了耐热陶瓷纤维内衬结构.采用轻质高铝砖作为退火炉炉衬,其显著优点是热容小、导热系数小,从而减少了炉子的蓄热损失和散热损失,但对于炉内传热,轻质高铝砖热发射率较低,在中、高温情况下只有0.6左右.退火炉所用的天然气作为清洁能源可减少温室气体和污染物的排放,但在完全燃烧的条件下,气体燃料火焰的辐射系数相对固体、液体燃料是最低的.该退火炉加热室的总辐射面积约930 m-,在炉内传热中起着较大的作用,如提高内壁面的辐射系数,将明显提高对炉内物料的传热效果.分析了炉壁在火焰炉内传热过程的作用和高辐射涂料增强炉膛传热的机理,同时通过高辐射涂料在不锈钢事业部冷轧厂HAPL机组连续式退火炉的应用,表明炉壁内表面涂有高辐射涂料可使炉壁黑度从0.6左右提高到0.9以上,不但有节能效果而且可提高炉衬的使用寿命.
  • 摘要：烧结厂环境除尘输灰采用机械输送与低速密相气力输送结合的方式,可有效节省一 次投资,解决常规汽车运灰时出现的二次扬尘等污染问题,但在实际工程的运行中也存在一定 问题.通过对烧结工程实际应用中出现问题的分析,解决机械输送与低速密相气力输送方式 在烧结工程中的技术难点,提出改进措施,以充分发挥气力输灰的优越性,让气力输灰输送技 术在烧结工程中更好地推广和应用.这对改善烧结厂环境,创建绿色钢铁厂有很好的示范 作用.
  • 摘要：废钢资源的回收利用,对于发展绿色冶金具有重要意义.将废钢供给量的变化看成 一个模糊时间序列问题,以我国1990-2007年的废钢总量为主要依据,以模糊时间序列理论 为预测基础,构造了模糊时间序列基本模型.预测过程首先将原始数据模糊成以逐年和的平 均值α,及逐年差的平均值ct为参数的三角模糊数,结合αt的散点图及模糊时间序列模型回 归函数的拟合度d*确定了模糊时间序列的长度.设定实际值与预测值之间不同的贴近度ho, 在规定ht大于等于ho的前提下,用线性回归的方法确定(βi,Si),同时求得模糊时间时序模型的系数P,的估计值P,得到拟合度不低于h0的回归函数Y*(t),当时间f变动时,模糊预测值 Y (f)是一条以p(f)为中心值和以s(f)为模糊度的带状曲线.通过取不同贴近度ho比较分 析模糊度的变化,使回归函数的模糊性尽可能小,用平方根误差比较不同模糊性下的最大预测 趋势值与实际值的偏差,选择最优模糊度,得出废钢供给量的变化趋势线,然后根据废钢供给 量的变化趋势线及训练好的模糊时间序列模型预测了我国2011-2020年的废钢供给量,最终 得出我国短期废钢供给量的预测曲线.
  • 摘要：上流式厌氧污泥膨胀床( UASB)工艺是由Lettinga等在20世纪70年代开发的, 结构简单、处理效能很高.自USBA反应器(UASB的一部分)问世以来,大型反应器首先在荷兰用于甜菜制糖废水的处理,此后在西欧及北美也开始建造USBA反应器,处理的废水主要来源于食品工业,属于易生物降解的有机废水,我国从1981年开始进行USBA反应器处理有机废水的大量试验.USBA反应器分为颗粒污泥床和絮状污泥床两种,泰钢的 USBA反应器为圆筒金属壳体,污泥床主要由沉降性能良好的厌氧污泥组成,SS浓度可达 75-100 g/L.由于污泥悬浮层区主要靠反应过程中产生的气体上升搅拌形成,污泥浓度较低,SS-般在5-20 g/L范围内.上流式厌氧污泥膨胀床(UASB)是一种结构简单、处理效能很高的厌氧反应器,对处理焦化厂蒸氨废水效果很好.叙述了UASB反应器在焦化厂污水处理系统中的启动、生产控制和生产中发生的问题.上流式厌氧污泥膨胀床具有操作维护简单、对进水水质波动抗性强、对后续生化处理工序具有保护作用、可卢生并收集沼气、投资低等优势.
  • 摘要：介绍了变压吸附( PSA)的基本原理及变压吸附与吸附的概念,以及利用变压吸附技 术在一定温度压力下对不同气体组分具有不同吸附容量的特性和吸附能力随温度和压力变化 而变化的特性,进行气体分离与提纯的技术应用;利用变压吸附原理从焦炉煤气中通过压缩工 序、预处理工序、变压吸附工序和净化工序制取氢气的工艺过程;详细介绍了预处理工序中通 过降压过程、加热脱附杂质、冷却吸附剂、升压过程、变压吸附工序的再生过程,以及变压吸附 工序中吸附剂通过均压降压过程、顺放过程、逆放过程、冲洗过程、均压升压过程、产品气升压 过程的吸附剂再生过程;具体介绍了变压吸附工序采用5-1-3 PSA工艺,通过吸附、三次均压 降压、顺放、逆放、冲洗、三次均压升压和产品最终升压等具体工艺过程,在吸附剂选择吸附的 条件下一次性除去氢以外的绝大部分杂质,获得纯度大于99.go-/o的粗氢气;并介绍了采用吸 附的方法将污水中的焦油、萘等有害物质进行吸附处理,使水质达到排放标准以及通过预处理 与净处理的两段吸附处理的污水处理工艺过程,以及通过变压吸附过程使制取后的氢气纯度 最终达到99.999 go-/o.
  • 摘要：竖炉内煤气流的分布决定炉内温度分布、煤气利用率和金属化率的高低,是竖炉稳定、高产、低耗操作的决定性因素.而煤气流的分布主要受煤气引入位置、上部布料模式和下 部排料模式导致的填充床内空隙度分布及变化的影响.当煤气引入位置和方式确定后,煤气 流分布的主要调节方式仅有布料模式.通过引入离散颗粒动力学理论,建立COREX3000竖炉布料的DEM数值模拟模型,研究在不同料批重、布料器倾角、料线位置等条件下炉料的粒 度大小及其不同粒度组成对料面形状)料堆的粒度分布和粒度偏析的影响,定量获得了相应情 况下的炉内空隙率分布.
  • 摘要：COREX-3000一步预还原竖炉采用了顶煤气单出口设计,导致竖炉顶部煤气流偏析,进而影响到布料过程中炉料内粉尘分布的非均匀性.为此,为定量描述粉尘的非均匀性, 采用了DPF-CFD模型对竖炉布料过程中球团矿筛下粉的运动情况进行模拟.模拟结果显 示,随熔炼率的提高,粉尘偏析现象更加显著.在熔炼率分别为130t/h加181t/h时,粉尘偏 析至顶煤气出口所在的第四象限量分别为其他象限粉尘量的2.4倍和2.5倍.若增加一个还 原竖炉顶煤气出口,形成顶煤气出口的对称分布后,粉尘偏析现象显著降低.
  • 摘要：唐钢炼铁厂以清洁生产为导向,通过提高入炉烧结矿配比,焦炭质量攻关稳定焦炭 质量,提高喷煤比,保持高炉的长期稳定顺行等措施进行降硅冶炼.通过优化混匀矿配料结 构,改善燃料和熔剂的质量,增加生石灰的使用量,环冷余热回收,厚料层烧结等措施降低烧结 工序能耗.采用先进的生产工艺,实现循环经济,二次资源得到了综合利用.通过移动污染源的预防,监控和治理,改善了厂区周边地区的环境,促进了经济和环境的协调发展.
  • 摘要：为了进一步提高本钢球团矿品位,为降低高炉炼铁能耗,提高生产率创造条件,本钢计划采用有机黏结剂作为球团添加剂来进行球团生产.因国内尚无球团厂应用有机黏结剂, 所以由本钢技术中心负责进行了有机黏结剂造球的实验室研究,力求为工业生产作出有价值的指导.试验结果发现,使用阿克苏诺贝尔公司(AkzoNobel)生产的佩利多(Peridur)有机黏结剂作为球团的添加剂,无论是100.或50.代替复合土或钙基皂土,生球的性能虽然能接近基准期,但总体上低于基准期水平100.使用佩利多330时的预热球强度低,还原膨胀率最高,说明其配方还需要改进,我们也从试验N20-22中发现添加剂混匀存在困难,需解决该问题,才能确保生产的顺行.随着有机添加剂佩利多的增加,钙基皂土的减少,成品球的品位越来越高,而预热球的抗压强度越来越低.成品球的碱度降低,还原膨胀率也越来越差.总之,通过该次由多个单位部门参加,对球团生产和炼铁生产具有重要意义的实验室研究证明了虽然使用有机黏结剂可以从很大程度上提高成品球品位,对高炉生产带来巨大利润,且国外有很多的应用实例,但是,在本钢的铁精矿条件下,使用有机添加剂生产出的生球不能满足生产要求.由此避免了进行工业试验的高成本投入,并对芬兰Akzo公司的有机添加剂佩利多提出了改进意见,为将来进一步合作提供了有价值的科学依据,对球团生产意义重大.
  • 摘要：介绍了包钢炼铁厂162m2带式球团焙烧炉炉体的燃烧室加电偶测温改造、燃烧室 侧墙结构改造,炉体炉膛侧墙改造,炉顶结构改造,热风管道内衬结构改造等方案、对运行的台 车两侧密封做了技术改造,达到了良好的密封效果、同时对台车挡板加高等方面进行了技术改 造,使台车料层厚度增加了50mm,增加了台时产量.焙烧炉燃烧室使用寿命超过设计,年的 使用寿命,炉顶使用寿命由1年延长到5年,整个炉体使用寿命大大延长.带式球团焙烧炉改 造完后球团矿的产量明显提高,超110万t/a的设计产量,现在达到128万t/a带式球团焙烧 炉改造完后球团矿的质量明显提高,球团矿的转鼓指数由87.87.提高到现在的93.07.,球 团矿质量的提高大大改善了高炉的冶炼,为高炉高产奠定了基础.带式球团焙烧炉改造完后 产量提高,动力能源单耗不但没有增加反而大大降低,电耗由66.041kwh/t下降到51.0kwh/t,煤气单耗由48.253m3下降到35.50m),球团矿工序能耗由51.368kgce/t下降到现在的32.174kgce/t,节能降耗效果明显,取得了十分可观的经济效益.
  • 摘要：各类含铁废弃物在烧结系统的再利用,为钢铁业实现清洁生产跨出了关键一步,带来了可观的经济效益和环保社会效益,但也带来了一系列生产问题,如:烧结料层透气性差,烧结机篦条糊堵等现象,一定程度上影响烧结矿产质量的稳定和提高.其中,烧结机篦条糊堵粘结物成分复杂,严重影响了烧结机的透气性,是生产制约性问题,已成为持续推进我厂循环经济进程中必须解决的一个问题.主要分析了烧结机篦条糊堵机理,综合剖析除尘灰,精粉,褐铁矿与烧结机篦条糊堵的关系,本着*配比制衡原则,全褐矿粉与和半褐矿粉搭配使用,控制精粉,褐铁矿正比均衡稳定,探究通过*配比制衡解决烧结机篦条糊堵的有效途径.莱钢烧结系统经过三区协调,形成除尘灰"稳定分流,均匀使用制度,除尘灰基本按照1.18%左右均匀配加.自2009年初实施应用*配比制衡原则以来,三区烧结机篦条糊堵现象均得到有效遏制,烧结矿产质量得到明显提升,烧结矿综合合格率达到98.35%以上,实现烧结高效生产.
  • 摘要：以烧结常用的生石灰、石灰石、白云石、蛇纹石等熔剂为研究对象,首先采用微型烧 结法,测定不同粒度熔剂与铁矿粉的矿化能力,液相生成能力以及黏结相强度等,其次进行改 变熔剂粒度的烧结杯实验研究,并测定烧结矿还原性和矿相组成等.研究结果表明,①随着熔 剂粒度的减小,各种熔剂与铁矿粉的矿化能力和液相生成能力均增加,但与其它熔剂不同,随 着石灰石粒度的减小,黏结相强度有下降趋势,分析认为与其"分解致孔性"有关,②生石灰、白云石以及蛇纹石粒度细化时,能够提高烧结矿的转鼓强度和成品率,降低固体燃耗,改善烧 结矿的矿物组成和还原性,而石灰石粒度细化则不利于烧结产质量指标的改善,③熔剂粒度细 化会使垂直烧结速度有所降低,当烧结产能不是限制性环节时,适宜对生石灰、白云石以及蛇纹石进行粒度细化,这有助于提高烧结矿质量和降低能耗,尤其是蛇纹石细化的效果相对 更好.
  • 摘要：对应用于铁矿粉烧结的相图理论、烧结过程中铁矿粉的高温特性理论、新型烧结设 计的理论基础等进行了介绍.应用于烧结的相图的不断完善,是烧结矿获得优质黏结相的理 论基础,随着精料技术的不断发展和铁矿粉资源的持续劣化,如何更多地生成含SiO2、Al2O3或MGO的铁酸钙,将对保证烧结矿的质量至关重要.研究铁矿粉的高温特性,如同化性、液相流动性、熔融性、渗透性等,成为研究烧结高温过程微观行为的主要方式,澳洲矿和巴西矿的 搭配十多年来成为亚太地区大多数依靠进口矿钢铁企业烧结主流的配矿结构,与二者在同化 性和液相流动等方面的互补作用密不可分.新型烧结设计,包括预还原烧结、复合烧结等,前 者以降低高炉能耗和减排CO2为核心,通过在烧结过程中需配加较多的碳增加还原,从而实 现节省高炉焦炭的目的,后者则将球团料和烧结料按不同矿粉的不同要求分别制粒后,再混合 进行烧结,这些新型炉料的应用,将可能成为进一步改善烧结矿产质量和降低能耗、提高高炉 效率的重要手段.
  • 摘要：随着大型烧结机的投产,外购矿粉数量猛增,为了降低烧结配矿成本,太钢引进了廉价的扬迪(YD)矿粉.由于太钢自产尖山粉粒度超细(-0.043mm达到86%以上),与高比 例的扬迪粉配料烧结,没有经验可借鉴.为此在对扬迪粉性能进行全面分析研究的基础上,与 尖山粉进行了系列配矿试验.得出了40%～45%的尖山粉与35%～40%YD粉的适宜配矿方 案及相关烧结技术.进而在100m2烧结机上进行工业性试验,通过对YD粉进行预处理,优化 燃料内外配比,强化混匀、制粒等有利措施,烧结矿产、质量指标保持与基准期相当的水平,经 过两年多时间的生产应用,烧结矿转鼓强度维持在75.5%左右,利用系数较配用前提高了1087%进而推广到450m2烧结机上,配矿成本大大降低,取得了很好的应用效果.
  • 摘要：世界钢铁工业所用铁矿(粉)的劣质化的趋势已初步形成,且优质矿粉供应不稳定.例如:在金融危机全面爆发以前的2008年8月份,全球钢铁工业虚假繁荣,巴西优质高品位铁 矿粉供不应求.金融危机全面爆发后,由于消化库存的需要,宝钢不进新的矿.这样对不锈钢 事业部产生结构性的短缺,优质矿粉供应不足.对烧结矿强度起着重要作用的CVRD标准粉 及其他一些矿种阶段性地缺货,替代的是性能、成分相对较差的过去未用过的其他巴西矿种.宝钢不锈钢炼铁厂通过矿种性能比较、配比调整,烧结杯试验,成分基数和工艺参数调整,加强 操作控制、设备改进等途径,来达到提高烧结矿强度的目的.通过攻关,取得了明显效果,在混 匀矿组成结构变差的情况下,烧结矿强度和铁品位仍有较大提高.且利用系数亦为上升.结 论:通过灵活的、柔性的配矿方案和操作参数调整,并进行小范围的设备改进,可适应各种矿粉 资源,稳定烧结矿转鼓强度(不涉及成分).
  • 摘要：作为一种战略元素,镍主要用于不锈钢生产.在镍铁合金用于不锈钢生产之前,奥氏体不锈钢中的镍主要来自于电解镍,其生产原料为硫化镍矿.目前,全球已经探明的镍储量约为1.6亿t,其中硫化矿约占30%,红土镍矿虽然储量很大,但由于技术和经济等原因,许多红土镍矿并没有得到大规模开发,因此,随着品位高、开采条件好的硫化镍矿资源渐趋紧张乃至枯竭,红土镍矿将是未来镍的主要来源.总体来讲,红土镍矿的冶金工艺可分为湿法和火法两大类,其中湿法冶金流程主要包括(高压)酸浸工艺和还原氨浸工艺,虽然都有工业应用,但工业生产并不十分成功.在红土镍矿的火法冶金工艺中,世界上以回转窑-电炉工艺为主,而在我国小高炉法占有相当比重.红土镍矿的火法冶金工艺虽然很成熟,但都存在能耗( 电能或焦炭)高和环保等问题.因此,国内外都在致力于红土镍矿处理新工艺的开发.在分析了国内外开展的红土镍矿利用新技术开发基础上,本文提出了采用粒铁法生产镍铁合金的研究方向,从而形成红土镍矿"一步法"生产镍铁合金新工艺.
  • 摘要：针对干熄焦生产过程中焦罐衬板频繁烧损和更换带来的生产、维修和成本的问题, 分别从材质选用、安装方法、衬板结构和工艺操作上总结出改进措施和维护方法.焦罐衬板维 护的各项措施增加了焦罐的运行周期,有效避免了衬板掉落造成的生产意外停机事故,为干熄 焦的精细化操作和稳定生产赢得了时间,显著提高了高质量焦炭的产量.
  • 摘要：使用40kg焦炉对不同粉碎细度的配合煤进行试验研究,分析、探讨了气煤粉碎细度对捣固焦炭强度的影响,为进一步提高捣固焦炉焦炭强度、提高气煤配入量、扩大气煤使用资源,提供了可靠的参考依据.
  • 摘要：在焦炭的性能指标中,反应性指标的争议较大,其具体的概念也比较模糊.回顾历 史上对高炉焦炭反应性的争议,发现关于反应性高的焦炭会给高炉生产带来不利影响的结论 一般是基于如下两点:反应性高的焦炭使高炉的间接还原区域缩小,使得一氧化碳利用率降 低,反应性高的焦炭反应后强度较低,使得高炉的透气性变差.然而另一方面高炉中浮氏体的 还原需要焦炭的气化性能与之匹配.另外,在一定的冶炼条件下,高炉中焦炭的溶损率差不多 是固定的,反应性高的焦炭在一定溶损率下的强度未必低.从高炉冶炼理论的角度证明:在其 他冶炼条件相近时,焦炭在高炉中的溶损率几乎是一定的.据此提出高炉内焦炭反应性的定 量概念为:借助碳气化反应的铁氧化物直接还原引起焦炭的质量损失.最后总结出了高炉冶 炼对焦炭反应性的要求为:焦炭的气化速率应该与矿石的还原性能相匹配,即不要过于阻碍浮 氏体的还原速率.同时,焦炭的反应性也不应过高到严重影响高炉间接还原的发展.
  • 摘要：本文深入的分析了北营焦化厂生产二区顶装焦炉改捣固炼焦难推焦的一些原因,并且系统的介绍了相应的解决措施。
  • 摘要：在GB/T4000-1996《炭反应性及反应后强度试验方法》中,试验设备经常出现故 障,存在主要问题是试验电炉采用高温铁铬铝合金电炉丝加热,电炉丝容易烧断,维修时要拆 开炉体,电炉丝不易缠紧,更换麻烦,反应器为耐高温合金钢反应器,使用寿命短,反应器成本 高且消耗大等.为提高测试焦炭反应性试验设备寿命,对试验电炉及反应器结构进行改进与完善.根据不同加热元件使用特性,选择碳化硅质加热元件进行加热,新型试验电炉底部开孔,使反应所需CO2能够导入,炉膛顶部开孔,用于安装加热元件硅碳棒,硅碳棒不易烧断,更换时只用抽 出和插入.新型反应器反应管采用耐高温抗碱金属侵蚀的刚玉管制作,上下部盖子底座用耐 高温合金钢制作,进气管安装在反应器底部,在反应器底部留有空间对CO2预热,实验室可自 行加工制作反应器.新型焦炭反应性试验设备1100±5℃温度区间长度为170mm,1100℃通入CO,后,在5min内就能使温度回升至1100±5℃满足GB/T4000中对试验设备技术要 求,设备使用寿命长,故障率低,制作及维修成本低,结构改进后,简化了试验操作步骤,性能稳 定.新型试验设备不但能进行焦炭在未加碱条件下的热性能检测,还能做焦炭加碱或添加其 他化学试剂条件下的热性能检测或改善焦炭热性能试验,为研究焦炭高温冶金性能创造了有 利条件.新型反应器可以全部采用耐高温合金钢(GH23或GH44)制作,在进气管上安装一个 球阀,当2h热反应试验后,通入充足氮气,关闭球阀,将反应器迅速提出炉外,然后打开球阀继 续通入氮气,即可加快试样冷却,以缩短降温时间,满足当班上报试验结果需要.新型试验设 备应用于GB/T4000-2008中,于2009年4月开始实施.
  • 摘要：指出了旧的水性环氧涂料因成膜不佳和抗水性较差的弊病,影响了它在钢铁防腐中的应用,分析认为造成这些问题的主要原因是因为乳化剂的乳化效率不高和易游离引起的.现在,通过合成新型的乳化剂,克服了上述两个缺点,并将新的体系与溶剂型涂料做了对比,表明其防锈性能已可与溶剂型涂料媲美.最后,文章对水性防腐涂料的发展进行了 展望.
  • 摘要：随着家电及OA用镀锌钢板生产全面实现无铬化,表面处理的发展已进入了一个新的历史阶段.展望未来,探索表面处理发展新方向和新思路,将为环保、节能、节约资源、防止地球变暖做出更大的贡献.
  • 摘要：采用热分析天平连续称重法研究了空气环境中低碳钢(SPHC)在500～900℃之间的高温氧化动力学行为,采用金相和扫描电镜对氧化铁皮断面和表面形貌与结构进行了观察分析.结果表明,该钢种在500～900℃氧化动力学曲线符合抛物线规律.Fe2O3在Fe3O4表面上以须状方式生长,其须状生长方式以700℃分界.低于700℃时,氧化层外层出现大量的须状晶粒,高于700℃时,氧化层表面未观察到须状Fe2O3晶粒,Fe3O4是以柱状晶包裹着团簇状结构生长的多孔晶粒,随着氧化时间的增加,Fe3O4晶粒不断变大,FeO呈椎体型晶粒.
  • 摘要：通过对平整斑产生的机理分析,并根据攀钢冷轧厂平整机组生产实际状况,研究制定出了攀钢冷轧厂平整液使用浓度和吹扫优化等多项措施,有效预防了平整斑的产生.
  • 摘要：模拟油田介质环境,研究了L80-13Cr、BG13Cr110和BG13Cr110S三种13Cr马氏体不锈钢在不同温度和Cl-浓度条件下的CO2腐蚀性能及差异,并采用极化试验对腐蚀产物膜的电化学腐蚀性能进行了研究.结果表明,在本试验条件下三种材料均发生均匀腐蚀,其中BG13Cr110S腐蚀速率最低,L80-13Cr腐蚀速率最高,三种材料的腐蚀产物膜在致密性和钝化性能上也存在明显差异.
  • 摘要：阐述宝钢近十年来在表面处理的产品开发及生产技术发展的概况,重点介绍热镀锌高强钢汽车板产品的开发、应用和最新发展.未来宝钢表面处理产品和技术发展重点在高强钢镀锌钢板开发、环保后处理产品及高表面质量要求的涂镀产品生产技术,同时关注新型表面处理钢板产品及生产技术开发和研究.
  • 摘要：热轧镀锌板是以热轧酸洗板为原料经过连续热浸镀锌工艺生产所得的镀锌产品.由于省略了冷轧环节,实现了工艺流程短、能源消耗低,不但节约了投资,而且大大降低了运营成本,经济效益优势明显.其高收益、低成本的特点,将大大提高企业在市场的竞争力.热轧镀锌板的基板状态与冷轧镀锌板的基板状态存在很大差别,其表面粗糙度、化学元素、表面缺陷等都不同于冷轧基板,这些因素对镀锌板的质量有着直接的影响.酸洗工艺是为了去除掉热轧来料板面的氧化铁皮,氧化层的存在将严重影响到热镀锌的镀层粘附性等质量方面,因此必须去除干净,同时酸洗不能在板面产生有杂质元素残留、C富集等问题.所以酸洗板表面质量的好坏将直接影响到镀锌质量的优劣.我们在开发热轧镀锌产品的过程中利用,AES(俄歇)、XPS(X射线光电子能谱)、SEM(扫描电镜)、OM(金相显微镜)等实验手段详细分析了热轧板、热轧酸洗板对热轧镀锌产品质量的影响.
  • 摘要：介绍了目前本钢冷轧汽车板表面缺陷种类:主要为非常规缺陷,最典型常见的是沿钢板轧向分布的条状和点状缺陷,严重时有起皮缺陷.其形成主要是由于炼钢工序夹杂和热轧工序氧化铁皮遗传.此类缺陷是困扰冷轧汽车板表面质量的最大难题,也是本钢冷轧汽车板表面质量研究的重点.对缺陷进行归类分析.采用便携式视频显微仪观察表面缺陷的全貌,采用超声波振荡仪清洗试样,在扫描电镜下分析缺陷表面的形貌和成分.条状缺陷主要有条状暗线缺陷、条状夹杂缺陷、条状氧化铁皮缺陷.点状缺陷主要有点状夹杂缺陷和点状氧化铁皮缺陷、目前影响本钢冷轧汽车表面板质量的主要缺陷为暗线缺陷,针对暗线缺陷产生原因及部位.分别对炼钢工序和热轧工序进行工艺控制.对于表面暗线缺陷,在炼钢和连铸过程中注意控制钢包操作、中间包、浇铸系统及连铸机操作,热轧工序通过控制加热炉工艺制度、高压除鳞水系统、精轧机架间除鳞系统及层流冷却来减少氧化铁皮缺陷.随着本钢设备的改造、更新以及生产经验的积累,本钢正在逐步摸索改善冷轧汽车板表面非常规缺陷,使本钢冷轧汽车板质量进一步提高.
  • 摘要：置换固溶元素和间隙固溶元素均会影响钢板的再结晶织构转变.通过对低碳铝镇静钢、Ti-IF钢、P强化Ti-IF钢和Si-Mn-P强化Ti-IF钢进行织构测量和成形试验,发现在恒角度φ=45°截面上,各种连续退火钢板的｛111｝织构强度均在10.0级左右,但此外间隙固溶铝镇静钢有明显的｛101｝织构,而有置换固溶元素的钢板具有5级左右的｛112｝织构.根据退火织构的形成,结合成形试验,讨论了固溶元素对再结晶织构的作用,认为4FM等间隙固溶原子会阻碍｛111｝织构的形成,并且会导致在退火后的钢板中有残留的冷轧｛101｝织构,提高各向异性,降低成形能力.而置换固溶Si-Mn-P等元素,也会阻碍｛111｝织构的发展,促使冷轧织构向｛112｝织构转变.
  • 摘要：结合工业化生产的高效硅钢钢种,探讨了锡、硫交互作用及其对成品磁性的影响.结果表明,本实验条件下,钢中硫含量控制在10×10-4%以内时,少量的锡就能显著改善成品试样的磁感,而对成品试样的铁损影响不大.锡能有效抑制氮化铝夹杂生成,并作为形核质点去除部分0.5m或以上尺寸的夹杂物,但对铁损起关键作用的0.5m以下尺寸的夹杂物改善幅度不大.锡主要通过改变钢的织构因子,显著影响着成品试样的磁感.成品试样的磁感和钢中锡≡硫含量的关系可以回归为:B=1.69-4.34S+0.30Sn.这个关系式表明,在较低的硫含量情况下,钢中每增加0.01%成品试样的磁感可以提高0.03T.
  • 摘要：目前,国内乘用车钢制车轮生产所使用的材料多为普通的低强钢,采用先进高强材料DP600双相钢作为车轮生产材料的公司并不多.先进高强钢的使用,可以实现钢制车轮的轻量化,也可满足节能环保的要求.先进高强钢DP600的使用,着重应解决成形困难、回弹现象明显及成形过程中容易起皱等技术难点.
  • 摘要：结合攀钢2#热镀锌工艺条件,在实验室采用盐浴退火,研究了结构钢的再结晶规律,分析了化学成分对结构用热镀锌钢板组织和性能的影响,确定了最佳退火温度范围.试验结果表明,SS Grade 40试样的再结晶温度在720℃左右,SS Grade 33试样的再结晶温度在680℃左右,考虑到力学性能的稳定性,退火温度在720℃左右较佳SS Grade 50试样的再结晶温度在700℃以上,为了保证SS Grade 50的强度富余量和性能稳定性,退火温度在780℃左右较佳.
  • 摘要：电动汽车技术随着世界汽车行业对节能减排的要求加速发展,电机技术是发展电动汽车的关键技术之一.在阐述电动汽车产业整体发展趋势的基础上,对电动汽车用电机及其电机用硅钢的性能要求进行了分析研究,对电动汽车电机及其硅钢选材提供了理论依据.
  • 摘要：表面绝缘电阻是电工钢片的关键技术指标之一.对电工钢片表面绝缘涂层采用不同的试验方法测得了表面绝缘电阻.根据测试结果比较分析发现:用不同的试验方法测得的同一类电工钢表面绝缘电阻值有所差异,而且GB/T2522-1922测试方法比GB/T2522-2007测试方法所测得的值大,尤其是涂层膜厚变大时的层间电阻值,同类电工钢表面绝缘涂层在GB/T2522-1922测试方法下比GB/T2522-2007测试方法所测得的值大,并对其差异进行了分析与比较.
  • 摘要：铁素体马氏体双相钢以其低屈强比、高初始加工硬化能力及良好的均匀延伸率等特点成为汽车用高强度钢的首选材料之一.相强化是双相钢良好力学性能的本质.本文通过更准确的方法建立了双相钢组成相的本构关系,并引入修正的混合物定律分析了不同马氏体体积分数情况下,外加应变在铁素体、马氏体相间的分配与传递规律.研究结果表明:应变在铁素体与马氏体两相中的分配存在巨大差异.并且随着外加应变的增加,两相间的应力应变分配系数并不恒定.马氏体体积分数增加带来的碳浓度稀释直接导致马氏体的软化,并影响到马氏体的弹塑性行为.以22%与50%马氏体分数为列,采用修正混合物定律分析表明,低马氏体体积分数情况下,在整个双相钢的应变范围内,马氏体始终处于弹性.而高马氏体体积分数情况下,随外加应变的增加,马氏体参与了塑性变形.
  • 摘要：汽车用冷轧冲压钢板主要用于车体内外板,其中E级深冲板多用于汽车内板,有较大用量,因此开发微碳铝镇静钢SPCE必要.通过控制成分、轧制工艺、退火工艺,对新产品进行测试.结果说明:通过调整成分和优化工艺,SPCE板的成形性能良好,完全满足用户要求.为铝镇静钢深冲产品的开发提供了理论和实验基础.
  • 摘要：主要简述了冷轧用汽车板的性能、分类以及其根据性能在汽车上的使用部位,同时简要描述了针对汽车板性能所使用的一些重要模拟方法和处理技术.
  • 摘要：介绍了首钢采用低碳成分设计生产TMCP工艺的E/F级船板研究开发的关键控制技术和工艺路线.通过低碳、Nb、Ti微合金化的成分设计方案、控制钢水纯净度、采用合理的两阶段控制轧制及控制冷却工艺,得到钢质纯净、组织细化的E/F级船板钢,各项力学性能良好,产品质量完全符合GB712-2000国家标准要求,并达到船级社生产认证要求水平.
  • 摘要：分析了电渣重熔镍基合金孔洞的宏观特征及显微特征,剖析了孔洞的形成机理,并 针对电渣重熔水气的来源,提出避免形成孔洞的措施,为实际生产提供帮助.
  • 摘要：在双辊薄带连铸过程中,熔池内的传递特性对稳定操作过程和改善铸坯质量具有重要作用.采用商业软件ProCAST模拟了薄带连铸开浇阶段熔池内流体流动和液面形态等行为.流体体积函数方法( VOF)被用来模拟追踪熔池内自由表面的运动行为.采用此方法,研究和分析了不同布流系统在开浇时对熔池内流体流动和液面形态的影响,同时优化设计了新型布流系统.研究结果表明,新布流系统可以保证熔池内流体分布均匀、液面波动平稳.这些结果也可为布流系统和工艺参数的优化提供理论依据.
  • 摘要：介绍了多功能仪的基本结构及主要功能,同时也介绍了X射线工作原理、轮廓检测 工作原理以及相关参数的修正功能.论述了多功能仪在薄带连铸过程中的应用情况以及测量 精度控制和人员安全防护.
  • 摘要：通过KKSO多相场模型,分别研究了定向凝固条件下亚共晶、过共晶成分的CBr.一 C2Cl6合金层片生长形貌选择规律.结果表明,随着初始层片间距的不断增加,亚共晶的形貌 选择变化依次为:层片湮没一稳态生长-2AO不稳定性一层片分叉与形核;而过共晶的形貌 选择变化依次为:层片湮没一稳态生长-2AO不稳定性-T-2AO不稳定性-Tilt生长-T-IAO不稳定性.模拟结果不仅与理论计算的形貌选择图相符,而且与试验结果定性一致,
  • 摘要：过共晶铝硅合金具有很多优良的特性,是一种极有发展前途的结构材料,但合金中 粗大的初晶硅和细长的共晶硅组织会影响其机械性能,研究表明添加稀土元素可以有效细化 初晶硅和共晶硅.总结了目前几种主要的变质理论,并对其以后的研究和发展方向进行了 展望.
  • 摘要：针对热轧无缝钢管多品种、小批量、多生产阶段、柔性生产路径等方面的生产工艺特 征,以宝钢钢管厂的实际生产环境为背景,研究面向整个生产过程的一体化调度优化问题.基 于对轧批组批问题,以及单阶段调度优化问题的描述及求解方法的设计,以宝钢钢管厂的管理 信息系统为依托,研制开发了面向全生产流程的一体化生产调度决策支持系统,介绍了系统的 设计思路、功能流程、数据处理方式以及基本功能模块,并进行了应用.该系统可以高效地为 计划员提供生产计划与排产方案,不仅大大提高工作效率,而且较之计划员的手工计划方案, 系统提供的方案在诸多方面体现出了明显的优越性.
  • 摘要：热轧轧制计划编制受制于轧制规范的诸多约束,制约轧制计划的质量与效率.轧制 计划优化模型在降低加热炉能耗、提升计划性能等方面起关键作用.从热轧生产特点、工艺约 束、质量要求等方面出发,分析了热轧轧制计划混合排程优化模型的技术构架与技术难点,并 通过自主开发宝钢热轧轧制计划混合排程模型优化系统的实践,探讨了自主开发热轧计划模 型需要解决的关键技术,以及应用模型系统对提高计划排程的效率,降低加热炉能耗,优化热 轧机组生产组织与计划调度的积极意义.研究了碳钢、不锈钢、不锈钢与碳钢交叉轧制计划混 合排程优化模型,提出一种实用有效的计划排程优化算法,开发了基于该优化模型的轧制计划 排程优化应用系统.经在线应用,证明了模型与算法设计的合理性、实用性及有效性.模型系 统可显著提高计划排程的效率与质量,对降低加热能耗,提高单位计划的轧制量,优化热轧机 组生产组织与计划调度有非常积极的意义.
  • 摘要：生产计划管理是制造执行系统( MES)的核心功能,在现代化工业生产中扮演着重 要角色.以鞍钢2150热轧带钢生产线MES系统为背景,研究了生产计划管理系统的功能和 动态管理策略,以及其设计、开发与实现的全过程.针对2150生产需求,实现了生产计划的动 态管理,并对计划动态调整的规则,采用了计划项目和板坯在规格、钢质、重量以及质量等级 方面的对应关系模型.通过长时间的现场运行,取得了非常好的效果,系统的可行性和可靠性 已得到了充分的验证,完全能够满足热轧生产的要求,达到了预期目标.
  • 摘要：针对首钢迁钢钢铁厂的实际生产背景,建立了炼钢一连铸调度模型并设计了求解算 法.在优化模型与算法的基础上,开发了炼钢一连铸生产调度系统.该系统结合优化模型算 法与计划人员的经验,通过系统的人机交互功能,调度操作员可以在GANTT上对调度方案进 行手工调整,以生成高质量的生产调度方案.
  • 摘要：为提高汽车板等精品产品实物质量,宝钢全力开展一贯过程控制与诊断技术的研究 与应用,按照一贯过程控制、分析与诊断运行模式,实现了炼钢、热轧、冷轧质量一贯制全流程 数据追溯.研究并开发了钢铁产品制造过程中基于关键输入变量( KIV)和关键输出变量 ( KOV)的机组级、公司级二层架构的宝钢一贯过程控制(BPC)系统,构建了一贯制过程监控、 分析的数据处理平台,形成了直接从跨平台的多种类型系统中(过程机、PLC、DCS、PCS等)高 效采集过程数据的技术并实现了海量数据处理技术.揭示钢铁产品冶炼、轧制等关键输入变 量和输出变量之间的潜在规律(即模型)等知识发现技术,以冷轧产品为例说明关键输入变量 和关键输出变量间过程模型的建立、应用,并通过优化,达到提高产品性能的目的.近年来,该 技术由点到线、由线盖面,将信息化、统计过程控制、质量诊断技术应用于钢铁制造一贯制管 理,形成了产品质量管理中一项具有特色、行之有效的技术,为持续提升产品实物质量找到了 一条独有的发展路子.
  • 摘要：提出了基于专家决策案例化的两级案例推理技术,其主要思想是根据问题对象的特征,将领域专家的分析、决策模型案例化,并分级处理.一级案例推理明确问题性质,二级案例推理给出决策策略.通过示例说明了本技术有较好行业适应性、实用性和有效性.
  • 摘要：针对RBF神经网络结构简单、收敛速度快、全局逼近能力强的特点,采用RBF神经网络方法预报变形抗力.在MMS-300热模拟试验机上对Q345钢进行850-1 100℃、应变速率0.1-5 s-1、应变0-0.7条件下的热模拟实验,对Q460钢进行900-1 050、应变速率0.1-10 s-1、应变0-0.7条件下的热模拟实验,分析变形条件对变形抗力的影响,确定RBF神经网络变形抗力预报模型的输入量,并利用实验数据进行网络训练.通过训练数据预处理、按钢种划分训练样本等方法提高网络的预报精度.用训练完成的RBF神经网络对Q345钢和 Q460钢的变形抗力进行预报,通过对比预测值和实际值可得出误差在1.0%内.针对轧钢现场温度测量不准、轧制条件突变等情况进行网络训练及测试,对比预报值和实际值结果可得出误差在3%内,预报精度较高.使得变形抗力预报这种受多种因素影响的复杂系统的输出预报问题得到了很好的解决.
  • 摘要：SCADA系统的基本功能是进行数据采集和控制指令的下发;随着SCADA系统的功能不断的发展,其自身的稳定性和健壮性也逐渐得到越来越多的关注;工业控制领域要求 SCADA系统在高性能的基础上还对稳定性和健壮性要求提出了更高的要求;iCentroView(已下简称iCV)系统是宝信自主研发的一体化监控指挥平台产品,其5．x版本针对工业控制等领域,在可靠性和健壮性方面在借鉴实时高可靠性系统设计方法的基础上进行了设计,从而在健壮性和可靠性方面得到了很大的提高,介绍了iCV系统SCADA冗余上的应用研究,提出了一套SCADA系统的冗余解决方案.
  • 摘要：针对传统模式下不锈钢热轧轧制计划排程操作繁琐、效率低下、编制的计划性能不 高的局限,与宝钢研究院自动化所联合开发了基于碳钢、不锈钢的混合轧制计划模型优化系 统,并投入在线运行.系统采用了自主开发的不锈钢与碳钢交叉轧制计划混合排程优化模型, 经在线应用表明,模型与算法设计合理性、有效性,经济效益显著,可显著提高计划排程的效率 与质量,对降低加热能耗,提高单位计划的轧制量,优化热轧机组生产组织与计划调度有非常 积极的意义.
  • 摘要：碳钢板坯的转用充当是L3生产管理系统中合同管理模块的一个重要功能,是改变材料与合同匹配关系的有效手段.靠人工寻找合适的材料和合同信息进行比对和匹配,工作效率低,准确性差,使余材板坯和钢卷无法及时挂合同.与宝钢研究院自动化所联合开发了碳钢板坯转用充当模型优化系统,实现了利用计算机系统对材料和合同的转用充当条件自动比对、校核,找出最佳匹配的合同或材料进行转用充当,大大提高了工作效率和匹配命中率.
  • 摘要：从碳钢冷连轧过程控制模型技术及相关工艺入手,不锈钢冷连轧和碳钢冷连轧由于 产品特性、标准要求不同而造成的相关控制要求的差异以及不锈钢冷连轧过程控制模型技术 和碳钢冷连轧过程控制模型技术的差异,通过分析比较,认为不锈钢和碳钢混合轧制的过程控 制模型框架、结构和基本功能可以共用.由于不锈钢自身材质的特点和产品要求的特殊性,不 锈钢过程控制的设定要求有别于碳钢生产,因此,模型控制的参数层别划分及具体控制参数有 着较大差异.某厂1750五机架冷轧机组碳钢与400系不锈钢混合轧制调试生产的成功表明, 对于表面质量要求相对较低的400系不锈钢冷轧产品,采用五机架冷连轧完全可以生产出满 足用户质量需求的冷轧产品,其成材率比单机架轧机高1 -2个百分点,机时产量更是单机架 轧机的10倍以上.
  • 摘要：热轧过程中因中间坯温差、材质不均匀、仪表偏差等原因影响精轧设定结果的准确 性,致使精轧带钢头部厚度偏大.为使精轧模型更加精确,该项目采用穿带自适应方式,根据 已穿带机架的实测数据,对未穿带机架的轧制力、辊缝、带钢出口速度等进行重设定.将精轧 设定结果作为穿带自适应初始数据,穿带自适应计算被触发后,计算上一个刚穿带机架产生的 混合硬度偏差.当混合硬度偏差足够小时,各未穿带机架辊缝、出口厚度和轧制力采用精轧设 定结果.当混合硬度偏差大于一定值,采用全辊缝或敏感度方法计算各未穿带机架轧制力、出 口厚度、辊缝和带速.此处是用迭代法求混合硬度偏差,目的为采用各已穿带机架数据求出最 后一个刚穿带机架产生的混合硬度偏差,供后续机架计算修正模型参数、设定结果.最后检验 各未穿带机架设定值是否合理,如计算不合理,则仍采用精轧设定计算值.反之,则下发穿带 自适应设定值.采用穿带自适应模型动态设定,可实时有效地修正模型,提高参数预报精度, 保证产品质量.
  • 摘要：介绍了西门子PLC在泰钢180 m2烧结机自动控制系统中的应用,以及自动控制系 统的组成、系统的特点、系统的功能.泰钢180 m2带式烧结机从控制系统上主要分为配料、烧 结、制粒三部分,采用了3套西门子S7-400系统PLC分别进行控制,基础控制层采用西门子 S7 414-2系列CPU带ET200M分站,采用西门子公司PROFIBUS-DP网连接I/O站,通过 PLC上工业以太网接口模板(CP443)与工程师站或监控站的网卡进行通讯,再以工业以太网 交换机用百兆光纤组成环形网络结构展.控制系统功能主要分为电气控制和仪表控制,电气 控制主要讲述了圆盘给料机控制回路的控制与计算方法,系统控制中讲述了信号的采集与处 理和点火炉温度控制,点火炉温度采用单回路PID计算,自动调节煤气和空气的流量调节阀 分配其流量,以控制点火炉温度.实践证明,本套系统技术先进,能够实现系统的联锁自动控 制,控制界面直观友好,操作简便,功能齐全.
  • 摘要：迁钢2 250 mm热轧线由于精轧机组的能力有限而较为频繁地使用到热卷箱.热卷箱的控制功能主要由物料跟踪、顺序控制、速度控制、位置控制等构成,进而实现热卷箱在整个生产线工艺布局中衔接粗轧和精轧的功能.针对迁钢2 250 mm热轧生产线热卷箱使用过程中出现的问题进行分析,通过对在线备用检测的优化,实现硬件检测上的稳定;通过对板坯数据传输的研究,避免了板坯的ID号被错误删除的情况;通过对板坯传输逻辑的改进,保证了在轧制节奏加快后板坯传输逻辑的正确;通过对整个卷取过程的分析,提出了改善卷取卷形的措施.通过这些措施和改进办法,保障了热卷箱的稳定运行和生产过程的稳定.
  • 摘要：建立了COREX熔化气化炉冷态模型.先期工作完成了对回旋区边界的界定,采用的是目测法与颗粒速度等高线法相结合的成果.在此基础上进一步讨论了鼓风量.排料速度对回旋区深度的影响.研究结果表明'当鼓风量超过一定值时,风口前缘会形成回旋区空腔,回旋区深度和高度与鼓风量在可操作范围内呈线性关系,其关系表达式为DR=4.39+0.36Q,DH=-2.55+0.08Q.回旋区深度和高度与排料速度在可操作范围内呈线性关系,关系表式为DR-9.04+0.86V,DH=5.38+1.65v.
  • 摘要：熔化气化炉的一个重要功能就是产生优质的还原煤气供竖炉使用、自由空间是气化炉的重要区域,其冶金功能越来越受到重视,自由空间温度是熔化气化炉操作控制的关键参数.应用计算流体力学(CDE).对熔化气化炉自由空间进行模拟.结果表明,自由空间内下部温度低,上部温度升高,氧气烧嘴工作时,自由空间的温度较其不工作时温度高,但是,不同操作条件下得到的温度均在1000℃左右,符合自由空间内温度的要求.
  • 摘要：主要对板坯生产过程中钢水及铸坯夹杂物、纯净度分析研究,结合产品的技术要求及实际生产条件,分析炼钢工艺的合理性,并提出满足高质量纯净钢生产的炼钢工艺改善方法.
  • 摘要：连铸结晶器内钢液流动方式是影响夹杂物运动的重要因素.通过求解质量连续方程和动量守恒方程研究小方坯连铸结晶器的三维钢液流场,在已知钢液流场的基础上,通过求解颗粒弹道方程研究夹杂物的运动轨迹.所有的计算均采用商业软件CFX数值结果表明:钢液在离开浸入式水口出口后,在向下流动的同时速度不断减小.到达一定深度后,大部分钢液继续下行.另一部分钢液向上流动,在水口下方两侧形成两个较大的对称回流区.结晶器自由液面处湍动能均呈现中心对称分布,且湍动能的最大值位于自由液面的顶角附近,湍动能的最小值位于液面的中心位置.受钢液流动的影响,大部分夹杂物随钢水主流股进入液相穴深处形成铸坯缺陷,少数夹杂物颗粒在这两个回流区内作环状运动后能上浮与保护渣相接触而被去除.浸入式水口直径越大,水口出口处钢液流速变缓,钢液的冲击深度减小,水口两侧的回流区涡心上移,有利于夹杂物的上浮去除.夹杂物粒径越大,颗粒的终点上浮速度越大,越有利于夹杂物的上浮去除.
  • 摘要：研究了线性电磁搅拌下钢的浇铸凝固试验,并在T.ampanella,et al.枝晶破碎理论基础上,讨论了电磁搅拌强度及合金成分对钢凝固过程柱状晶向等轴晶转变(CET)的影响.得到以下结论:获得了线性电磁搅拌下的枝晶破碎准则并通过钢的凝固试验结果进行了验证.
  • 摘要：结晶器在线调宽技术是板坯连铸的一项成熟技术.随着连铸技术的不断进步,调宽技术有了更进一步的发展,高速调宽系统的应用对提高连铸的产能、减少调宽中的事故发挥了巨大作用.着重对宝钢1930mm连铸改造后应用的高速调宽系统进行了工艺方面的深入分析和研究.
  • 摘要：采用了渣金间外加直流电场脱氧法,在1550℃高温管式炉中,通过在IF钢液与Al2O3-CaO-MgO熔渣间施加稳定的直流电场,进行钢液的脱氧试验.试验结果表明,该方法可快速有效地脱除钢液中的氧.当外加稳恒电压2.0V时,钢样在60min内全氧含量从0.1450%降至0.1100%通过分析外加电场脱氧的反应过程和反应机理,推导出在外加电场作用下,氧离子在渣金间传递的动力学模型,模型计算和试验结果具有较好的吻合.
  • 摘要：通过本钢"铁水脱硫铁水脱硫(w[S]≤0.005%)→LF+RH→矩形坯连铸(350mm×470mm)→送热特钢厂→加热→800mm大棒线连轧机组轧制成材→保温→包装缴库"生产轴承钢GCrl5的工艺路线,特别关注了转炉高拉碳工艺的冶炼过程.通过氧枪枪位的操作,首先以转炉正常枪位吹炼6min左右,钢水脱硅后,提高氧枪枪位.高枪位对钢水造成"软吹",当渣起泡量过大时,适当降低枪位压渣,以免造成喷溅,由于钢水时刻处于搅拌状态,该工艺利用"软吹"增加钢水中的氧化性,达到迅速脱磷,保留钢水中碳含量的目的,并且要求一次拉碳成功,不允许补吹.试验结果转炉终点化学成分范围w[S]:0.4%～0.67%,w[P:0.013%～0.017%,w[S]:0.008%～0.012%转炉终点温度范围为1370～1710并在后续精炼工序回磷后,w[P]不大于0.020%.实践结果表明:高氧枪位条件下的高氧化性利于钢中磷的去除,实现高碳出钢,降低了炉后增碳剂的加入量,并减少了精炼调整碳含量所需要的时间,提高了生产效率!降低了生产成本.以非脱磷铁水高拉碳法生产轴承钢GCrl5化学成分满足标准要求,并且经济高效,具有推广应用价值.
  • 摘要：结合一炼钢铁水预脱硫的生产实践,分析了宝钢现行铁水脱硫模式的生产效果、粉剂消耗及经济效益情况,结果表明:宝钢目前采用的铁水包脱硫模式,具有处理时间短、粉剂消耗低、处理后硫低、综合处理成本最优特点,是值得推广和普遍采用的高效脱硫技术.
  • 摘要：纵裂是连铸生产过程中的常见缺陷,特别是对于中碳微合金钢种,严重时可能发生漏钢.对宝钢股份炼钢厂1930连铸生产中出现的表面纵裂缺陷进行跟踪、统计和分析,对生产过程中钢水中间包过热度高和拉速低出现纵裂较多的现象进行了分析.结合不同钢种成分,就避开包晶范围、合适Mn/S比的进行了分析和试验.分析了改变结晶器铜板水槽深度提高铜板表面温度、铸机状态扇形段二冷对纵裂的影响、对不同碱度的保护渣进行了试验和研究.在生产实践中采取了避开包晶碳范围和合适的Mn/S比、较低的过热度、较高碱度的保护渣、改善结晶器一冷采用缓冷、良好的铸机状态和合适的二冷制度,在操作过程中结晶器液面控制稳定、浸入式水口合适的插入深度和对中、保护渣的均匀流入、合理的升速制度等,对裂纹敏感性钢种的纵裂发生率改善有较好的效果.述措施的实施,使得纵裂发生率得到有效控制,板坯纵裂报废和纵裂漏钢大幅度降低.
  • 摘要：脱方是小方坯连铸常见的质量缺陷,脱方是由多因素引起的,一般认为结晶器磨损严重!钢水在结晶器内冷却不均匀,致使连铸坯四个边凝固壳厚度不同而造成,二冷喷嘴状况不佳,二次冷却不均匀,这些是脱方的主要原因.分析了新疆八一钢铁股份有限公司第一炼钢厂2#-连铸机HRB235钢连铸坯脱方的成因:一是HRB235钢液中合金元素含量高,浇注时其凝固后的线收缩率远比HRB235钢要高,在结晶器内易产生气隙、传热不均,导致坯壳厚度不均匀,产生脱方,二是喷淋管不能满足均匀冷却的要求,增大了铸坯脱方几率.在此基础上,提出了改善铸坯质量的措施%增大二次冷却强度!将HRB235钢的比给水量由1.73L/kg增加到1.83L/kg,侧弧喷淋管支管长度由172mm缩短到127mm取得了较好的效果,脱方废品率由0.028%逐渐减低到0.002%.
  • 摘要：进行新型钙线的开发及生产试验.试验结果表明,采用新型钙线比常规钙线的钙处理效果更好,可以进一步提高钢的纯净度和质量.
  • 摘要：介绍了近年来鞍钢1700mmASP线在洁净钢生产工艺和生产方面所做的工作,包括超低碳钢钢水脱碳技术,钢水氮、氢、氧等控制技术以及夹杂物控制技术.描述了在钢中碳、氮和总氧的控制!以及夹杂物的处理上采取的措施.
  • 摘要：针对唐钢第一钢轧厂冶炼SPHC时"恒拉速"与"保静吹"不能兼顾的现状,通过对铁水预处理、转炉、精炼进行工艺优化,实现了恒拉速下SPHC高效精炼,保证生产稳定,提高了产品质量.
  • 摘要：随着形态各异的大跨度建筑、高入云端的高层与超高层建筑的发展,螺纹钢朝着大直径、高强度、高韧性及良好的焊接性方向转变,成功开发大规格螺纹钢市场前景广阔.开发Φ40、Φ50mm大规格螺纹钢初期,产品质量不够稳定,部分炉次出现冷弯性能不合问题,严重炉次出现冷弯断裂,影响大规格出口螺纹钢的批量生产.针对Φ40、Φ50mm大规格抗震螺纹钢冷弯性能和冷弯裂纹问题,重点研究氧化物冶金与铸坯内裂纹形成机理,对以夹杂物和微裂纹为代表的质量缺陷成因进行深入的研究与分析,自主开发转炉少渣出钢、低氧化性钢水控制、两步脱氧工艺,降低初炼钢水的氧化性.采用全流程吹氩工艺,延长软吹氩时间,提高钢水洁净度.开发漏斗型浸入式水口,改善结晶器内钢水流场.自主开发高碱度中间包覆盖剂,提高吸附夹杂能力.优化二冷水、开发耐磨耐热的连铸支撑辊、改造拉矫机,减少铸坯内部微裂纹.从而形成具有自主知识产权的大规格螺纹钢质量控制技术.
  • 摘要：利用MMS-300热力模拟试验装置对Nb、V、Ti微合金化Q550高强度结构钢进行了单道次压缩试验,研究了试验钢的高温变形行为并建立了相应的流变应力模型.试验结果表明,变形抗力随变形温度的上升而降低,二者呈幂函数关系#随应变速率的增大而升高,二者呈双对数关系.试验钢在峰值及稳态状态时形变激活能分别为329.55kJ/mol、295.31kJ/mol,且流变应力模型预测结果与试验结果吻合良好.
  • 摘要：用基于Lagrange乘数法的三维刚塑性有限元法精确分析轧件的塑性变形,影响函数法分析辊系的弹性挠曲变形,三维弹性有限元法分析工作辊和带材接触区的弹性压扁变形,并通过一种迭代的方案将上述模型耦合到一起,建立了一个分析板带热轧过程的模拟系统.该软件可对普通四辊轧机、PC轧机和CVC轧机等机型的各种板形控制手段(如弯辊力、窜辊、交叉角等)以及各种影响轧制过程的因素(如摩擦因数、来料凸度、辊系的磨损凸度和热凸度等)对板形的影响进行离线分析,可得到出口板凸度、前后张力分布、单位长度轧制压力分布、辊系弹性变形%轧辊压扁%前滑等重要的信息,且具有较高的计算精度和计算效率.为了保证在计算精度的基础上进一步提高该模拟系统的计算效率,通过对普通四辊轧机耦合过程各数据量的变化规律,提出将影响辊缝形状的重要因素—单位宽度轧制压力的平均变动量引入收敛判据,这样,在保证出口厚度变动不大于5μm的前提下,每个道次可节约计算时间 30%左右,这种探索对提高其他机型的分析效率也具有一定的指导作用.
  • 摘要：中原油田的主要产油区位于东濮凹陷,该地区地层十分复杂,地应力极大,由于岩盐层的蠕动,井壁收缩易造成套管径向失效,从而对油田带来巨大的损失.因此该地区一直被"誉"为高抗挤套管的"试金石".为了满足因盐层蠕动对套管高抗挤毁性能的要求,针对性地开发了BG140TT、BG150TT、BG160TT等高强度超高抗挤系列套管,其中BG160TT非标规格抗挤强度不低于170MPa.这些钢级套管目前在中原油田都已成功应用.本文介绍了该系列高强度超高抗挤套管的研发思路、力学性能以及使用情况.
  • 摘要：采用透射电子显微镜(TEM)、X射线衍射分析仪(XRD)以及力学性能试验对一种采用金属间化合物和碳化物复合强化思路设计的新型二次硬化超高强度钢的组织和性能进行了系统研究.结果表明:该钢在300℃回火时,主要析出大量的ε-碳化物,此时钢的强度升高,韧性略有降低,在430℃回火时,析出大量的粗大片状渗碳体,钢的强度继续提高,但冲击韧性迅速降至最低值,随着回火温度继续升高,渗碳体发生溶解,马氏体基体中开始析出M2C炭化物、金属间化合物β-NiAl相以及逆转变奥氏体,其抗拉强度和硬度在470℃达到最高值,屈服强度在490℃达到峰值.试验钢在540℃回火5h后,具有最佳的综合力学性能,此时抗拉强度为2120MPa屈服强度为1950MPa,冲击功为54J/cm2.当回火温度继续升高,M2C碳化物和逆转变奥氏体都发生粗化,钢的强度和韧性都有所降低,且经560℃回火后逆转变奥氏体含量达到最大值.
  • 摘要：钻杆是油井管中服役条件最苛刻,使用性能、质量可靠性要求最高的产品.通过对炼钢、加厚、热处理、矫直、摩擦焊等工序的持续研究,对影响钻杆质量的关键技术指标,如材质的纯净度、内加厚过渡区Miu长度、韧性、直度等进行了持续改进与提高,满足了不断发展的钻井技术的迫切需求.
  • 摘要：本钢采用铁水预处理→转炉→LF→RH→连铸350mm×470mm矩形坯→热送→800mm连轧机组→保温→矫直→退火→修磨→检验→包装缴库→发货的工艺流程研制生产高等级石油钻艇用AISI4145HM钢.利用本钢优质铁水,并经脱硫预处理,LF炉造白渣并保持足够时间,RH处理保证真空度及保持时间,特别注意复压后合理软吹氩搅拌控制,连铸合理配置过热度、拉速、比水量等工艺参数,保证了钢质化学成分均匀,有害元素含量低,钢质纯净度高、组织致密.连铸坯热送热装%步进式加热炉加热、合理设计并控制热工参数,采用二辊可逆式初轧机粗轧预备方,无牌坊短应力线连轧机组轧制圆钢.钢材保温,控制入保温坑温度及保温时间.钢材软化退火,均匀加热%透烧,以保证钢材硬度均匀.钢材矫直在退火前进行,以避免矫直应力残留,4炉生产检验数据及用户加工使用表明,钢质均匀致密,钢材硬度均匀,工艺性能良好,具有良好的综合力学性能,得到用户的认可.
  • 摘要：基于满足我国超超临界电站锅炉过热器、再热器的制造要求,宝钢在继T23、T91、T92、S30432等高压锅炉管研制的基础上,于2007年1月开展了TP310HCbN(07Cr25Ni21CBN)奥氏体不锈钢管的研制.文中论述了宝钢TP310HCbN(07Cr25Ni21CBN)钢成分优化设计、生产的工艺过程及性能评定%数据表明,宝钢TP310HCbN(07Cr25Ni21CBN)各项技术指标和性能均符合ASMESA-213及GB5310标准要求,可以替代进口,适合制造大容量、高参数电站锅炉.
  • 摘要：提高燃煤锅炉的蒸汽压力和温度,可有效提高燃煤发电厂的能源效率,并可减少污染物和CO2的排放.蒸汽参数的提高有赖于新型高温金属材料的开发.总结欧洲、日本、美国蒸汽参数为700℃/35MPa等级的燃煤锅炉关键用材的研究开发情况,为我国新一代700℃清洁高效燃煤锅炉关键用材的选择提出建设性的意见.
  • 摘要：为满足节能和环保要求,实现火力发电的高效率化,各国都在大力发展超临界和超超临界压力机组.大容量电站锅炉的可靠运行对材料的热强性、耐蚀性及工艺性提出了更高的要求.在已研制开发的新型锅炉用耐热钢中S30432奥氏体钢由于具有高温强度、高温塑性及抗高温氧化性的最佳组合而得到广泛关注,在对S30432钢650℃时效和持久过程中的析出行为研究基础上,分析了该钢的强化机理.结果表明S30432钢供应状态为奥氏体组织.主要析出相为Nb(C,N).细小的二次Nb(C,N)在时效和蠕变过程中比较稳定,时效10000h和蠕变10712h尺寸仅略有增加,没有出现由Nb(C,N)向NbCrN的转变.时效和持久将导致ε-Cu和M23C6在的析出.ε-Cu在长时时效和蠕变阶段长大速率明显降低,长时蠕变后尺寸仍然十分细小.随着时效和蠕变时间的延长,M23C6粗化明显.相对来说M23C6尺寸较大,M23C6长大速率远远高于ε-Cu和Ｎb(C,N).S30432耐热钢高的持久强度主要来自.ε-Cu,Nb(C,N)和M23C6的析出强化.特别是ε-Cu对提高S30432钢的持久强度起重要作用,在650℃的持久强度至少61%是由于ε-Cu的析出强化.
  • 摘要：石油化工行业长期在高温、高压及临氢条件下服役的设备和管道大量使用Cr-Mo钢,随着含硫、高硫原油的炼制,炼油装置中的许多部位需采用更高级别的Cr9Mo代替原有Cr5Mo,以满足更苛刻的高温耐蚀及高温抗氧化性能要求.首次国产化的Cr9Mo钢管的力学性能、持久性能及高温抗氧化性能的试验测试结果表明,宝钢产Cr9Mo钢管的各项性能指标均达到甚或超过了国外同类产品的水平,且3年多的应用考核表明,国产Cr9Mo完全能够满足石油化工用材的要求.最后还介绍了加工高硫低/高酸原油时,重点炼油装置的选材导则.
  • 摘要：介绍了钢带质量对EWR焊管超声波探伤合格率的影响.根据武钢现场生产的热轧钢带质量及钢带制成ERW焊管后的超声波探伤结果,深入分析了ERW焊管超声波探伤不合的影响因素.并提出了提高ERW焊管超声波探伤合格率的有效措施.研究表明:钢板内部存在着级别较高、聚集分布的氧化铝、稀土硫氧化物等非金属夹杂物,在制管应力作用下产生 钩状裂纹,是导致ERW焊管探伤不合的根本原因,含Ca、Si、Al、Mg、Na、O等元素的大型夹渣也会导致ERW焊管探伤不合,增加RH真空处理工序,管坯的超声波探伤合格率明显提高,随着浇注炉次的增加,探伤合格率下降,采用喂Ca-Si线代替喂RE丝处理后,氧化物、硫化物夹杂得到了明显控制,呈球状、分散分布,并且消除了1/4处的非金属夹杂的聚集分布,采取低硫和超低硫技术,从根本上减少了硫化物的产生,通过采取Si-Ca处理代替FU处理、增加RH真空处理、控制中包连浇炉数等针对性措施,提高钢水纯净度和连铸坯质量,可有效提高钢板探伤合格率.

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