拉深

摘要： 对某车型座椅座盆结构进行分析,制定了两工序拉深复合成形工艺,并开发了相应的成形模,可一次定位成形大深度的凸凹形状,通过将拉深深度和翻边高度进行协调设计,避免了拉深深度过深而产生开裂和翻边高度过高引起的起皱。该工艺减少了成形工序数、模具副数和2道拉深工序间的研配工作,提高了生产效率和材料利用率。

摘要： 热等静压HIP是铍材成型生产的重要组成部分。简述了热等静压用半球形钢包套的工艺要求,提出了使用冲压拉深模具加工半球形包套的加工方法,讲述了包套拉深模具的设计,着重讲述了模具设计的要点,以及包套的使用效果。

摘要： 前围加强板造型为凸字形弯曲结构,传统冲压方案采用拉深工艺,为提升材料利用率并降低零件生产成本,基于Autoform软件对零件进行成形工艺优化。结果显示,通过优化零件结构及工艺方案,前围加强板采用落料成形工艺能满足冲压成形性要求,材料利用率由50%提升至71%,并在新车型上进行推广应用。

摘要： 目的改善台阶盒形件拉深成形时凸缘区起皱和圆角区开裂的缺陷。方法理论分析了起皱和开裂产生的原因,利用有限元模拟分析了压边力大小、凹模运行方式和板料形状对台阶盒形件拉深成形的影响,采用实验验证了有限元模拟结果的准确性。结果长方形板料拉深成形时,4个角部相比直边部位流动阻力更大,直边部位材料过度向模具型腔内流动,造成凸缘区周向压应力过大,进而引起起皱,当零件拉深深度较大时,圆角部位材料变形剧烈且材料流动不均匀,极易产生开裂;采用20 kN的压边力、梯形的凹模向下运行方式和类椭圆形板料的工艺参数可以控制材料流动,使板料变形均匀并改善凸缘区起皱和圆角区开裂缺陷。结论有限元模拟可为冲裁工艺参数的选取提供理论指导。

摘要： 翼子板造型复杂程度决定表面质量控制难度,提升其表面质量集中在模具零件型面的间隙研配上。通过对模具零件型面间隙合理研配和工艺补偿,可以提升成形制件的尺寸精度,使整车造型特征更加清晰,光影反射效果更好,提升整车精致感。

摘要： 结合后轮罩量产零件的模面逆向数据及生产工艺参数,研究恒定摩擦参数和动态摩擦参数下后轮罩的成形仿真分析结果与量产零件成形状态的一致性。通过分析研究成形极限图、板料流入量和减薄率数据发现,动态摩擦参数下的成形仿真结果更接近量产零件成形状态,后续的整车同步成形开发应将动态摩擦参数应用到薄板软钢深拉深及铝板拉深类零件的成形仿真分析中。

摘要： 通过介绍后门外板门把手的造型结构和后门外板成形工艺,分析车门把手凹坑产生机理,结合软件分析验证整改方案,提升整改方案有效性,调试过程中采用分次拉深闭合的方式确认门把手表面质量,通过门把手局部浅拉深和后工序整形的方法提高车门把手成形质量,为车门外板整改提供借鉴经验。

摘要： 通过对环形压铁的结构工艺性进行详细分析和理论计算,得到产品的初步落料尺寸134mm和相对厚度1.49、相对高度0.22,得出能够一次拉深成形并且需要使用压边圈的结论.对模具设计的两个方案进行了对比,选择复合模.介绍了复合模的总体结构特点和工作过程以及凸模、凸凹模、橡胶圈等几个核心零件的设计,经过试验该模具能够满足产品生产的需要.

摘要： 导向器挡板属于无凸缘的筒形正反拉深件,产品形状特殊尺寸比较大,加工难点在于展开尺寸计算和拉深成形。经估算,产品属于深拉深件,需2~3次拉深,中间涉及拉深起皱、拉深壁裂、拉深压边力不足、拉深发热大损伤模具等一系列问题需要克服,该产品制造合格主要是模具设计合理,因此本文主要论述其模具设计。

摘要： 影响筒形件的拉深工艺的参数有凸凹模间隙、压边力、凸凹模圆角半径和冲压速度等.为了探究不同因素对于拉深工艺的影响大小,采用有限元模拟分析了前3个工艺参数对高强度钢筒形件拉深成形的影响,并对筒形件不同位置的厚度及硬度进行测试分析.结果表明,前3个工艺参数因素对筒形件最大减薄率和最大增厚率影响主次并不一样,其中对最大减薄率影响主次顺序为:凸凹模圆角半径→凸凹模间隙→压边力,对最大增厚率影响主次顺序为:压边力→凸凹模圆角半径→凸凹模间隙.模拟得出了试验钢较好的拉深工艺参数组合,模拟结果与试验结果均是在凸模圆角出现最大减薄,在法兰边缘出现最大增厚,且模拟值与试验值接近;试验钢经拉深成形后,硬度值均大于拉深前,其中筒形件底部变化最小,法兰区变化最大.

摘要： 以某离合器端盖为研究对象，基于Dynaform分析软件对带凸缘筒类零件拉深成形过程进行了数值模拟，获得了该类零件在拉深时应变及壁厚减薄率的分布规律，并通过实验验证了有限元模型的合理性。通过比较J31—315B普通压力机与等公称压力的GP2S—S300伺服压力机的滑块运动方式，得出拉深成形时滑块运动方式对制件成形质量的影响规律。结果表明，采用阶梯式滑块运动模式可以有效提高拉深成形质量，降低制件破裂的危险。

摘要： 使用板料模拟拉深试验机对金属冲压油进行拉深性能测试,筛选并确立了用于评价金属冲压油的测试条件,可有效地区分不同质量的金属冲压油,对润滑剂性能做出合理评价。

摘要： 针对不锈钢板拉深时产生缺陷的原因进行的分析,提出了解决措施,并提出了减少汽车消声器壳成形缺陷的对策,取得了较好的效果.

摘要： 自然增压充液拉深是一种综合了液体压边、摩擦保持、流体润滑、径向推力和预胀形优点的充液拉深方法.这里阐明了该方法对计算机智能化控制系统的要求,在YES-100试验机上建立了相应的计算机控制系统,通过对PCL-818数据采集卡的扩展实现了多种输入、输出量的采集与控制.使用Visual C++和ODBC编写了智能化充液拉深控制程序,主程序可以分为三个部分:工艺参数设定、实时过程控制和智能化模块,有效保证了筒形件充液拉深过程的有序进行和液体压力闭环控制.

摘要： 金属板材冲锻复合塑性成形工艺是近年来新兴的复合塑性成形方法，针对双筒形工件内侧壁增厚的特点，设计了拉深与镦锻增厚相结合的冲锻成形工艺，利用试验研究了凸凹模与底部固定凹模的平面间隙、内外滑块速度匹配关系和反拉深高度对强力反拉深的影响，并优化了反拉深和内侧壁镦锻的工艺参数，获得了理想的试件。

摘要： 本文介绍了传统压边力控制技术,分析复杂拉深件特点,指出复杂拉深件所需要的压边力既是行程的函数,也是位置的函数.综述国内外变压边力控制技术的研究现状,其中重点介绍随行程变化的变压边力理论控制曲线和不同的变压边力加载模式,以及随位置变化的变压边力控制方法.探讨变压边力控制技术的发展趋势.

摘要： 本文用动力显式有限元模拟软件Stampack对盒形件拉深成形过程进行模拟,获得了关于成形过程的各种信息,据此可预测其成形结果及可能出现的质量问题,为模具数字化设计提供理论支持。

摘要： 对于薄板类零件而言,无论是利用整体模具成形还是多点成形,影响成形零件质量的关键因素是起皱.为了防止薄板类零件成形过程中产生起皱,尽量提高薄板类零件的变形量,研制了一种适合于多点成形的新型柔性压边装置,依据成形件的工艺特点、变形大小、材料特性及其弹性模量和成形零件形状可以确定压边力的大小,且与板料直接接触的柔性压边圈随成形零件的形状不同而也有所变形.介绍了多点成形压力机专用的柔性压边装置的工作原理、工作过程、布置结构、力学分析、成形力及压边力的计算.阐述了实际使用过程中的压边力和成形力的调节方法及柔性压边力实现了数字无级调压,通过调节柔性压边力,明显改善薄板类零件的成形质量.

摘要： 对于薄板类零件而言,无论是利用整体模具成形还是多点成形,影响成形零件质量的关键因素是起皱.为了防止薄板类零件成形过程中产生起皱,尽量提高薄板类零件的变形量,研制了一种适合于多点成形的新型柔性压边装置,依据成形件的工艺特点、变形大小、材料特性及其弹性模量和成形零件形状可以确定压边力的大小,且与板料直接接触的柔性压边圈随成形零件的形状不同而也有所变形.介绍了多点成形压力机专用的柔性压边装置的工作原理、工作过程、布置结构、力学分析、成形力及压边力的计算.阐述了实际使用过程中的压边力和成形力的调节方法及柔性压边力实现了数字无级调压,通过调节柔性压边力,明显改善薄板类零件的成形质量.

摘要： 对于薄板类零件而言,无论是利用整体模具成形还是多点成形,影响成形零件质量的关键因素是起皱.为了防止薄板类零件成形过程中产生起皱,尽量提高薄板类零件的变形量,研制了一种适合于多点成形的新型柔性压边装置,依据成形件的工艺特点、变形大小、材料特性及其弹性模量和成形零件形状可以确定压边力的大小,且与板料直接接触的柔性压边圈随成形零件的形状不同而也有所变形.介绍了多点成形压力机专用的柔性压边装置的工作原理、工作过程、布置结构、力学分析、成形力及压边力的计算.阐述了实际使用过程中的压边力和成形力的调节方法及柔性压边力实现了数字无级调压,通过调节柔性压边力,明显改善薄板类零件的成形质量.

摘要： 本发明涉及一种用于对持续地供应的薄膜幅材（1）进行深拉的深拉装置、从属的包装机器以及相应的方法。设置有周期地调时的、从开始位置（6）一起移动到终止位置（7）并且从其处移动回到所述开始位置（6）的成型站（8），其中，各个规格板（41、42、43、44）按顺序地首先与成型真空机构（11）并且然后与随后的保持真空通道（12）被带到连接中。所述成型真空机构（11）是周期地运动的成型站（8）的一部分。所述保持真空通道（12）包括两个接合到彼此中的伸缩式通道区段（13、14），其中，第一伸缩式通道区段（13）是所述周期地运动的成型站（8）的一部分，并且其中，第二伸缩式通道区段（14）位置固定地相对于固定的机器支架（2）进行装配。

摘要： 该汽车构造部件用拉深成形体其拉深强度是980MPa以上，2个第一凸棱线部、第二凸棱线部及凹棱线部的曲率半径都是30mm以下，角壁的拐角半径是30mm以下，作为顶板部与朝外凸缘的离开距离的成形深度是40mm以上。

摘要： 本发明涉及一种用于拉深压力机(10)的液压拉深垫(17)。液压拉深垫(17)包括至少一个液压缸(21)，该液压缸(21)包括致使合力(G)作用在金属片定位环(20)上的活塞杆(27)。液压缸(21)包括液压工作回路(37)，借助于该液压工作回路(37)可以在工作方向(Z)上产生作用在环部(28)上的液压工作力(A)，可以在环部(28)的两侧施加力。弹簧力(F)作用在活塞(26)上，其独立于由液压工作回路(37)所产生的作用在液压缸(21)的活塞(26)上的工作力(A)。由弹簧装置(45)产生弹簧力(F)。弹簧力(F)不进行控制也不进行调节但却被预设。

摘要： 本发明提供一种拉深减薄罐用树脂包覆金属板，其通过拉深减薄成形而被做成罐体，该拉深减薄罐用树脂包覆金属板的特征在于，在金属板的成为罐外表面的面具备树脂层，所述树脂层由在90°C～150°C的温度范围内储能模量为500MPa以下且在90°C～150°C的温度范围内断裂伸长率为100％以上的树脂构成。

摘要： 本发明公开了一种深筒件拉深模具和高速拉深工艺，属于塑性材料加工领域。该模具包括互相配合的凸模和凹模，所述凸模包括圆柱凸台，所述凹模具有上端开口的拉深槽，所述拉深槽内从上到下依次设置有圆台段、定径段和圆筒段，所述定径段的直径基本等于每一步拉深减薄后的工件直径；所述圆筒段的直径大于定径段的直径0.5mm～2mm。该工艺通过设置合理的拉深工艺参数和配合上述模具，能够在保证成品深筒件不产生较大质量缺陷的情况下，以较高的深冲速度进行拉深，有效地提高了深筒件的生产效率。

摘要： 一种铝合金微拉深杯的深冷微拉深工艺，以铝合金箔材为原料，将其加工成一定尺寸的片状材料，放入液氮中进行冷却，冷却10‑20分钟，温度被均匀冷却到‑190±2°C；然后取出，进行深冷微拉深变形，生产出高性能的铝合金微拉深杯，深冷微拉深变形是在微拉深变形过程中，采用喷枪喷射液氮气体进行冷却和润滑。本发明的主要原理为利用超低温塑性变形，使铝合金的强度与韧性同步提高，与此同时，利用微拉深成形技术，制备出直接应用的高性能零部件。采用深冷微拉深技术适合于制备铝合金微拉深杯。该铝合金微拉深杯在微电子等领域具有广阔前景。

摘要： 该汽车构造部件用拉深成形体其拉深强度是980MPa以上，2个第一凸棱线部、第二凸棱线部及凹棱线部的曲率半径都是30mm以下，角壁的拐角半径是30mm以下，作为顶板部与朝外凸缘的离开距离的成形深度是40mm以上。

摘要： 本发明提供一种拉深减薄罐用树脂包覆金属板，其通过拉深减薄成形而被做成罐体，该拉深减薄罐用树脂包覆金属板的特征在于，在金属板的成为罐外表面的面具备树脂层，所述树脂层由在90°C～150°C的温度范围内储能模量为500MPa以下且在90°C～150°C的温度范围内断裂伸长率为100％以上的树脂构成。

摘要： 本发明涉及一种用于拉深压力机(10)的液压拉深垫(17)。液压拉深垫(17)包括至少一个液压缸(21)，该液压缸(21)包括致使合力(G)作用在金属片定位环(20)上的活塞杆(27)。液压缸(21)包括液压工作回路(37)，借助于该液压工作回路(37)可以在工作方向(Z)上产生作用在环部*(28)上的液压工作力(A)，可以在环部*(28)的两侧施加力。弹簧力(F)作用在活塞(26)上，其独立于由液压工作回路(37)所产生的作用在液压缸(21)的活塞(26)上的工作力(A)。由弹簧装置(45)产生弹簧力(F)。弹簧力(F)不进行控制也不进行调节但却被预设。优选地，弹簧力(F)仅是活塞(26)相对于缸壳体(25)的位置或地点的函数。作用在活塞(26)上的合力(G)是工作力(A)和弹簧力(F)的向量加起来的结果。

摘要： 本发明公开了一种深筒件拉深模具和高速拉深工艺，属于塑性材料加工领域。该模具包括互相配合的凸模和凹模，所述凸模包括圆柱凸台，所述凹模具有上端开口的拉深槽，所述拉深槽内从上到下依次设置有圆台段、定径段和圆筒段，所述定径段的直径基本等于每一步拉深减薄后的工件直径；所述圆筒段的直径大于定径段的直径0.5mm～2mm。该工艺通过设置合理的拉深工艺参数和配合上述模具，能够在保证成品深筒件不产生较大质量缺陷的情况下，以较高的深冲速度进行拉深，有效地提高了深筒件的生产效率。