低压铸造

摘要： 在轻量化和节能趋势下,铝合金轮毂已成为汽车轮毂的首要选择,其成型的主流方式为低压铸造。简要介绍了低压铸造在铝合金轮毂生产上的应用,重点对低压铸造铝合金轮毂的缺陷进行了综述,分析了模具、风冷和水冷、充型工艺等因素对轮毂缺陷的影响,并提出了今后需要重点研究的方向。

摘要： 根据汽车铝合金轮毂低压铸造成型工艺特点,本文对低压铸造模具设计及关键技术进行研究,重点介绍低压铸造原理、分型面选择、浇注系统设计、排气系统设计、冷却系统设计、顶出机构设计、模具表面抗腐蚀处理等内容,为汽车铝合金轮毂低压铸造模具设计及相应领域研究提供理论依据和技术参考。

摘要： LPC低压铸造技术(Low Pressure Casting)是海德鲁Hycast针对圆锭问题开发出的一项技术。该技术是基于已成熟的GC气垫式铸造技术研发的一种新型的挤压圆锭铸造技术,在铝合金圆锭表面质量和灵活性方面达到了新的高度。LPC低压铸造技术旨在减少圆锭的偏析层,这是通过将整个铸造系统封闭在真空下,以最大限度地减少模具中的压力来实现的。

摘要： 研究了紫铜结晶器低压铸造工艺,重点从主要缺陷及防止,遇到的问题及解决方法等方面进行了探讨。选用内径较大的升液管,铜水的出炉温度:1140~1160°C,升液管烤至暗红色;充型速度要均匀,合理布置铸型上的排气通道,注意紫铜的精炼;要烘干型芯,使用型芯时再将它出炉,使型芯有一定的温度;扎好通气孔再制芯,制芯时发气性物质不要混入型芯制作过程中。

摘要： 目的为了避免铝合金盖板低压铸造过程产生的缩孔缺陷,对盖板结构进行分析。方法采用数值分析技术,对盖板低压铸造过程进行数值模拟,将模拟结果与实际铸件缺陷进行对比,分析缩孔缺陷的产生原因。为消除铸件缩孔缺陷,在模具内增设冷却水道,并对该工艺进行模拟分析。结果铸件凝固过程中,当合金固相率达到75%时,铸件特征位置处的补缩通道开始陆续关闭,形成了孤立液相区,导致凝固结束时形成缩孔缺陷。当模具内增设冷却水道后,铸件的缩孔体积分数由3.5%下降到0.8%。结论通过在模具内增设合理的冷却水道,能加快铸件厚大部位的凝固速度,有利于实现顺序凝固,从而避免缩孔缺陷,提高铸件质量。

摘要： 使用UGNX软件建立汽车铝合金轮毂三维模型。基于ProCAST软件进行铝合金轮毂低压铸造工艺数值模拟仿真,对模拟中铝合金低压铸造温度场、凝固场和容易形成缩松、缩孔的缺陷分布进行研究。在数值模拟结果的基础上,调整了浇注温度、冷却系统、充型压力。铸造工艺参数优化后模拟分析显示,铝合金轮毂的缩孔、缩松等缺陷显著减少,极大改善了铸件的质量,为汽车铝合金轮毂生产制造提供了较为合理的工艺参数。

摘要： 2019年12月,意大利乔迪市(Ghedi)克罗莫多拉车轮公司(Cromodora Wheel SpA)成功地投产了一台赫特威奇公司(Hertwich)的铝屑熔炼炉,容量10 kt/a,其特点是铝的实收率高与能耗低,这是再生铝工业孜孜以.求的目标。克罗莫多拉车轮公司1961年开始生产镁合金车轮,后来又生产铝合金车轮,当今采用低压铸造与流变成型法(Flow forming technology)生产车轮,是世界主要车轮生产企业之一。

摘要： 为满足汽车控制臂疲劳强度高、刚度和弹性好、质量轻、尺寸和形状精度高的要求,研究了汽车铝合金空心控制臂低压铸造成形工艺,通过铸造工艺及浇注系统设计、模具设计方案等不断模拟分析、优化与改进,试验出了满足产品技术要求的铸造工艺方案,目前已实现批量化稳定生产。

摘要： 为了分析低压铸造高温极端工况下O形密封圈的密封特性及密封失效问题,根据工况顺序,基于Mooney-Rivlin模型,采用ANSYS有限元分析了O形密封圈不同温度、压缩率、介质压力条件下的密封特性及密封失效位置。结果表明:温度升高、压缩率减小、介质压力增大均使易破损位置向密封槽上过渡圆角处移动;当介质压力为2 MPa,压缩率在10%~15%之间时,密封性能提高,破损机率降低;当温度为150°C,介质压力高于2.5 MPa,且压缩率低于5%时,破损机率升高;较小的压缩率不仅使密封性能降低,而且使破损机率增加。

摘要： 本次研究的保温炉能耗低,操作简单,使用寿命长长,优质铝。加热装置分布在炉膛底部,靠近液管。加热元件由氮化硅陶瓷管保护。将收集到的温度发送到热电偶模块,经过A/D转换传输给PLC,使炉体保温温度更准确;惰性气体保护减少氧化物的产生成。铝液的流动性比一般低压铸造法高出近一倍。适用于薄壁、复杂形状、高强度铝合金低压铸造。加工方法有效保证了良好的材料流动性,避免了大量氧化渣层的夹杂和露出气孔等质量缺陷,适用于精密零件铸造新型高效环保铸造工艺。

摘要： 低压铸造过程中常见缩孔、缩松、气孔、冷隔等典型铸造缺陷,其形成原因和坩埚、模具、冷却系统、加热系统、砂芯、涂料及现场操作等密切相关.为防止各种缺陷的产生,需要对各个缺陷发生的位置和形成原因,实施有针对性的解决方案.

摘要： 本文系统地阐述了涡轮增压器铝合金壳体的低压铸造技术及其工艺参数如涂料、模具温度、加压曲线等控制要点,分析了壳体常见铸造缺陷的形成原因及应采取的解决措施.

摘要： 低压铸造机器人系统集成，弥补了压铸工艺不能生产带有砂芯的铝合金缸体铸件的局限，可以柔性化生产，降低成本，满足多品种小批量生产需要;与重力铸造技术相比，可以减少重熔的回炉料，节能减排效果显著;解决了国内现有低压铸造机生产效率低，生产辅助时间长的问题，使铝合金缸体低压铸造生产过程实现自动化、智能化，促进汽车铝合金铸造产业化升级。

摘要： 浇不足是铜合金低压铸造中常见的铸造缺陷之一,目前实际生产中只能观测到浇不足缺陷的最终分布,而采用数值模拟可以预测浇不足的形成与演变过程,准确模拟浇不足的关键在于处理好糊状区对铸造流动行为的影响.针对铜合金修正了糊状区的变粘度-多孔介质-临界固相率模型,基于变物性参数计算并对比分析了其与变粘度-临界固相率模型模拟结果的差异性.实际生产表明,修正后的变粘度-多孔介质-临界固相率模型是可靠的.

摘要： 以低压铸造Mg-Gd-Y-Zr合金转向节为研究对象.采用Anycasting软件模拟铸造过程,优化铸造工艺参数并指导模具设计.同时优化了合金的热处理工艺参数,获得最佳热处理参数为:500°C固溶处理8h,200°C时效处理24h.低压铸造镁合金转向节本体取样分析结果表明,铸件不同部位实测性能与其晶粒尺寸大小具有较高的相关性,且与模拟的冷却速度结果有高度较高的一致性.模拟结果能较好地预测试验性能.

摘要： 本文通过铸造CAE的应用,阐述了采用数值模拟分析对低压铸造中金属液的流动、凝固进行了模拟仿真,分析出铸造过程中泵轮出现的铸造缺陷.本文分别研究了阀体铸造过程中不同的工艺方案对产品结果的影响,并将模拟结果与实际情况进行对比,较好的指导了生产.试验结果显示,在AnyCasting铸造模拟仿真软件的帮助下,可以在计算机中解决实际生产出现的铸造缺陷.

摘要： 低压铸造工艺技术的进步促进了铝合金缸盖的广泛应用,良好的生产工艺开发有利于降低生产成本,提高产品质量.本文从模具、工艺等方面介绍了缸盖生产工艺的开发要点,并介绍了常见的缸盖质量改善方法,研究表明,降低铝液中钠和钙的成分可有效改善缸盖局部裂纹等品质不良.

摘要： 支架属于卫星用产品,是一个承力结构件,属于大型薄壁框架结构件,要求Ⅰ类铸件.本文针对支架的结构特点,开展了大型镁合金卫星复杂薄壁件低压铸造、铸造工艺设计、低压浇注参数设置等内容研究,完成卫星肼瓶支架的整体铸造成型,并通过静力试验考核,实现了镁合金在新一代卫星结构件中的应用.

摘要： 浇不足是铸造生产中常见的缺陷,目前实验手段只能测量和分析铸件最终的浇不足缺陷分布,难以直接观测浇不足缺陷的形成和演变过程,准确预测浇不足缺陷的关键在于处理凝固过程中流动行为的转变.在已有的处理流动行为转变的基础上,提出随固相率变化的浇不足缺陷计算模型,即高固相率区采用临界固相率方法,低固相率区采用变粘度方法,中等固相率区采用多孔介质拖拽模型.计算了一组多壁厚铜合金低压铸造工艺,对比分析了模拟和实验铸件充型高度,结果对应较好,证明了所提出的浇不足缺陷计算模型的准确性.

摘要： 浇不足是铸造生产中常见的缺陷,目前实验手段只能测量和分析铸件最终的浇不足缺陷分布,难以直接观测浇不足缺陷的形成和演变过程,准确预测浇不足缺陷的关键在于处理凝固过程中流动行为的转变.在已有的处理流动行为转变的基础上,提出一随固相率变化的浇不足缺陷计算模型,即高固相率区采用临界固相率方法,低固相率区采用变粘度方法,中等固相率区采用多孔介质拖拽模型.计算了一组多壁厚铜合金低压铸造工艺,对比分析了模拟和实验铸件充型高度,结果对应较好,证明了所提出的浇不足缺陷计算模型的准确性.

摘要： 通过在供料件内设置液面传感器，并使供料件内的金属熔液液面保持在高于保持炉内的金属熔液液面的位置，从而使金属熔液移动量最小化，防止因金属熔液表面不稳定而使新的金属熔液氧化，并且防止保持炉内的沉淀物的翻起。

摘要： 使用具有与铸模一同形成型腔的型芯、进行所述型芯减压干燥的减压干燥装置的低压铸造装置，在铸模内设置型芯且将铸模闭合而对型芯进行了减压干燥之后，将熔融金属填充到型腔中。

摘要： 本发明涉及一种两室低压铸造保温炉及低压铸造方法。所述两室低压铸造保温炉包括保温室、低压铸造室、连通腔、升液管、第一进气管以及液口：所述保温室包括沉淀腔、汇流腔；所述连通腔包括进液段、过渡段以及出液段。与现有技术相对比，本保温炉的保温室与低压铸造室直接连通，去掉了中间阀，其受压能力得到较大的上升，通过设置第二进气管，与第一进气管相互配合，即可产生较大的压力，跨越性地提高了本保温炉的整体工作性能，令本保温炉能够生产更大投影面积的薄结构件，例如汽车底盘件，A柱B柱等，极大提高了本保温炉的实用性。

摘要： 本发明提供了一种低压铸造局部加压装置及低压铸造设备，涉及低压铸造的技术领域。低压铸造局部加压装置包括框架、铸型、挤压件和动力件；动力件和铸型均设置在框架上；铸型上开设有与挤压件滑动密封的滑道，以使动力件能够推动挤压件在滑道内移动，滑道与铸型的型腔连通。低压铸造设备包括低压铸造局部加压装置。达到了消除缩孔问题的技术效果。

摘要： 本发明涉及低压铸造的技术领域，提出了一种低压铸造模具及适用于该模具的低压铸造的工艺，包括上模和下模，上模与下模相对设置形成浇铸腔，下模上设有浇道，上模上设有排气孔，浇铸腔具有第一浇壁、第二浇壁，还包括，成型上模块和成型下模块，成型上模块设置在上模上，成型下模块设置在下模上，所成型上模块和成型下模块相对设置，且二者间留有缝隙，第一浇壁、第二浇壁、成型上模块，成型下模块用于形成工件的框架结构；成型上模块与成型下模块均为多个，相邻的成型上模块、成型下模块间均留有排气缝。通过上述技术方案，解决了现有技术中挡泥板支撑件只能通过冲压架焊接的方式制造，效率低，无法采用低压铸造对工件进行高质量铸造的问题。

摘要： 本发明涉及一种两室低压铸造保温炉及低压铸造方法。所述两室低压铸造保温炉包括保温室、低压铸造室、连通腔、升液管、第一进气管以及液口：所述保温室包括沉淀腔、汇流腔；所述连通腔包括进液段、过渡段以及出液段。与现有技术相对比，本保温炉的保温室与低压铸造室直接连通，去掉了中间阀，其受压能力得到较大的上升，通过设置第二进气管，与第一进气管相互配合，即可产生较大的压力，跨越性地提高了本保温炉的整体工作性能，令本保温炉能够生产更大投影面积的薄结构件，例如汽车底盘件，A柱B柱等，极大提高了本保温炉的实用性。

摘要： 本发明公开了一种低压铸造用温度可控的节流式分流式浇口杯、低压铸造系统，其包括盖板和浇口杯，所述盖板盖设连接于所述浇口杯上方，所述盖板和所述浇口杯围成一分流腔室，所述浇口杯上设置有与所述分流腔室连通的下进液口，所述盖板上设置有与所述分流腔室连通的多个上出液口，所述盖板朝向所述分流腔室的一侧端面上设置有可导热的分流锥，所述分流锥与所述下进液口同轴布置，所述分流锥上设置有用于加热所述分流锥的定向加热板和用于感应分流腔室内液体温度的温度传感器。本发明适用于低压铸造中零件投影面积大、单一浇口流线过长的产品快速铸造。

摘要： 公开了一种可将低压铸造机改进成高压铸造机的高压铸造模，在现行低压铸造机的铸造模下部设置一个可封闭浇口的阀门(7)，在铸造模上设置由柱塞孔(2)和柱塞(1)组成的加压装置，柱塞孔(2)与柱塞(1)精密配合，柱塞(1)外端联接驱动机构(15)。当金属液(8)在低压汽体压力下经过阀门(7)进入型腔(12)后，关闭阀门(7)将铸造模下部密封，安装好加压装置，启动驱动机构(15)，让型腔(12)内金属液在单向或多向高压力下充型、补缩、凝固。它大大提高了现行低压铸造机的铸造质量，适用铸造各种复杂铝合金铸件如汽车发动机缸体、轮毂和特大型薄壁铝合金铸件如0.8米大、6米长、6～8毫米厚的巡航导弹舱体以及各种普通铸件的铸造。

摘要： 本实用新型涉及一种低压铸造机液压系统及低压铸造系统，包括液压站、主油管、液电混合滑环、至少一油路组块，油路组块包括至少两个油路块；液压站通过油泵与主油管连通，主油管通过液电混合滑环将液压油分到机械臂上的油路块上；每组油路组块上都包括用于控制机械臂翻转液压流量的比例换向阀。这种低压铸造机液压系统及低压铸造系统实现了按输入的电气信号连续地、按比例地对油流的压力、流量或方向进行远距离控制。能有效提升系统的工作效率，减少设备的故障率。

摘要： 本申请提供低压铸造模断点式风冷结构及低压铸造模，涉及车轮铸件技术领域。低压铸造模断点式风冷结构包括风冷盘，风冷盘包括轮缘部和轮辐部，轮缘部对应铸件轮缘，轮辐部对应铸件轮辐，轮缘部连接于轮辐部的周向；以及风冷管组，风冷管组包括第一风冷管和第二风冷管，第一风冷管连接于轮缘部的对应铸件窗口中部的位置，第二风冷管连接于轮缘部与轮辐部连接的节点位置附近。低压铸造模断点式风冷结构能够用于实现关键点位的依次冷却，防止最终成型的车轮铸件的轮缘上出现缩孔等问题。应用该低压铸造模断点式风冷结构的低压铸造模在实际生产时的良品率也可以得到提高。