拉深成形

摘要： 针对飞机翼尖航行灯深腔整流蒙皮壁薄、尺寸大、拉深过程起皱的问题,以有限元模拟为指导结合模具结构优化展开拉深成形技术研究。在展开毛坯合理、摩擦系数设置较大的情况下,压边间隙控制在1.35~1.45 mm时零件最大减薄率可以控制在10%左右,此时其余拉深成形工艺参数在一定范围内波动对零件成形影响小,可生产高质量合格零件。尖端起皱区抬高不仅可缓解起皱,而且可将严重起皱区转移到工艺补偿区域,通过优化毛坯形状改善压边阻力分布可以达到消除起皱效果。经过对比,工艺方案模拟防起皱与实际拉深防起皱结果吻合,通过模具结构优化与数值模拟技术相结合,可以预测并避免板料成形过程中出现的起皱、开裂现象。

摘要： 采用DYNAFORM数值模拟软件对铝合金超半球深腔制件在拉深成形过程中压边圈的作用、坯料尺寸、压边圈与凹模间隙、压边力大小进行分析,模拟得到坯料在不同参数下的成形质量,确定了最佳参数。模拟结果表明:得出各项参数对铝合金超半球深腔薄壁板料拉深成形质量合理性结论的影响,为铝合金超半球深腔薄壁板料制件的成形提供理论依据。

摘要： 以有限元分析软件DYNAFORM为基础,对三通半管拉深成形过程中起皱、开裂缺陷进行了数值模拟分析,研究了坯料外形及模具结构对拉深过程中材料流动的影响,并通过生产试验进行了验证。优化的坯料形状及专用的新型模具解决了传统拉深成形造成的起皱、开裂、表面质量差等问题。

摘要： 拉深零件的展开尺寸对工厂的制作成本有重大影响。本文先说明了圆筒形拉深零件的展开尺寸的计算方法。在此基础上,又分析了低盒形拉深零件的展开计算方法,并用实例加以说明。1序言拉深成形(又叫压延成形)是钣金工艺中的核心技术之一。它是将平的板料(或空心半成品)利用拉深模压制成一个开口的空心零件。一般的有底筒类零件和盒类零件都是通过拉深成形来制造的。

摘要： 为了克服传统压边方法不能独立施加压边力,电磁压边能耗高且发热量大的问题,提出了一种基于电控永磁技术的压边方法.根据电控永磁技术和拉深成形工艺的特点,研制了带有磁力压边装置的拉深成形模具.采用有限元方法模拟了磁极单元和磁垫的充退磁过程,在进行磁场和力学场耦合分析的基础上,确定了以磁吸力作为压边力施加在成形板坯上的接触压力分布.由有限元软件模拟的电控永磁压边与传统压边作用下板坯的成形效果可知,两种压边方法所得拉深件的应变分布基本一致.采用电控永磁压边方法分别对直径为180 mm和195 mm的08Al板坯(厚度为0.98 mm)进行了拉深实验,拉深高度为48 mm,结果表明,电控永磁压边方法可以实现压边力的独立加载,能够提供足够大的压边力.最后,分别计算了采用传统压边方法、电磁压边方法和电控永磁压边方法的能量消耗,其中,电控永磁压边方法节能效果最好,相对于电磁压边方法,节能高达95％以上.

摘要： 采用拉深成形工艺和盐酸溶液浸泡腐蚀试验方法,研究了QP1180和DP1180钢的抗延迟断裂性能.结果表明:随着拉深比的增大,材料内应力增大,QP1180和DP1180钢发生延迟断裂的时间缩短,裂纹数量和裂纹长度均增加,抗延迟断裂性能下降.DP1180钢的抗延迟断裂性能优于QP1180钢,DP1180钢可在更大的拉深比下抵抗延迟断裂,且在相同拉深比下QP1180钢的裂纹长度和杯口主裂纹数量总体高于DP1180钢,QP1180钢的断口更脆.高马氏体含量和TRIP效应降低了QP1180钢的抗延迟断裂性能.

摘要： 传统拉深工艺加工铝合金板件时,板件易发生破裂,电磁成形是利用电流通过线圈产生的磁场与板件感应相互排斥来拉深成形.本文受到电磁辅助脉冲拉深的启发,提出将线圈分散化的构思的大型铝合金板材电磁脉冲助推拉深成形,利用小线圈分布在大型板材的法兰区域来,为板材成形过程提供径向推力,增加板材法兰区的流动性.

摘要： 内环腹板是薄板成形件,材料GH907,料厚1mm,采用拉深成形和翻边等冲压工艺成形,材料抗拉强度高,屈强比大,延展率小,受材料性能影响,零件成形困难.该文通过对制件的材料和结构形式分析,总结了制件成形的主要影响因素,从而归纳出该材料和结构零件成形加工的主要工艺原则,为此类零件的加工提供了解决思路,其应用前景十分广阔.

摘要： 目的 针对17-4PH不锈钢冷成形回弹大、贴模性差等问题,研究17-4PH不锈钢隔碗零件的拉深成形和液压胀形规律,确定隔碗零件拉深液压胀形复合成形的最佳工艺及参数.方法 利用有限元方法确定并优化了拉深预成形和液压胀形中的工艺参数.基于优化后的结果设计并制造了相关的模具,最终通过试验验证了有限元方法的有效性.结果 结合数值模拟和试验的方法,提出了零件先拉深预成形、后液压胀形的多步成形方案,逐步优化了成形工艺参数,最终成形出了满足尺寸和精度要求的高精度隔碗零件.结论 通过数值模拟获得了最佳的坯料直径及多步成形中的关键工艺参数,基于数值模拟优化为主和试验验证为辅的设计制造理念,解决了17-4PH不锈钢冷成形回弹大和贴模性差的问题.

摘要： 本文提出一种由永磁体提供磁力的径向分区压边方法,可以获得更加合理的压边力分布.根据软磁材料的特点构建了磁极单元,通过瞬时低强度电流可以改变磁极单元的磁力状态.拉力实验证明磁极单元可以提供足够大的磁吸力,满足压边要求.温升实验的测量结果验证了磁极单元不会产生过热问题.根据拉深工艺特点,设计了基于电控永磁技术的压边装置和拉深模具,拉深过程中施加压边力无需持续通电,因此具有节能、安全的优点.采用理论推导确定了径向分区压边方法的可行性,并采用数值模拟分析了板坯上压边力的初始分布.结果表明,相对于整体压边,径向分区压边施加的压边力可以作用在更大的径向区域内.通过成形模拟进一步验证了径向分区压边方法的有效性,压边力沿径向分布更加合理,可以更好地控制板坯厚度的变化.最后,通过镀锌板的拉深实验证明电控永磁技术用于压边装置是可行的,径向分区压边方法可以有效抑制起皱,改善板坯成形效果.

摘要： 本文对TA1纯钛板室温下各向异性和拉压不对称性进行了表征,并采用拉深实验和有限元模拟方法研究了各向异性和拉压不对称性对其拉深成形行为的影响.结果表明:TA1纯钛板具有明显的各向异性和拉压不对称性,其拉压不对称性又表现为屈服拉压不对称性和硬化拉压不对称性.TA1纯钛板的各向异性导致凸耳产生,其拉压不对称性会使拉深件筒口壁厚增厚率减小,凸耳率增大,并影响其拉深力.

摘要： 镁合金作为密度最小的金属结构材料,其轻质、高比强度等性能已被广泛应用于各个工业领域.但镁合金室温塑性及抗腐蚀性差,限制其广泛应用.为利用其优势并对其保护,以5052铝合金为面板,AZ31镁合金为中间板,制成Al/Mg/Al叠层板结构.基于正交试验设计方法,以筒形件最大拉深力为成形性能评价标准,本文研究了成形温度、压边力、润滑剂、拉深速度等工艺参数对Al/Mg/Al叠层板拉深成形性能的影响.结果表明,随着成形温度升高,最大拉深力降低,而随压边力和拉深速度增大,最大拉深力升高.此外,考虑润滑剂的影响,选用PTFE使得最大拉深力最小.因此,最优拉深工艺参数为:成形温度230°C,压边力5.6kN,润滑剂PTFE,拉深速度1mm·min-1.各因素影响程度大小顺序为:成形温度、拉深速度、压边力、润滑剂.

摘要： 在BHB-80板料双向拉伸试验机上利用圆柱形平底凸模,分别对厚度为0.8、1.0和2.0mm的工业纯钛TA1薄板在室温条件下进行拉深成形试验.试验结果表明:随着板料厚度的增加,LDR值减小,且板料厚度对凸耳高度也有一定影响.此外,在实际和虚拟试验条件下,成形速度对TA1板料成形能力、最大拉深力、最大减薄率等拉深成形性能均有影响.

摘要： 金属复合板结合了各组元金属的特点,具有良好的综合性能,广泛应用于航天航空、船舶、餐厨具等行业.本文通过单向拉伸实验、Swift杯形实验研究了组元金属、组元金属厚度比对不锈钢/铝/不锈钢三层复合板力学性能及拉深成形性能的影响.结果表明,复合板的力学性能及拉深性能并不是各组元金属相应性能的简单叠加,而是受三种组元金属的相互影响;复合板的力学性能及拉深性能更接近于组元金属中相应性能最好的组元;增加抗拉强度较高的材料层厚度比,复合板的整体力学性能增强、拉深成形性能变好;表征组元金属拉深性能的力学性能指标硬化指数n和抗拉强度σb越大,复合板整体的力学性能和拉深成形性能也越好;将抗拉强度高的材料一面与凹模接触进行拉深具有更好的拉深成形性能.

摘要： 镁铝复合板兼具镁合金轻质和铝合金耐蚀的性能优势,通过冲压成形制造出各种薄壁制件,在航空、航天、汽车及电子工业具有广阔的应用前景.但作为一种新型板材,其塑性成形理论尚未建立.本项目运用金属薄板成形实验方法,研究两种典型层界面结构的镁铝复合板的拉深成形行为,结合微观组织结构分析和力学性能测试,研究镁铝复合板在拉深变形过程中各组元板及层界面的结构和性能变化规律,揭示各组元板塑性变形和层界面变形协调的微观机制,阐明镁铝复合板拉深成形性能、成形质量与成形条件间的关系,为镁铝复合板拉深成形同时也为设计和制备适合拉深成形的镁铝复合板提供理论及实验依据.

摘要： 压边力控制技术是板材冲压成形工艺和先进冲压成形设备的共性关键技术.传统的周向分块压边方法针对盒形件的成形,对法兰区的不同变形区域分别实施压边.对轴对称成形或非轴对称成形,在板平面内受压应力较大的区域始终是起皱趋势最严重的,需要的单位压边力也最大.显然周向分块压边方法不能解决对径向的不同变形质点分别压边的问题.本项目提出径向分块压边方法和新的拉深成形工艺,既适用于轴对称成形,也有利于非轴对称件的成形.

摘要： 准确计算圆筒形件的筒壁高度对于合理设计模具结构具有重要的意义.本文以非均匀间隙的拉深成形为例,建立了考虑屈服应力和非均匀间隙值的筒壁高度的新的解析模型,并获得了非均匀间隙的分布函数.拉深工艺试验和计算结果表明,非均匀间隙拉深可以有效降低圆筒形件的制耳高度,且筒壁高度的理论值与试验结果非常吻合.

摘要： 利用实验与数值模拟结合的方法研究6016-T4铝合金板材室温下材料的成形性能.通过金属板材室温拉深实验,得到了极限拉深比为1.913;通过有限元模拟对板材拉深过程进行模拟分析,得到了极限拉深比为1.925.根据凸模行程曲线、拉深深度和板料厚度分布对比的结果显示,模拟结果与实验结果具有良好的一致性,进一步为汽车铝合金覆盖件成形工艺研究分析提供参考基础.

摘要： 利用实验与数值模拟结合的方法研究6016-T4铝合金板材室温下材料的成形性能.通过金属板材室温拉深实验,得到了极限拉深比为1.913;通过有限元模拟对板材拉深过程进行模拟分析,得到了极限拉深比为1.925.根据凸模行程曲线、拉深深度和板料厚度分布对比的结果显示,模拟结果与实验结果具有良好的一致性,进一步为汽车铝合金覆盖件成形工艺研究分析提供参考基础.

摘要： 利用实验与数值模拟结合的方法研究6016-T4铝合金板材室温下材料的成形性能.通过金属板材室温拉深实验,得到了极限拉深比为1.913;通过有限元模拟对板材拉深过程进行模拟分析,得到了极限拉深比为1.925.根据凸模行程曲线、拉深深度和板料厚度分布对比的结果显示,模拟结果与实验结果具有良好的一致性,进一步为汽车铝合金覆盖件成形工艺研究分析提供参考基础.

摘要： 一种深拉深充液成形模具，涉及冲压成型技术领域，它包括上模组和下模组，所述的上模组包括凸模、压边圈、凸模连接座、螺栓A，凸模中心设有排气管，排气管通过凸模连接座上的B口与外界相通，所述的压边圈套装在凸模外圈，所述的下模组包括凹模、液室、液室底板、O型圈A、O型圈B、螺栓B、螺栓C，所述的液室通过螺栓B与液室底板连接，液室底板上设有A口，A口通过液室底板上连接管路与液体密闭腔连通，A口与外部高压充液系统连通。本实用新型加工的成形工件壁厚均匀，工件减少了硬摩擦作用，成形表面质量好，无划伤拉痕，工件凸台处的壁厚与主体处的厚度变化很小，解决了产品的安全隐患问题。

摘要： 该汽车构造部件用拉深成形体其拉深强度是980MPa以上，2个第一凸棱线部、第二凸棱线部及凹棱线部的曲率半径都是30mm以下，角壁的拐角半径是30mm以下，作为顶板部与朝外凸缘的离开距离的成形深度是40mm以上。

摘要： 一种大拉深比的微拉深件成形方法。解决了以传统拉深技术进行等比例缩小的常规微拉深方法对拉深间隙要求严格、润滑不良、模具成本高、极限拉深比小的技术问题。特别适用于微拉深成形技术应用。所述方法采用高分子粉末作为拉深凸模对工件进行拉深成形，由于不需要采用刚性凸模，因此对传统拉深成形的拉深间隙没有要求，大大降低了模具制造成本。同时，具备传统软模成形的优点，可以一次拉深出大拉深比、形状复杂的零件，成形出的零件尺寸微小、表面质量良好，而且模具简单，成本低廉。

摘要： 该汽车构造部件用拉深成形体其拉深强度是980MPa以上，2个第一凸棱线部、第二凸棱线部及凹棱线部的曲率半径都是30mm以下，角壁的拐角半径是30mm以下，作为顶板部与朝外凸缘的离开距离的成形深度是40mm以上。

摘要： 本发明公开一种拉深成形模具和拉深成形工艺，用于拉深成形具有隆起的大端和小端的长条形零件，拉深成形模具包括凸模和凹模，凸模、凹模包括与待加工零件匹配的凸模成型部、凹模成型部，凸模成型部、凹模成型部对应于小端的部分沿长度方向继续延伸形成凸模工艺造型部、凹模工艺造型部，且凹模工艺造型部的中部内陷形成至少一个外端开口的凹模中部凹槽，凸模工艺造型部设有与凹模中部凹槽对应的外端开口的凸模中部凹槽或凸模中部通槽。具有开放型工艺造型部结构的凹模、凸模可以增加在宽度方向的截面长度，控制板料在宽度方向的流入量、方向，并吸收多余的板料，从而减少甚至消除待加工零件在小端出现局部起皱的现象，避免模具损伤，提高生产效率。

摘要： 本发明涉及金属微成形技术领域，具体涉及一种提高金属箔材拉深比的多步微拉深成形方法。本发明将真空热处理过的金属箔材进行多步微拉深，最终获得具有高拉深比的杯形微型成品件，可成形单步微拉深无法形成的杯形微型件，也可减少杯形微型件的起皱、开裂问题，提高成品件质量，还可提高金属复合箔材的协调变形能力。

摘要： 本发明涉及金属加工技术领域，公开了一种板坯差温拉深成形用凹模、模具、装置以及拉深方法，所述凹模上设有用于向所述凹模的凹槽内通入冷却气体的进气通道、以及用于将所述冷却气体排出至所述凹槽外的排气通道；所述模具包括竖直方向依次设置的凸模、压边装置和凹模；所述装置包括压机和所述模具；所述拉深方法包括步骤1：将板坯压紧于压边装置和凹模之间；步骤2：在凹模的凹槽内拉深所述板坯。本发明提供的技术方案可提高板坯的极限变形程度、进而提高板坯的拉深性能。

摘要： 一种大拉深比的微拉深件成形方法。解决了以传统拉深技术进行等比例缩小的常规微拉深方法对拉深间隙要求严格、润滑不良、模具成本高、极限拉深比小的技术问题。特别适用于微拉深成形技术应用。所述方法采用高分子粉末作为拉深凸模对工件进行拉深成形，由于不需要采用刚性凸模，因此对传统拉深成形的拉深间隙没有要求，大大降低了模具制造成本。同时，具备传统软模成形的优点，可以一次拉深出大拉深比、形状复杂的零件，成形出的零件尺寸微小、表面质量良好，而且模具简单，成本低廉。

摘要： 本实用新型一种能够提高拉深成形工作效率的冲压拉深弹顶器，包括工作台，工作台顶部安装有下压模座，工作台顶部位于下压模座顶部两侧对称固定有支撑立柱，两组支撑立柱顶部固定有安装顶板，安装顶板外侧顶部安装有冲压缸，冲压缸底部伸缩端滑动贯穿安装顶板底部并固定有上压模座，上压模座四角对称开设有稳固滑腔，安装顶板和工作台四角对称固定有和稳固滑腔滑动连接的稳固导柱，下压模座底部沿圆周外端侧壁均匀开设有安装孔腔，每组安装孔腔内侧底部均设置有顶杆，每组顶杆底部位于下模座下方固定有垫板，本实用新型装置设置的多组弹顶器能够快速完成拉深成型的工作，大大提高了冲压拉深的工作效率。

摘要： 本实用新型提供了一种应用拉深筋控制镁合金温热拉深成形的模具装置，其基本结构包括：1、凹模垫板，2、凹模，3、电加热棒，4、坯料，5、压边圈，6、凸模，7、拉深筋。本实用新型的工作原理为：在工作过程中，对模具和坯料涂抹润滑剂，然后对模具和坯料进行加热，再进行拉深成形，并在凹模上设置拉深筋，拉深筋可以有效地控制板材的流动，使得板材在拉深过程中各处的流动性均匀，改善板材变形的不均匀状况，避免产生破裂和起皱等质量问题；并且可以增加板材的成形时的流动阻力，减少了由于变形不足而产生的回弹、松弛的成形缺陷，从而提高板材的成形质量。