缩孔缩松

摘要： 针对某梯黑炸药熔铸装药工艺过程易出现缩孔缩松缺陷,采用ProCAST数值模拟软件,结合正交试验和灰色关联度分析对某战斗部的水浴顺序凝固装药工艺进行研究,分析了其特有工艺参数(水浴温度、水位上升速度)和冒口温度对药柱凝固时间和缩孔缩松缺陷的影响。结果表明:传统自然冷却工艺发生缩孔缩松缺陷的最大概率为41.5%,而同工艺参数条件下水浴顺序凝固工艺发生缩孔缺陷的最大概率为5.6%;相比水浴温度和冒口温度,水位上升速度是影响药柱凝固时间和缩孔缩松率的主要因素;从降低凝聚时间和缩孔缩松缺陷概率角度出发,最佳的工艺条件是水浴温度20°C,水位上升速度3.5×10^(-2) mm/s,冒口温度95°C,在此工艺条件下药柱的凝固时间为7981 s,发生缩孔缩松缺陷的概率为0.6%。

摘要： 为提高大长径比战斗部的熔铸装药质量,采用有限元仿真方法建立了三维装药模型,对熔铸装药过程进行数值模拟.通过分析传统铸装和热芯棒工艺铸装的仿真结果,结合缩孔形成原因和传统热芯棒工艺对装药质量的改善机理,设计出一种多层次优化温度控制的热芯棒,并对改良热芯棒工艺铸装过程进行数值模拟,预测热芯棒改良工艺对装药质量的影响.结果表明:传统热芯棒铸装工艺无法改变药柱径向凝固顺序,在药室宽大处仍然会出现缩孔缩松的疵病,而改良热芯棒工艺通过改善药柱凝固顺序,可以预防缩孔缩松出现,达到了预期要求.

摘要： 梳理了国内外关于冶金因素对球铁缩孔缩松影响的认知,并列述了一些具有共识的看法和一些具有争议的观点.对球铁碳当量的选择、过冷度的控制,炉料选择等给出了自己的看法,同时阐明了需加强通过提高冶金质量及浇注过程中气体排放等措施来改善球铁的缩孔缩松倾向.

摘要： 针对某型整体式桥壳支座凸台存在缩孔缺陷及铸件部分区域发生变形的问题,对其铸造工艺进行优化.利用Creo软件对整体式桥壳进行三维建模,并利用数值模拟软件对其铸造过程进行模拟.模拟结果反映了铸件缩孔、缩松缺陷的部位,并且根据前期试制结果,对原有工艺方案进行优化.通过模拟结果及样件试制验证,优化方案有效减少了缩孔缺陷及变形超差,提高了产品合格率.

摘要： 由于电机端盖复杂的壁厚变化,导致铸件在试生产中产生严重的缩孔、缩松缺陷.针对这一问题,对其进行了工艺分析与改进,介绍了消除该类缺陷的工艺方法:冒口系统的优化并添加发热块、铸件补贴工艺的调整、炉料配比的优化设置、铸型刚度的优化等工艺措施,并利用模拟软件JSCAST对改进工艺进行验证、优化,有效消除了端盖严重的缩孔、缩松缺陷.

摘要： 球铁铸件最难控制的就是缩孔和缩松，某个因素发生波动，就可能导致批量的缩孔缩松问题的发生，本文是笔者在生产过程中解决所遇到的缩孔缩松问题时积累的一些粗浅经验。

摘要： 本文对球墨铸铁轴承座进行铸造工艺设计及模拟.首先设计初始工艺方案,并用Procast软件进行模拟,然后根据模拟结果中缩孔缩松位置的分布和大小,对铸造工艺方案进行优化.最后对优化后的工艺方案的充型、凝固过程和缩孔缩松缺陷进行分析.铸件的缩孔缩松缺陷基本解决,达到了预期目的.

摘要： 文章根据现代军用弩的结构特点,制定了穿越式军用弩弓的熔模铸造工艺,并利用ProCAST软件对不同的铸造工艺进行了模拟分析,预测出缩孔缩松在铸件中可能出现的位置,同时研究了浇注系统形式、冒口的形状及大小对该铸件成型质量的影响.通过优化铸造工艺,提高了铸件的质量.

摘要： 在熔模铸造生产中，铸件应遵循顺序凝固原则来尽量避免缩孔缩松的产生。但在实际生产中壳体类零件，由于产品设计的需要，其结构非常特殊，壁厚差较大，最厚部位16.5，最薄部位5，且其热节又较多。经协商，客户不同意改变其结构，这样就对此类铸件工艺方案的选择提出了更高的要求。

摘要： 在熔模铸造生产中，铸件几乎都需要遵循顺序凝固来避免缩孔缩松的产生。铸件结构的设计、浇冒系统的设计、组树方案的确定都应按顺序凝固思路来考虑。但有的铸件结构特殊，并且由于铸件的用途等某些原因而不能改变其结构，使得浇冒口放置的位置可能不能满足产品顺序凝固的要求。要使铸件遵循顺序凝固,经过试验证实:利用石棉(硅酸铝，俗称‘保温棉’)对已脱蜡的壳模进行工艺补贴，减缓铸件局部冷却速度，改变产品凝固顺序从而达到顺序凝固的效果。以此来降低或避免铸件缩孔缩松的产生。

摘要： 以齿状件为例，介绍了采用MAGMAsoft 模拟软件对铸件进行计算机辅助分析，通过温度场流场模拟、缩孔缩松的预测模拟对制定工艺起到了辅助设计的作用，依照模拟结果制定的铸造工艺，按该工艺进行实际生产，浇注结果较为满意。在此工艺的制定过程，计算机辅助模拟技术起到了很好的辅助设计作用。

摘要： 本文利用华铸CAE对某电机壳球铁铸件的几种砂型铸造工艺进行模拟分析，通过对不同模拟结果的缩孔缩松分析预测，最后确定最佳工艺方案，达到工艺优化的目的。

摘要： 利用铸造凝固模拟工程软件ProCAST对大型复杂空心叶片铸件铸造过程的温度场、流场及固相分数的分布情况进行了模拟,对大型复杂空心叶片的型壳预热温度进行了优化,采用980°C的高温型壳预热,实现了大型复杂薄壁叶片的顺利充型。根据模拟结果预测的缩孔疏松形成的位置与实际浇注结果十分吻合,经制定改进措施后一次浇注成功,消除了铸件的缩孔缩松。

摘要： D6110zQ型柴油机是该公司开发的中重吨位载重汽车与大型豪华客车的配套动力，其D6110ZQ曲轴的材质要求是QT900-3，曲轴总长1043mm，毛坯重约93kg。D6110zQ曲轴的主要废品是因为缩孔和缩松引起的，在前期批量试生产中曲轴虽然在材质方面能稳定达到QT900-3的牌号要求，但缩孔缩松废品率却高达90℅以上，导致试生产的近400根曲轴报废。该文介绍了运用均衡凝固理论为指导，分析改进D6110ZQ曲轴铸造工艺的实践，实践取得了显著效果；结果表明合理地设置冷铁，可以减少曲轴的缩孔或缩松缺陷，或者可使缩孔移至不影响曲轴性能的中心部位；选择适合的冒口颈尺寸，利用冒口颈的自适应调节的作用，利于冒口补缩曲轴本身自补不足的差额，这是解决曲轴缩孔缩松的有效途径之一；在QT900－3牌号要求的化学成份范围内，铜、钼合金元素是否加入对D611OZQ曲轴缩孔缩松的产生影响不大；对于类似D6110zQ曲轴结构的球铁件，在符合一定的条件下，可认为冒口补缩距离在理论上不受限制。

摘要： 铁水质量的热分析方法源于金属学中的相图理论，在发达国家早已广泛用于铁水的在线检测和控制，是高质量铸铁生产中依赖的检测手段，在提高资源利用率、节能减排中发挥着重要的作用。随着对热分析技术的了解，能够改变以往仅从成分角度来进行材质控制的初级状态。可以使对活性成分的概念、型核物质的作用、消除缺陷的机理从理念上发生质的飞跃。

摘要： 本发明提供一种减轻镍基高温合金感应锭缩孔及缩松的装置及方法，装置包括：锭模和水冷结构，所述锭模包括模身、模底和底砖，模身的内部具有型腔，模身的下端面与模底的上端面相连接，底砖置于模底的上端中部并位于型腔的底部；所述水冷结构用于对锭模的下部和中部进行冷却；所述模身的上部外壁表面均匀涂刷有用于保温的悬浮液，以减缓铸锭上部合金的冷却。本发明通过增强铸锭上部合金的保温及加强铸锭下部合金的冷却，使铸锭在纵向方向上实现从底部到顶部浇口处的顺序凝固，从而建立良好的补缩条件，减轻铸锭的缩孔及缩松缺陷。

摘要： 本发明公开了一种粘土砂造型内置冒口套解决缸盖缩孔、缩松的方法，包括如下步骤：步骤S1、粘土砂模具加工及工艺方案确定，步骤S2、开设补缩冒口，步骤S3、冒口套安装，步骤S4、铸件浇注，步骤S5、铸件抽样检测；本发明的有益效果是，该粘土砂造型内置冒口套解决缸盖缩孔、缩松的方法，通过多次方案试制，选择合适的冒口位置，更改冒口下部结构使冒口有补缩通道，采用造型时内部镶嵌冒口套，中间使用冒口主体作为支撑，放置冒口套由于震实压实而损坏，使在粘土砂缩松部位增设冒口成为可行，有效的解决了缸盖一直存在的缩孔问题，铸件缩松、缩孔废品率基本降为零。

摘要： 一种预防消失模铸造底面缩松缩孔残渣的补缩球，其特征在于：包括补缩球体、补缩通道、固定座、内芯、观察孔、刻度条、滤网、活性炭、液量监控条、提示装置，所述补缩球体连接有补缩通道，所述补缩球体内部分别安装有内芯和液量监控条，所述补缩球体上开设有观察孔，本实用新型增加了内芯的结构，这样配合补缩球体上的观察孔和刻度条，便于把握金属液冲型的程度，增加了液面检测条，若液面在设定时间内没有发生变化，说明铸件已经完成补缩，节约了人力和时间，滤网和活性炭可以对金属液中的残渣和杂质进行过滤吸附，提高了铸件成品的质量，补缩通道通过固定座与模型连接，避免了金属液冲型过程中补缩通道发生的倾斜、脱落等情况，提升了加工效率。

摘要： 本发明提出了一种用于热室压铸的缩孔缩松预测方法，包括：步骤S1，导入配置文件和模型信息，进行求解器前处理，并设置好缩孔缩松算法的控制参数，预测铸件的总收缩量；步骤S2，计算每隔预设时步下的孤立热节的位置和形状信息；步骤S3，根据所述总收缩量计算出当前热节的收缩值，过滤不合理热节信息；步骤S4，当每个热节收缩至限制值以下时，统计该热节信息；步骤S5，对所有记录的热节信息进行汇总，形成缩松分布图并输出至结果文件。

摘要： 本发明公开了一种能有效降低缩孔缩松倾向的球墨铸铁，该球墨铸铁的化学组成成分按重量百分比为：碳C 4.16～4.30%，硅Si 2.45～2.65%，镁Mg0.03～0.05%，铋Bi 0.002～0.005%，硫S 0.008～0.015%，稀土RE 0.01～0.02%，磷P≤0.04%，锰Mn≤0.20%，钛Ti≤0.04%，铬Cr≤0.05%，钒V≤0.05%，铅Pb≤0.02%，砷As≤0.02%，碲Te≤0.002%，锑Sb≤0.005%，硼B≤0.005%，氧O≤0.005%，氮N≤0.006，余量为铁Fe。生产方法包括：电炉熔炼作业、原汤处理要求、铁水处理方法、二次孕育、浇注等过程，浇注后铁水经过混砂、制芯、造型、落砂、清理、检验、防护、入库等程序，得到符合要求的球墨铸铁。本发明能够有效降低缩孔缩松倾向，减小球铁共晶团界面的粗糙程度。

摘要： 本发明公开了无缩孔缩松倾向球墨铸铁铁水的熔炼技术与应用，包括如下步骤：步骤S1、原铁水球化孕育处理，步骤S2、冷却曲线检测，步骤S3、再辉度控制，步骤S4、铸型处理；本发明的有益效果是，该无缩孔缩松倾向球墨铸铁铁水的熔炼技术与应用，共晶成分(其共晶度为“1”)的球墨铸铁其凝固温度区间为零，无初生奥氏体及初生石墨，因此铁水的流动性好、补缩性能好。再把石墨球的析出控制在凝固的中后期(再辉度越低越好)，充分利用石墨的析出膨胀对液态铁水的收缩进行自补缩，那么出现缩孔缩松的倾向也就达到了最小，而形成组织致密的球铁。

摘要： 本发明涉及一种降低Fe‑12Mn‑8.5Al‑0.8C低密度钢芯部缩孔缩松的工艺，该工艺包括真空感应炉冶炼、高温均匀化处理、两次快锻墩拔以及去应力退火等步骤，有效降低了Fe‑12Mn‑8.5Al‑0.8C低密度钢的冶金缺陷，提升了材料的综合力学性能，使Fe‑12Mn‑8.5Al‑0.8C低密度钢在汽车轻量化应用中起到了更加重要的作用。

摘要： 本发明提出了一种用于热室压铸的缩孔缩松预测方法，包括：步骤S1，导入配置文件和模型信息，进行求解器前处理，并设置好缩孔缩松算法的控制参数，预测铸件的总收缩量；步骤S2，计算每隔预设时步下的孤立热节的位置和形状信息；步骤S3，根据所述总收缩量计算出当前热节的收缩值，过滤不合理热节信息；步骤S4，当每个热节收缩至限制值以下时，统计该热节信息；步骤S5，对所有记录的热节信息进行汇总，形成缩松分布图并输出至结果文件。

摘要： 本申请公开了一种汽车差速器壳体销孔位置热冒口无缩孔无缩松砂型结构，包括砂型本体，所述砂型本体上依次围绕排列形成有8个铸件型腔，还包括8个依次间隔设置于所述铸件型腔之间的销孔热冒口，每个所述销孔热冒口分别连接于相邻两所述铸件型腔，每个所述销孔热冒口处分别形成有一个补砂芯，每个所述铸件型腔的轴头位置分别设置2个轴头冷冒口，所述轴头冷冒口成型于内腔坭芯的台阶面，每个所述销孔热冒口分别连接于一个内浇道，所述内浇道连接于横浇道，所述横浇道搭接于过滤网底座，所述过滤网底座连接于直浇道。本发明的优点不仅满足产品加工后缩孔缩松要求，提高工艺出品率和生产效率、方便操作，降低生产成本。

摘要： 一种解决消失模铸造球铁内部缩孔缩松的结构，包括消失模型、预留孔、钢销；消失模型：侧面设有预留孔；钢销：其包含销钉头和销钉杆，所述预留孔内部插接有销钉杆，所述销钉杆的端头固定有销钉头，进一步的，所述预留孔的直径为5mm，所述预留孔的深度为35mm，进一步的，所述销钉头和销钉杆采用低碳钢制成，低碳钢价格相对较低，导热性好，利于散热，进一步的，所述销钉杆的直径与预留孔的直径相同，本解决消失模铸造球铁内部缩孔缩松的结构，不但彻底解决了缩孔缩松的问题，而且容易实现，还降低了生产成本。