差压铸造

摘要： 通过模拟砂型铸造及差压铸造制备大型复杂ZM5镁合壳体铸件,利用MAGMA软件对铸件进行了温度场、流动场等模拟。通过对比普通砂型铸造及差压铸造可知,差压铸造的温度场及金属流动都比较均匀,通过模拟铸件凝固过程可发现,4个竖直浇道的内浇口附近随着凝固的进行发生收缩,也是较容易产生缺陷的地方,所以在设计侧面4个浇道时,尺寸可以适当放大。

摘要： 运用ProCAST软件对差压铸造A356铝合金铸件的温度场进行了模拟,并基于porosity缩松判据分析了铸件易出现缩松缩孔缺陷的位置。根据差压铸造升液管作为充型与补缩通道的特性,结合模拟结果,通过增加铸造模具水冷管道的方式对凝固过程的温度场进行优化,加强凝固过程的补缩,使铸件实现了顺序凝固,从而减少了缩松缩孔,大幅度提升了铸件的冶金质量。

摘要： 以ZM6镁合金厚大柱状铸件为研究对象,围绕铸件结构特点和技术质量要求,研究铸件的研制工艺.针对凝固顺序控制,将差压铸造与重力铸造技术相结合,开展数值模拟优化比选,在立筒中间位置包围厚度为20 mm的冷铁,增大铸件自下而上的温度梯度,缩短铸件凝固结晶时间;针对阻燃设计,将涂料中滑石粉、硫磺、硼酸的质量比由8:1:1调整为6:2:2,以及引入近液相线浇注,实现有效阻燃.研制结果:ZM6镁合金厚大柱状铸件的力学性能、内部质量均满足HB7780-2005中Ⅱ类铸件要求技术指标.

摘要： 控制臂是汽车底盘安全件,而后下摆臂为控制臂的一种.目前,铝合金后下摆臂主要为锻造、低压铸造、挤压铸造,但由于锻造、挤压铸造成本较高,主机厂选择的较少,低压铸造力学性能偏低.为了满足车辆轻量化需求,利用差压铸造工艺对产品进行设计、CAE分析、铸造模拟分析,最终获得差压铸造下的后下摆臂产品,产品屈服强度240 MPa以上,抗拉强度310MPa以上,伸长率平均10％,获得满足客户要求的产品,并降低了制造成本.

摘要： 2020年12月15日,广东新粤智造科技有限公司投资建设的差压铸造项目正有序推进。公司常务副总经理陈木生表示,为加快建设步伐,企业经研究后已调整施工计划和方案,现已有两栋厂房封顶,计划明年的四月份将总部研发的新产品、新设备搬到肇庆高要新址。

摘要： 时至今日,在低压、差压铸造机领域,秦皇岛信越智能装备有限公司(以下简称"信越")在质量、服务及市场占有率方面牢牢占据国内领头羊的位置,与国外同类产品相比也毫不逊色。"信越能够有今天的成绩,除了自身多年的积累、客户的信赖以及与客户的密切配合外,也离不开像派克汉尼汾(以下简称"派克")这样优秀供应商的支持。"信越总经理刘双勇如此表示。

摘要： 面对航空航天等工业领域对复杂薄壁铸件需求,研究基于PLC件数差压铸造电气控制系统,针对传统差压铸造电气控制系统资源利用率低等问题,利用PLC改善性能.按照B/S结构分为采集层与主控层,利用采集层绝压传感器采集差压铸造设备压力值,将压力数据通过CAN总线传输到主控层.利用PLC控制器分析数据,判断数值是否超过预设值,利用调节阀门进行执行操作.结果表明,相比传统差压制造电气控制系统,基于PLC简述差压铸造电气控制系统资源利用率高.

摘要： 为设计与研究基于分级加压策略的差压铸造控制系统,以传统差压铸造系统为研究对象,对其加压和保压过程采取分级控制,并对分级加压差压铸造控制系统进行设计和研究.完成了基于分级加压策略的差压铸造控制系统和控制系统电路设计,经调试与测试发现,基于分级加压策略的差压铸造控制系统精确可靠.

摘要： 以A356铝合金为原材料,介绍了差压铸造铝合金转向节的生产工艺及热处理工艺,以及转向节后续台架试验验证.通过分析,该生产工艺生产的铝合金转向节,完全满足道路车辆行驶过程中对转向节的安全性要求.

摘要： 利用差压铸造技术的优点,在铝合金铸造过程中进行实践应用,在应用过程中对其工艺应用方法和措施进行了实践探索.指出在差压铸造中，利用立筒缝隙式浇道进行浇注，可以取得良好的效果;需注意对浇注系统的设计，保证金属液的合理分配和流动的平稳性，加长加宽过渡浇道及合理配制内浇口的位置能有效的解决该问题;对于异型件、非对称件，可以利用结构质量分数来设计浇注系统，保证金属液流量的合理分配。

摘要： 以某大型复杂铝合金传动箱体为对象,讨论了压力釜铸造、低压铸造及差压铸造等成形工艺的特点,研究了差压铸造条件下充型、凝固结晶、补缩等特征,介绍了自主开发的砂型差压铸造专用排气塞和干砂型差压铸造急速增压工艺,在焓变涂料对差压铸造的适应性研究方面有创新,为提高大型复杂铝合金传动箱体的质量提供参考.

摘要： 采用新型Al-Cu合金和差压铸造工艺试制了大型铝轮毂,开展了铸型设计、铸件充型和凝固过程模拟仿真、差压铸造等研究工作,对试制的大型铝轮毂进行了组织观察和性能测试.结果表明,经在热节部位增设冷铁后,试制的差压铸造大型铝轮毂组织致密,无缩孔和疏松等铸造缺陷,拉伸试样的断口呈韧性断裂特征,本体解剖的力学性能达到:抗拉强度为437MPa、屈服强度为369MPa、伸长率为6.8％、硬度(HB)为117.

摘要： 本研究采用差压铸造和重力铸造方法制备了ZL101试样,利用金相显微镜和扫描电子显微镜能谱对铝合金导体的组织进行了分析.结果表明,差压铸造工艺下的显微组织细密,性能优良.经过T5热处理后,显微组织出现了球化与细化.力学性能得到明显的改善,导电率达到45%IACS.

摘要： 研究了不同工艺条件下，差压铸造不同工艺参数对A357合金二次枝晶间距的影响。实验结果表明，铸铁型减小二次枝晶间距的能力最强；由于端部的激冷效应，离冷短越近，二次枝晶间距越小;压力对二次枝晶间距没有明显的影响；为了获得UTS≥320Mpa的铸件，二次枝晶间距应控制在55um以下，即，要使VL≥0．23°C／s。

摘要： 简述了轻质薄壁耐压舱体的结构特点与材料选择,介绍了特种铸造在国外耐压舱体结构上的一些应用,分析了差压铸造技术用于某耐外水压铝合金薄壁舱体的成型过程.

摘要： 本文采用高响应数字化气动元件-组合式数字阀,研制开发差压铸造控制系统,研究系统控制算法及控制精度影响因素,结果表明:采用数字增量算法控制数字阀的开度及开启时间提高了系统的响应速度和控制精度,在生产中有效提高了铝合金性能.

摘要： 本文针对筒类零部件的结构特点以及高力学性能的要求,通过无模砂型与差压铸造复合铸造成形技术研究,论述了铝基复合材料和复合精密成形过程的工艺特点及工艺互补性,精密成形了铝基复合材料复杂结构的筒类零部件,为铝基复合材料工程化应用指明了方向.

摘要： 某型圆盘状铝铸件,铸件壁厚不均,铸件成形后,存在结构应力大、成份偏析、残余应力等铸造缺陷.在机加工和使用过程中易发生开裂.设计该大圆盘铸件差压铸造工艺成形方法,合理设置浇注系统、冷铁和冒口,调整铸件的温度场和凝固顺序,使铸件内部应力达到合理分布,解决了该铸件开裂问题.

摘要： 本发明公开了一种铝锂合金铸件差压铸造工艺，属于合金铸造技术领域，该工艺包括以下步骤：造型：采用砂型材料进行模具造型，形成铸型后，在所得铸型的内、外表面涂覆醇基石墨涂料，以形成涂层；熔炼：采用复合坩埚进行合金原料熔炼，得金属液；浇注：将所得铸型和完成熔炼步骤的复合坩埚安装入差压铸造设备中，设定工艺参数，采用差压铸造法将金属液充填入所述铸型中，所述工艺参数包括：浇注温度为720～740°C，升液速度为60～80mm/s,充型速度为50～70mm/s；待铸件凝固结束后，取出铸件，浇注结束；其中，所述熔炼步骤和所述浇注步骤均采用惰性气体进行保护。该铸造工艺能够利用砂型铸造实现大尺寸铝锂合金的铸造成型。

摘要： 本发明公开了一种铝锂合金铸件差压铸造工艺，属于合金铸造技术领域，该工艺包括以下步骤：造型：采用砂型材料进行模具造型，形成铸型后，在所得铸型的内、外表面涂覆醇基石墨涂料，以形成涂层；熔炼：采用复合坩埚进行合金原料熔炼，得金属液；浇注：将所得铸型和完成熔炼步骤的复合坩埚安装入差压铸造设备中，设定工艺参数，采用差压铸造法将金属液充填入所述铸型中，所述工艺参数包括：浇注温度为720～740°C，升液速度为60～80mm/s,充型速度为50～70mm/s；待铸件凝固结束后，取出铸件，浇注结束；其中，所述熔炼步骤和所述浇注步骤均采用惰性气体进行保护。该铸造工艺能够利用砂型铸造实现大尺寸铝锂合金的铸造成型。

摘要： 本发明涉及差压铸造用浇道结构及用该浇道结构的铸件差压铸造方法，差压铸造用浇道结构，包括直浇道，所述浇道结构还包括与直浇道连通用于对铸件的端面进行浇注的水平缝隙浇道。通过设置与直浇道连通的水平缝隙浇道，将差压铸造运用到带有端面的铸件上，使铸件端面在压力下补缩，提高了铸件端面部位的补缩能力，同时提高了铸件端面的致密度，保证了铸件端面的内部质量，改善了铸件端面的内部组织。

摘要： 本发明涉及铸造技术领域，提供了一种铸造模具、差压铸造方法和低压铸造方法，包括设置在所述上模上的上模镶块，所述上模镶块的下部设置有冒口型腔，所述冒口型腔与所述模具型腔相连通，所述上模镶块上设置有与所述冒口型腔相连通的气管，所述气管一端位于所述冒口型腔的顶部，能够通入压缩空气，在铸造的过程中通过所述气管内通入压缩空气，所述冒口型腔的上部形成和所述保温炉内充型压力同一数量级的压力，在铸件凝固的过程中对冒口持续形成挤压效果，通过局部挤压的作用将冒口的压力传递至远端缺陷处，达到对缺陷处产生补缩而消除缺陷的目的。

摘要： 本发明公开了一种可用于差压及差压增压铸造机的低压可控充型、高压凝固成型的铸造装置与铸造方法。所述该装置包括铸型、金属熔体升液通道，及可上下移动的分流锥，分流锥在升液阶段对金属熔体起到分流导向以及压实过滤网的作用，使金属熔体以层流方式平稳充型。充型结束后，分流锥下行形成密封结构，封闭浇口套与模腔的金属熔体入口。此后对金属液进行高增压，使其在高压下凝固，避免了缩孔缩松、夹杂夹渣等缺陷。同时对分流锥形状进行了优化设计，保证了金属熔体低压可控稳定充型和高压凝固成型。本发明可用于壳体类、框架类、桶体类铸件的铸造，与传统差压铸造相比，强度可以提高10～30％，延伸率可提高30～65％。

摘要： 本发明公开了一种用于铝合金差压铸造的控制方法及铸造装置，包括铸造炉子、铸造上罐、坩埚、密封机构和监控机构，所述铸造炉子与所述铸造上罐采用可拆卸机构连接为密封罐体。该用于铝合金差压铸造的控制方法及铸造装置，通过监控机构的作用，可以对铸造上罐与铸造炉子内的气压进行实时监控，通过上罐控压机构和测压机构配合对铸造上罐实现设定恒压控制，通过下罐控压机构和测压机构配合对铸造炉子实现设定恒压控制，保证差压铸造上罐凝固压力的稳定控制，确保差压铸造需要压力能够实现根据需求设定，同时能保持稳定，改善铸件在不同压力下凝固的条件，同时能够根据需求设定，能够提高铸造的精度。

摘要： 一种可减少螺旋桨铸造缺陷的差压铸造工艺，包括以下步骤：将经过干燥的压缩空气在气源压力的作用下进入上下互通的差压罐中；当罐中的气体压力达到给定的数值后，上压力罐与下压力罐之间的互通阀关闭，同时通过上压力罐和下压力罐的进排气阀也都断开，继续向下压力罐中充入压缩空气，使上压力罐与下压力罐之间有压力差；下压力罐中的合金液在气体压力的作用下通过升液管从坩埚中进入型腔，待充满铸型后，向下罐中继续充入一定量的气体；上压力罐与下压力罐中的气体压力差达到一定数值，使合金液在气体压力的作用下结晶凝固；保压一段时间待铸件凝固后，打开上压力罐与下压力罐的排气阀和互通阀放气，完成一个浇筑过程，本工艺可获得致密的铸件。

摘要： 本实用新型涉及铸造模具技术领域，提供了一种用于差压铸造的下沉式过滤网及差压铸造模具，包括平面配合部、凸起支撑部、下沉过滤部和过滤网卷边；在所述上模和所述下模合模后，所述平面配合部与所述分流锥头部过盈配合并产生下压力，所述凸起支撑部将下压力传递至所述下沉过滤部，所述下沉过滤部在下压力的作用下与浇口套侧壁贴紧，起到固定作用；传统过滤网一般放置在浇口套上沿平面处，在铸造生产过程中浇口套上沿极易发生粘铝，导致过滤网与浇口套配合存在间隙，影响过滤效果。本实用新型利用分流锥与过滤网过盈配合产生的下压力，使所述下沉过滤部上端与浇口套侧壁紧贴配合，避免浇口套上沿粘铝导致的过滤效果不佳问题。

摘要： 本实用新型涉及一种差压铸造模具的过滤网自动识别检测系统及差压铸造系统，用于检测差压铸造模具的下模腔是否放置过滤网，该过滤网自动识别检测系统包括光源、CCD黑白相机、常闭电磁继电器以及过滤网判断单元；光源照亮设定的过滤网放置区域；CCD黑白相机对准设定的过滤网放置区域拍照；CCD黑白相机的输出端与过滤网判断单元连接，过滤网判断单元发出持续脉冲信号给常闭电磁继电器；差压铸造控制器的输出端通过常闭电磁继电器与控压机连接。本实用新型能够自动识别过滤网，防止过滤网漏放忘放，其结构设计合理简捷，在保证生产节拍还能保证漏放过滤网及时被识别出来。

摘要： 本实用新型涉及铸造模具技术领域，提供了一种用于差压铸造的过滤网及铸造模具，包括锥形过滤部分和凸起配合部分，在所述上模和所述下模合模后，所述锥形过滤部分的上端与所述分流锥的锥头过盈配合，分流锥头部将锥形过滤部分上端面压紧压实，所述凸起配合部分与所述分流锥的侧壁紧贴，起到侧向固定作用，在铸造过程中，铝液在充型过程中对过滤网存在向上的冲击力，凸起配合部分及锥形过滤部分的上平面可以将一部分冲击力转化为与分流锥的配合力，防止过滤网在铝液的冲击下发生倾覆、翻转等失效行为。