减薄率

摘要： 目的针对渐进成形中成形极限测量难的问题,提出一种新的评定成形极限方法。方法选用08Al为实验材料,通过模拟和实验相结合的方法,研究不同板厚下成形极限角和减薄率的关系,提出利用成形极限角和最大减薄率2个参数组合的方法判断薄板的成形极限,并通过数控实验验证提出方法的准确性,分析板厚对单点渐进成形工艺成形极限的影响。结果当板厚为0.8~1.5 mm时,随着板厚的增大,08Al板材的成形极限逐渐增大。结论这2个参数组合的方法可以很好地评价渐进成形工艺的成形极限,对金属板材单点渐进的精密成形具有重要的理论意义和实用工程价值。

摘要： 对飞机翻边带筋肋板零件弯曲成形开裂问题进行研究,以危险区域减薄率为指标,基于数值模拟并结合试验研究了翻边加强筋处凹模结构形式、凸模与凹模间隙、坯料形状对弯曲成形的影响。结果表明,平口式凹模结构较斜坡式能有效抑制翻边加强筋根部的快速减薄;随着凸、凹模间隙增大,危险区域减薄率减小;坯料上设置的缺口有利于材料由加强筋顶部向根部转移,抑制了根部破裂但同时顶部缺口边缘破裂风险加剧。

摘要： 在单点渐进管材翻边成形过程中,由于径向成形力大,容易引起管材起皱、破裂等缺陷,降低了成形质量和精度。现提出一种以球头金属棒代替旋压轮,以变角度形式进行薄壁金属管管端翻边成形的工艺方法,通过改变工具头与成形件之间的瞬时接触状态和材料的变形机理,降低成形力,提高成形质量。为验证该成形工艺的可行性,进行了金属管端单点渐进变角度翻边成形试验。结果表明:利用球头金属棒对管材进行变角度翻边,能够有效减小初始径向成形力,成形件的表面质量较好,表面波动幅度较小。

摘要： 传统空心构件弯曲成形方法(如拉弯成形、压弯成形、推弯成形和绕弯成形等)以及近年兴起的三维自由弯曲成形技术一次仅能加工一根管件,这些弯曲方法难以成形具有三维回转特征的管件,而且加工效率逐渐跟不上工业应用需求。本文对空间管件定/转子式回转弯曲成形技术成形的管材进行有限元仿真,分析在不同工艺参数下成形后的管材残余应力和减薄率,进而得到较好的工艺参数。

摘要： 结合后轮罩量产零件的模面逆向数据及生产工艺参数,研究恒定摩擦参数和动态摩擦参数下后轮罩的成形仿真分析结果与量产零件成形状态的一致性。通过分析研究成形极限图、板料流入量和减薄率数据发现,动态摩擦参数下的成形仿真结果更接近量产零件成形状态,后续的整车同步成形开发应将动态摩擦参数应用到薄板软钢深拉深及铝板拉深类零件的成形仿真分析中。

摘要： 小曲率半径弯管外侧减薄率难以达到国家标准规定、内侧失稳起皱,横截面畸变成为了弯管成形过程未能有效解决的技术难题。为探讨解决1.5D小曲率半径中频弯管过程出现的问题,基于ABAQUS有限元仿真分析软件,以大口径管材为研究对象,对中频感应加热1.5D小曲率半径弯管过程进行有限元数值模拟,探讨不同工艺参数下弯管壁厚变化率的变化情况,基于仿真模拟结果,详细分析了小曲率半径成形弯管的壁厚变化率、横截面形状的变化趋势,反映小曲率半径弯管成形方法的局限性和难以推广的困难,以及从设备上改变工艺参数的方案对小曲率半径弯管的成形质量改进有限。因此提出了施加反弯矩改进减薄率过大的优化方案,并通过结果模拟进行了验证。同时,利用ABAQUS软件良好的二次开发特性,通过用户子程序施加了移动热源,比较好的解决了感应加热弯管成形过程局部中频加热的温度场问题,建立管材弯曲成形过程的弹塑性热应力耦合模型,模拟仿真结果可为实际生产的工艺研究提供一定的指导性。

摘要： 采用滚珠旋压成形技术将Φ10.8 mm×0.5 mm的NCu40-2-1坯料管件加工成壁厚0.1 mm,0.05 mm的超薄壁管。研究发现随着减薄量增大,管件的表面粗糙度呈现缓慢增长趋势,并保持在0.2~0.3μm。检测织构的演变情况发现在滚珠旋压超薄壁管的减薄量超过80%后,随着壁厚减薄率逐步增加,织构相对强度呈先增加后减小趋势。

摘要： 针对某侧围外板成形过程中易发生开裂和面畸变等问题,对零件成形质量影响最大的拉深工序进行研究,基于AutoForm软件设计侧围外板拉深工艺模面,并建立拉深成形仿真有限元模型。通过工艺分析,确定了凸模圆角半径R_(p)、凹模圆角半径R_(d)、拔模角θ、拉深筋半径R_(b)、拉深筋弯曲圆角半径Rw为影响侧围外板成形质量的关键工艺参数,在此基础上设计5因素5水平的正交试验方案,以减小最大减薄率和增大最小主应变作为优化目标对试验结果进行综合评分和极差分析,获得最优工艺参数组合:凸模圆角半径R_(p)为R16 mm,拉深筋半径R_(b)为R8 mm,拉深筋弯曲圆角半径Rw为R4 mm,凹模圆角半径R_(b)为R20 mm,拔模角θ为35°。利用最优工艺参数组合对侧围外板进行成形仿真以及试模验证,获得了无开裂、无面畸变、成形质量良好的零件。

摘要： 以301不锈钢为研究对象,对其圆孔翻边成形过程进行了分析和优化。首先根据传统经验法计算的成形参数确定数值模拟方案,然后利用有限元软件Dyanform对各个方案进行数值模拟计算,对比分析成形后零件最大减薄率、成形高度、成形极限从而确定了310不锈钢翻边件成形时凸模圆角半径和预制孔径最合理的范围,最后用数值模拟确定的最佳凸模圆角半径和预制孔径,进行模具设计并进行生产验证。结果表明,数值模拟确定的最佳的圆角半径RT=5.0mm,预制孔径为d=覬14mm达到生产要求。

摘要： 目的研究精密多步冲压成形过程中圆筒形件出现的成形性问题。方法基于正交试验设计和极差分析方法、BP神经网络建模以及遗传算法得到最优工艺参数,研究制件成形过程中相关工艺参数对减薄率的影响。结果通过正交试验设计和极差分析,获得各参数对极大减薄率的影响主次顺序为拉延摩擦因数>拉延压边力>反拉延摩擦因数>反拉延压边力,相对最优工艺参数如下:拉延摩擦因数为0.200、反拉延摩擦因数为0.100、拉延压边力为50 kN、反拉延压边力为30 kN。极大减薄率的仿真极值为0.1444、极小减薄率的仿真极值为-0.1277;以极大减薄率为成形质量评价指标,经BP神经网络建模并结合遗传算法寻优,获得最优工艺参数如下:拉延摩擦因数为0.200、反拉延摩擦因数为0.159、拉延压边力为55 kN、拉延压边力为40 k N,极大减薄率预测值(0.1349)与仿真值(0.1401)的相对误差仅为3.7%,优化后的制件成形质量良好。结论所提出的方法对量化调整制件的成形工艺具有良好的工程应用价值。

摘要： 通过波纹管液压成形过程数值模拟,分析了加载路径和厚向异性系数对波纹管成形减薄率的影响.比较了台阶形、双线性、单线性和二次曲线等四种轴向进给位移路径对波纹管减薄率的影响,结果表明台阶形和二次曲线路径减薄率较大,单线性路径减薄率次之,双线性路径的减薄率最小.采用先升压后保压的梯度加压曲线,波纹管厚度减薄率随着成形压力的升高而增大.但如果成形压力过低,会因成形压力与轴向进给之间匹配不合理,导致波峰处出现明显皱折的现象.

摘要： 本文研究了钛合金板材热拉深．气胀复合成形工艺，该工艺在传统气胀成形基础上增加预拉深阶段，依靠预拉深进行补料，从而减小壁厚减薄率。在不同加载路径下进行了TA15钛合金板材热拉深-气胀成形试验研究，分析了加载路径对TA15板材热拉深-气胀复合成形凹底筒形件减薄率的影响，发现热拉深-气胀复合成形可有效降低成形件的减薄率、改善壁厚均匀性，并提高成形效率。

摘要： 以316L不锈钢单层波纹管为研究对象,基于响应面法与ABAQUS软件对液压成形工艺参数进行优化,利用Box-Behnken试验设计方法(BBD)选择仿真试验的工艺参数,通过数值仿真得出最大减薄率的响应值,结合最小二乘法建立了反映工艺参数与最大减薄率之间关系的二阶响应面模型.以内压力、模片间距以及管坯壁厚作为设计变量,将最大减薄率作为优化目标,借助Design Expert软件对二阶响应面模型进行优化,发现:壁厚在0.16～0.24mm,模片间距在17.2～21.83mm、内压力在5～8.39MPa范围变化时能够满足最大减薄率在20％以下的要求.并选取其中三种工艺组合进行了有限元模拟验证,与响应面模型的预测值进行了对比,绝对误差分别为0.4％、0.07％、0.26％,从而验证了响应面法应用于波纹管成形工艺参数优化的准确性.

摘要： 本文运用有限元模拟软件ANSYS Workbench的Transient Structural模块对某三层三波Ω形波纹管的液压成形过程进行有限元数值模拟,分析了Ω形波纹管液压成形后各层管坯的应力场、应变场以及波峰处壁厚减薄率和成形后圆度,结果发现:在整个液压成形过程中,卸载前von Mises最大等效应力主要分布在大圆弧上,卸载后von Mises最大等效应力主要分布在大圆弧与小圆弧过渡处且卸载后最大应力水平较卸载前降低了约33.15％;von Mises等效总应变卸载前后的最大值始终分布在波纹管沿波高方向位移最大处附近,且最大值为0.2左右;波纹管成形过程中波高方向弹性回弹量基本相同,为1.70mm左右;该三层三波Ω形波纹管卸载后壁厚减薄率最大可达到14％.

摘要： 依据模具表面摩擦对弯管成形性能的影响规律,利用激光复合织构工艺分别对模具夹块、压块进行激光毛化处理,对防皱板进行激光微造型处理,完成绕弯成形对比试验,采用直接测量法对成型件的外壁减薄率和截面畸变程度进行检测,实验结果表明,复合织构模具比普通模具成型件外壁减薄率降低了0.5％～4.5％,截面畸变程度减轻了0.8％～2％.

摘要： 针对汽车覆盖件冲压成形时,容易出现拉裂、起皱和回弹等缺陷.采用有限元分析软件Dynaform对某汽车A柱内板进行拉延、切边、回弹过程模拟,研究压边力对制件成形的影响规律,通过比较最大减薄率和最大回弹量等质量指标,获得压边力对制件冲压特性的影响规律,给出较合理工艺参数.对制件进行回弹补偿,使最大回弹量减小到2.5mm以下,最终给出修正拉延模具,研究结果对制件实际生产有很重要借鉴作用.

摘要： 为探讨分析波纹管液压冷成形强化效果,根据波纹管成形过程特点,应用ANSYS/LS DYNA软件,通过显式算法建立了波纹管成形过程的数值模拟模型,并运用模型讨论分析了压力对减薄率的影响,结果表明该有限元分析方法可成为讨论波纹管成形过程中减薄率和冷成形强化的有效手段.

摘要： 降低拉深成形连续矩形盒壁板的减薄率对于提高其结构效率具有十分重要的意义。本文通过具有代表意义的双排六矩形盒壁板的拉深试验与ABAQUS有限元模拟研究了不同流动特征区的厚度分布，验证了有限元模拟结果的可靠性。结合模拟和试验结果，探明了此类盒形壁板拉伸成形不同区域的材料流动规律，提出了降低该类壁板拉深成形减薄率的矩形盒结构设计准则与工艺润滑措施。

摘要： 随着技术发展,薄规格热轧酸洗钢板得到广泛应用.本文以SAPH310-B为研究对象,对比冷轧薄板B180P2,进行驾驶室横梁零件的成形性能研究.通过对比其成形性能及CAE模拟结果,进行以热(SAPH310-B)代冷(B180P2)可行性分析.研究结果表明:薄规格热轧酸洗板SAPH310-B具有较好机械性能,同时具有良好的成形性能,能够生产出满足设计要求的商用车驾驶室零件,可以代替冷轧板B180P2进行零件生产.

摘要： 随着技术发展,薄规格热轧酸洗钢板得到广泛应用.本文以SAPH310-B为研究对象,对比冷轧薄板B180P2,进行驾驶室横梁零件的成形性能研究.通过对比其成形性能及CAE模拟结果,进行以热(SAPH310-B)代冷(B180P2)可行性分析.研究结果表明:薄规格热轧酸洗板SAPH310-B具有较好机械性能,同时具有良好的成形性能,能够生产出满足设计要求的商用车驾驶室零件,可以代替冷轧板B180P2进行零件生产.

摘要： 本申请提供了一种减薄砂轮及其组件、减薄碳化硅衬底及减薄方法与应用，涉及碳化硅加工技术领域。该减薄砂轮包括砂轮底座由多个减薄齿沿砂轮底座的周向依次首尾连接而成的减薄基底，减薄基底不含金刚石固体。该减薄砂轮能够避免在减薄碳化硅过程中造成深浅不一的划痕，能降低碳化硅衬底的损耗和加工成本。含上述减薄砂轮的碳化硅减薄组件能有效地对碳化硅进行减薄。采用上述组件进行减薄操作，可降低减薄后碳化硅衬底表面的划伤深度，甚至降低碳化硅衬底表面的损伤层，提高减薄后衬底表面的光洁度，此外，还能减少减薄过程中的衬底破损率，提高衬底加工的合格率。所得的减薄碳化硅衬底表面光洁，合格率高，其可进一步用于加工半导体器件。

摘要： 本发明提供一种拉深减薄罐用树脂包覆金属板，其通过拉深减薄成形而被做成罐体，该拉深减薄罐用树脂包覆金属板的特征在于，在金属板的成为罐外表面的面具备树脂层，所述树脂层由在90°C～150°C的温度范围内储能模量为500MPa以下且在90°C～150°C的温度范围内断裂伸长率为100％以上的树脂构成。

摘要： 本发明公开了一种OLED面板减薄装置、减薄系统及减薄方法，本发明的OLED面板减薄装置主要包括旋转机架、流体导管及旋转机架腔，旋转机架固定安装于旋转机架腔内，流体导管的端口位于旋转机架中心位置的正上方，其原理是通过旋转机架旋转产生的离心力使刻蚀液由OLED面板的中心向外均匀扩散，进而实现OLED面板的刻蚀和减薄；本发明还公开了基于该OLED面板减薄装置的OLED面板减薄方法，该减薄装置及方法克服了浸泡式减薄中刻蚀液因污染造成减薄品质降低的不足，同时克服了喷淋式减薄中易形成凹点、刻蚀厚度不均等问题。

摘要： 本发明提供一种极薄玻璃减薄承载装置，包括承载框、密封盖以及防倒结构，所述承载框的两端开口，且一端开口大，另一端开口小，所述承载框内安装有密封框以及护边结构，所述密封盖与开口大的端部密封安装，且在该密封盖上设有输气端口，所述防倒结构包括位于在所述承载框内的吸盘，所述吸盘安装有滑杆，该滑杆的另一端贯穿密封盖，且可与所述密封盖相对滑动。本发明，由于采用了护边结构，便于玻璃的侧边，也便于密封框与玻璃四周面相接触，另一方面是便于在上述密封过程及密封后保证密闭空间的气密性。设置了防倒结构，在玻璃加工时可以保证玻璃稳固的，同时在玻璃加工完毕后，使得玻璃便于取下。

摘要： 本申请提供了一种减薄砂轮及其组件、减薄碳化硅衬底及减薄方法与应用，涉及碳化硅加工技术领域。该减薄砂轮包括砂轮底座由多个减薄齿沿砂轮底座的周向依次首尾连接而成的减薄基底，减薄基底不含金刚石固体。该减薄砂轮能够避免在减薄碳化硅过程中造成深浅不一的划痕，能降低碳化硅衬底的损耗和加工成本。含上述减薄砂轮的碳化硅减薄组件能有效地对碳化硅进行减薄。采用上述组件进行减薄操作，可降低减薄后碳化硅衬底表面的划伤深度，甚至降低碳化硅衬底表面的损伤层，提高减薄后衬底表面的光洁度，此外，还能减少减薄过程中的衬底破损率，提高衬底加工的合格率。所得的减薄碳化硅衬底表面光洁，合格率高，其可进一步用于加工半导体器件。

摘要： 本发明公开了一种玻璃减薄预处理液、玻璃减薄预处理及玻璃减薄的方法，所述玻璃减薄预处理液中包括质量分数为1～40％的金属氢氧化物溶液、质量分数为0.1～5％的硅酸盐溶液、水，经本发明所述的玻璃减薄预处理液预处理之后的玻璃，再经减薄处理后其表观良好，良率为86.0±2.0％，凹点、划伤等表面缺陷比例为12.0±2.0％，板厚CPK≥1.35，板厚差值≤7μm。

摘要： 本发明提供一种拉深减薄罐用树脂包覆金属板，其通过拉深减薄成形而被做成罐体，该拉深减薄罐用树脂包覆金属板的特征在于，在金属板的成为罐外表面的面具备树脂层，所述树脂层由在90°C～150°C的温度范围内储能模量为500MPa以下且在90°C～150°C的温度范围内断裂伸长率为100％以上的树脂构成。

摘要： 本发明公开了一种OLED面板减薄装置、减薄系统及减薄方法，本发明的OLED面板减薄装置主要包括旋转机架、流体导管及旋转机架腔，旋转机架固定安装于旋转机架腔内，流体导管的端口位于旋转机架中心位置的正上方，其原理是通过旋转机架旋转产生的离心力使刻蚀液由OLED面板的中心向外均匀扩散，进而实现OLED面板的刻蚀和减薄；本发明还公开了基于该OLED面板减薄装置的OLED面板减薄方法，该减薄装置及方法克服了浸泡式减薄中刻蚀液因污染造成减薄品质降低的不足，同时克服了喷淋式减薄中易形成凹点、刻蚀厚度不均等问题。

摘要： 本发明提供一种极薄玻璃减薄承载装置，包括承载框、密封盖以及防倒结构，所述承载框的两端开口，且一端开口大，另一端开口小，所述承载框内安装有密封框以及护边结构，所述密封盖与开口大的端部密封安装，且在该密封盖上设有输气端口，所述防倒结构包括位于在所述承载框内的吸盘，所述吸盘安装有滑杆，该滑杆的另一端贯穿密封盖，且可与所述密封盖相对滑动。本发明，由于采用了护边结构，便于玻璃的侧边，也便于密封框与玻璃四周面相接触，另一方面是便于在上述密封过程及密封后保证密闭空间的气密性。设置了防倒结构，在玻璃加工时可以保证玻璃稳固的，同时在玻璃加工完毕后，使得玻璃便于取下。

摘要： 本发明公开了一种提升减薄机稼动率的新型工艺，其新型工艺包括以下步骤：S1、首先将硅片放置到片篮内部进行实时储存，并且将存放好硅片的片篮放置在载台上，通过启动控制片叉机械手去进行取片，片叉机械手取片后将片子放置在定心台，将定心台上的硅片通过相机进行拍照检测后，通过搬运机械手将片子搬到研磨台上进行研磨；S2、然后研磨结束通过搬运机械手将片子搬运到甩干台上，将其中搬运机械手的旋转轴速度进行实时提高，将片叉机械手的取片速度进行实时提高。本发明通过采用新的工艺参数，在不影响制程能力的情况下，使得单机产能大幅提升20％，使得每四台机可节省一台设备采购资金，大大降低了工厂人机比。