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全国2016年轻金属学术年会

全国2016年轻金属学术年会

  • 召开年：2016
  • 召开地：郑州
  • 出版时间： 2016-10-11

主办单位：中国有色金属学会;河南省有色金属学会

会议文集：全国2016年轻金属学术年会论文集

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  • 摘要：本文以球形氧化铝为原料,加入粘结剂、增塑剂和水后充分混合,经炼泥、挤压成型工艺制备支撑体坯件,坯件经干燥、烧结,制备出陶瓷支撑体;以球形氧化铝为原料,采用悬浮液浸涂法在陶瓷支撑体上涂膜,经烘干后形成过渡层;以铝盐为原料,采用原位成胶法在过渡层表面涂覆溶胶制膜液,将湿膜晾干、烘干、焙烧,自然降温即得到氧化铝生产洗涤用氧化铝陶瓷超滤膜.本文所制备的氧化铝生产洗涤用陶瓷超滤膜颗粒均匀,具有良好的化学稳定性好,耐腐蚀、耐高温、耐酸碱;顶膜平均孔径50-200nm,无裂纹和针孔等缺陷;膜抗压强度＞10kg/cm2,抗弯强度＞8kg/cm2,纯水通量＞601/m2.h.KPa.
  • 摘要：氧化铝作为电子灌封胶的一种重要无机填料,本文对其在电子灌封胶中的应用:表面改性、氧化铝用量、粒径选择等做了综述分析,并在现有工作的基础上,展望了未来研究工作的重点.不同粒径的氧化铝由于比表面积不同，对灌封胶的粘度、沉降性能及固化后的力学性能和导热系数的影响也不同。为了兼顾力学性能和加工性能，适宜选用不同粒径的氧化铝进行混合填充。不同粒径的氧化铝并用可以使小粒径颗粒嵌入大粒径颗粒的空隙，形成比较紧密的堆积，有利于形成有效的导热网络.而填充单一粒径的氧化铝则没有这个效果。
  • 摘要：本文采用热重分析、X-射线衍射、扫描电子显微镜等分析测试手段,系统研究了粉碎对氢氧化铝到α-Al2O3的相变过程的影响;结果表明:氢氧化铝粒度越小,脱水速率越快,粉碎可以促进过渡相氧化铝到α-Al2O3的物相转变.粉碎过程可以促进氢氧化铝的脱水，使氢氧化铝加速转变成为氧化铝。粉碎对过渡相氧化铝到a-AIzOs的物相转变过程有促进作用，粉碎过程导致系统表面能增加，从而在高温下促进过渡相氧化铝到α-Al2O3，的物相转变。
  • 摘要：基于铝酸钠溶液碳化法,结合增浓法工艺制备拟薄水铝石,研究探讨了生产过程中各个因素对拟薄水铝石的物化性能的影响,制得的产品孔容分别为0.35～0.6ml/g,0.6～0.8ml/g,0.8～0.95ml/g以及0.95ml/g以上,产品孔径分布更集中,其中40～100埃间的孔占66％,40～150埃之间的占85％以上.
  • 摘要：中国氧化铝赤泥排放量大,综合利用率低.在分析了拜耳法赤泥的化学成分、物相组成、微观形貌和粒度分布的基础上,开展拜耳法赤泥湿法烟气脱硫工业化试验研究.通过控制合理的工艺条件,在保证赤泥料浆pH值5.6以上,赤泥脱硫效率大于99％,排放烟气的SO2浓度在35mg/m3以下,满足国家标准排放要求.经过计算,1吨赤泥(干基)吸收SO2约180kg.脱硫赤泥的Na2O含量降至0.63％,脱碱率高达88％.通过拜耳法赤泥湿法烟气脱硫,实现了烟气SO2达标排放和赤泥脱碱双重目的.脱硫赤泥碱性低,有利于其在建材、路基等领域的综合利用.
  • 摘要：针对拜耳法生产氧化铝过程中排放的高碱性赤泥无法大规模处理这一世界性难题,提出了钙化-碳化法低成本、大规模综合利用赤泥新工艺.本文以中国的一水硬铝石溶出赤泥为原料,研究了温度、钙硅比及液固比等重要条件对赤泥钙化转型过程的影响.实验表明,一水硬铝石赤泥适宜的钙化条件为:温度160℃,钙硅比2.5∶1,液固比3∶1.钙化转型后,赤泥中的w(Na2O)由6.70％降至0.35％.XRD分析表明,钙化转型后,赤泥中的含碱物相消失,钙化过程产生的主要物相为水化石榴石.
  • 摘要：本文主要讨论从电弧炉布袋收尘得到的棕刚玉烟尘中分离及回收镓的试验过程与结果,以求对废弃资源的有效利用提供有益的技术借鉴.本试验对棕刚玉烟尘进行的溶出、萃取、反萃回收金属镓的试验得到了满意的效果,镓的综合回收率达到80％以上.本实验对棕刚玉烟尘进行的溶出、萃取、反萃回收金属嫁的试验得到了满意的效果，嫁的综合回收率达到80%以上。用H2SO4溶液溶出刚玉烟尘中稼时，溶出液H2SO4浓度为25%-30%,L/S为20，溶出温度100℃,溶出时间为1-2小时时，嫁的溶出率可超过80%.萃取操作条件:萃取液浓度H2SO4为2mo1/L，络合剂NaCl的添加量为50g/L，相比1:1-1:3，温度50℃，时间10分钟时，用10%TOA＋90%煤油作萃取、稀释剂，可有效萃取出原液中的嫁。在相比O/A=1:1，温度50℃混合时间10分钟时，选浓度为0.01-0.1mol/LH2SO4;对嫁反萃，反萃率可达88%以上。
  • 摘要：本文就通过对煤炭发热量测定时影响因素的方面和途径进行分析,并提出整改措施,以提高煤炭发热量测定的精确度.针对在测定影响煤炭发热量的因素提出相应的对策，会使该措施更具有目的性和针对性，也更容易从因素中提出更好的整改措施。对于煤样喷溅这个因素，要对该实验进行重新测定，确保煤样与点火丝的链接是牢靠的;内筒水量这一因素要进行严格细致的测量，确保把误差控制在合理的范围内;有关搅拌机和搅拌速度方面的因素的整改措施为要经常对搅拌机进行维护和保养，确保搅拌机的质量，保证其在实验过程中的功能正常发挥;对于热容量这个因素要对其进行精密的科学计算，确保得出热容量值于发热量值所处的温度是在同一个温度范围内;同样对内筒水温也要进行精确测量，确保整个实验数据的科学性、室温这个因素同样也有相应的整改措施，对室温进行严格的监控，确保室温在15℃到35℃的温度范围内浮动。
  • 摘要：本文通过对高铁低品位铝土矿化学成分及矿物组成的分析,提出了磨矿过程物理选矿的可行性,并通过几种工艺路线的比选,提出了经济处理该矿石的氧化铝生产工艺技术路线.采用焙烧脱硅处理来提高矿石品位的技术思路是可以实现的，但在当前试验条件下预处理后精矿的溶出性能较差。采用新型串联法工艺处理该铝土矿，赤泥烧结熟料氧化铝和氧化钠的溶出率都相对较低。采用湿法串联工艺处理该铝土矿，与直接采用拜耳法工艺相比，氧化铝溶出率可提高10%，赤泥中的氧化钠可降至1%以下。从氧化铝溶出率、氧化钠回收率、能源消耗以及赤泥的安全堆存及综合利用的角度考虑，湿法串联比直接采用拜耳法工艺、焙烧化学脱硅后溶出工艺以及新型串联法工艺处理该铝土矿更有优势。
  • 摘要：本文模拟三水铝石矿溶出条件研究了145℃下不同时间形成的脱硅产物及其含量对铝酸钠溶液稳定性的影响规律及其机理.结果表明,145℃脱硅条件下形成的水合铝硅酸钠由无定形沸石、方钠石和沸石组成,随着脱硅时间的延长,脱硅产物的结晶度逐渐增加,沸石的含量逐渐增加,方钠石的含量逐渐降低.提高脱硅产物的结晶度和沸石的含量有利于提高铝酸钠溶液的稳定性.随着脱硅反应时间的延长,铝酸钠溶液添加脱硅产物后的水解速率常数逐渐降低.同时,脱硅产物的生成量越大,拜耳法过程铝酸钠溶液的水解程度越大.
  • 摘要：本文详尽分析了高铝粉煤灰的理化特性和各种粉煤灰生产氧化铝技术的特点、存在问题及应用情况,简要介绍了中铝"高温碱浸法"试验研究结果,提出了对中国利用高铝粉煤灰生产氧化铝的技术展望.通过含氯化铝和氯化铁电解质体系的相平衡和溶液理论模型的研究，提出除去Fe,Mg,Ca等杂质的新工艺技术，以解决有机溶剂萃取除铁成本高的问题。铝“高温碱浸法”优化，缩短流程和产业化装备开发，开展进一步的工艺优化和使用高效装备，缩短流程，实现残渣减量化和生产成本与目前采用传统铝土矿冶炼成本相当。开展残渣综合利用研究，利用残渣制备重金属离子吸附剂和轻质保温材料。
  • 摘要：本文通过对超高浓度铝酸钠溶液表面张力和粘度测定,系统深入地研究了超高浓度铝酸钠溶液晶种分解过程,详尽论述了采用特别的降温梯度和二段添加晶种提高分解率和优化产品粒度和强度的试验研究结果,在在Nx200g/L、αk1.40～1.42、分解时间80小时的条件下,分解率达到48％以上,产品质量达到砂状标准.
  • 摘要：本文对于铝酸钠溶液的碳分与种分的一段和两段分解制度进行了简述,并对其产物的物化性能做了对比分析,指出在研发及生产过程中可能产生的误区,对于提高生产效率和产品质量及降低生产成本,具有一定的指导意义.从SEM显微形貌看，氢氧化铝颗粒的组成是由一些基本结构单元组成的多晶集合体。根据其结构可以分为三类:径向长大型、镶嵌型和混合型。径向长大型的氢氧化铝组成的单元数较少，尺寸较大，在晶种分解过程中晶体以长大为主;而镶嵌型由大量尺寸较小的小晶粒镶嵌而成，在晶种分解过程中以附聚和填充为主。氧化铝强度由氢氧化铝的结构决定，可从氢氧化铝颗粒的显微形貌定性分析焙烧后氧化铝产品强度的大小。径向长大型颗粒的强度差，易磨损;镶嵌型的颗粒则强度高.
  • 摘要：本文针对氯化铝溶液直接热解过程进行了两种炉型正交试验及物性分析,主要研究内容及取得的成果如下:丙烷炉中喷雾热解产物中氯含量在热解温度600℃、喷雾压力0.3MPa和氯化铝溶液浓度10％的条件下可达到3.14％,喷雾热解产物XRD图形平滑而无明显峰线,产物颗粒多呈块状,多孔;电阻炉中喷雾热解产物中氯含量在热解温度1000℃、喷雾压力0.3MPa和氯化铝溶液浓度10％的条件下可达到0.42％,喷雾热解产物XRD图形有明显峰线,产物主要是γ-Al2O3,产物颗粒多呈颗粒状或片层状;对丙烷燃烧喷雾热解炉及电炉热解过程的正交实验研究表明:丙烷加热炉温度和溶液浓度对热解过程具有一定的影响;电炉条件下温度为显著性因素,溶液浓度及载气压力均为对指标具有一定性影响因素.与丙烷炉相比,管式电阻炉喷雾热解性能更好.
  • 摘要：本文概述了硫对氧化铝生产的危害,重点介绍了焙烧铝土矿脱硫的基本原理,分析了焙烧铝土矿微观结构的变化,探讨了焙烧条件对铝土矿脱硫效果的影响,同时展望了该技术的工业应用前景.目前主要采用马弗炉、回转窑以及流化床焙烧炉3种设备进行焙烧预处理。研究结果表明，在相同焙烧条件下，流态化焙烧脱硫速率明显高于马弗炉和旋转管式炉脱硫速度，但是流态化预处理所需温度要略高于马弗炉和旋转管式炉。在流态化焙烧过程中，矿石与空气接触比较充分，其脱硫速率比其他焙烧方式快，焙烧时间相应缩短，减少了矿石中一水硬铝石相向纯刚玉相转变的时间，焙烧矿中α-Al2O3拥有相对较高的活性，因此其溶出效果比马弗炉和旋转管式炉焙烧矿好。
  • 摘要：本文分析了叶滤渣的化学成分,对叶滤渣浆液进行了加入添加剂的浓密试验,对分离底流加入石灰乳进行了脱铝试验.在此基础上提出了两种叶滤渣回收工艺,方案一对叶滤渣浆液液固沉降分离，液相返回到粗液槽，含附液的底流用循环母液反冲到原料制备系统;方案二中对方案一分离底流再进行脱铝、提升溶液分子比，减少附液对原料制备的影响。两个方案均对叶滤渣固相进行了有效的回收，方案一流程简单，可实施性强;方案二流程较复杂，但能够减少滤饼附液对原料制备的影响。叶滤渣回收能够降低氧化铝及石灰单耗,能减少赤泥排放,是目前氧化铝生产节能降耗重要研究方向之一.
  • 摘要：本文论述了氧化铝的物理化学质量指标对金属铝的生产过程的影响,涉及到铝电解企业的内在要求和氧化铝质量标准及其选择进行了讨论.砂状氧化铝在铝电解的应用实践证明:它形成的结壳具有很好的操作特性，不会自行破坏，易于加工，含氧化铝量多、吸附电解质少，有利于保持电解槽热平衡;另外，它在电解质中的溶解速度快、对氟的吸附量大，具有良好的流动性能和较低的飞扬损失，生成沉淀少，这不仅能提高电解槽的工作指标，而且还能改善电解车间的劳动卫生条件。砂状氧化铝的收益在铝电解，但是投入在氧化铝厂。为了提高铝冶炼整体经济效益，必须调整氧化铝厂、电解铝厂的利益分配，调动各方面的积极性。
  • 摘要：中铝山东有限公司第二氧化铝厂南线利用进口铝土矿拜耳法生产氧化铝工艺流程其年设计能力为6万吨/年Al2O3,实施"双并双联"的流程改进后,即开两组溶出器并联使用两台分离沉降槽,使得产量有了进一步提高,但随之而来沉降槽成为产量再攀新高的"瓶颈",经走科技创新之路、推行精细化操作,在沉降槽未增加的情况下,提高了年产氧化铝的生产能力,主要应归于以下得力措施:结合沉降槽的特点利用新的沉降理论和科技进步成果对沉降槽进行提产研究是提高沉降槽产能的重要措施，可以起到投资小、见效快的作用;对于帮高较低的沉降槽，适用于进行进料排气、吸附、过滤的技术改造方案，可以避免进料筒无聊循环量大对浑液及泥层的搅动作用，但对于高帮沉降槽利用文氏抽吸法进行技术改造可能有明显的提产作用;提高絮凝剂的混凝效果是改善沉降槽溢流澄清度、提高沉降槽产能的重要措施之一，针对所用的矿石及选定的絮凝剂，进行多点加入试验，找出最佳加入点非常关键。
  • 摘要：对氧化铝生产而言，其主要的生产方法为拜耳法。拜耳法中的高压管道化溶出是适合中国一水硬铝石溶出的工艺技术设备。针对氧化铝生产系统结疤问题进行了分析原因制定措施,达到提高溶出效果降低单耗的目的.结疤对管道化溶出造成生产被动，通过讨论结疤生成的原因、种类及影响结疤生成的主要因素提出了有效防止结疤生成的措施，阻止减少结疤的生成，通过以上生产控制，及结疤清理时内窥镜检查，结疤冲洗不彻底进行反复冲洗，管道化机组启动后对比熔盐进口温度由检修前380℃下降至322℃，检修周期由原来的45天延长到50天以上。效果明显，希望对今后的生产调整有所帮助。
  • 摘要：气态悬浮式焙烧炉是氧化铝烧制设备，收尘返灰系统作为气态悬浮式焙烧炉的重要组成部分,承载着焙烧炉烟气含尘的收取,并送往焙烧系统.返灰系统的有效控制,可有效降低焙烧炉主炉温度,降低燃气单耗,同时能有效地保证AO指标.改进磁轴连接处的结构设计，将原设计由平面设计改为斜角，外部作为高点，斜角倾向于电收尘恻，这样做原因为即使磁轴连接箱进水水流电收尘恻，利用电收尘内约150℃高温，很快将其蒸发，避免了电压波动的可能性。增大斜槽倾斜角，原设计溜槽对地斜角为20现将斜槽倾斜角提升10增加到30，这样认为性的增加氧化铝在空气斜槽内的流动性，氧化铝的流动性增加，减少了结疤产生的可能。提高这部分物料的脱水温度，将返回系统从送入C02改为温度更高的CO1冷却器，物料脱水温度提升150℃以上，酌减值降低，主炉控制温度随之降低。
  • 摘要：本文阐述矿浆磨是制取氧化铝的重要设备，其整体效能的高低不仅影响矿浆的单位制造成本，而且由其制备的矿浆质量也会影响着后续溶出效果和沉降及分离性能，从而整体影响氧化铝的制造成本。对影响矿浆磨效能的主要因素研磨体的填充率、级配、材质等进行了分析及试验研究,确定了矿浆磨各仓研磨体的填充率,优化了研磨体的级配,优选了研磨体的材质.经过分析和试验研究，确定了三仓矿浆磨各仓研磨体的填充率，一仓25%，二仓23%，三仓26%;优化了研磨体的级配;优选了研磨体的材质。磨机整体效能提高18%以上。
  • 摘要：以湿式氧化法在氧化铝生产中的应用为工艺背景,取自压煮器的混合气体通过预处理环节达到检测仪表工作要求,经仪表检测后,将信号送至自动测控系统的CPU.该系统使用模糊PID控制法控制执行机构动作,将气体混合比例控制在安全范围内,保证生产安全进行.WAO对脱除拜耳法生产氧化铝料浆中的有机物及硫有自身的优势，并且可以根据通氧量的多少控制反应程度。该测控系统针对WAO处理而设计的，并取得了较好的工业试验效果，有效的监控了WAO过程中四种生成物的含量，降低了可燃物爆炸的风险.
  • 摘要：阳极钢爪是铝电解生产中预焙阳极的重要构件,主要作用是连接阳极炭块,并向电解槽传输电流.其自身导电性能的优劣和使用寿命周期很大程度上影响电解铝生产的电耗和经济效益.目前,阳极钢爪普遍以废钢作为原料、采用消失模铸造进行生产,导致材质不稳定,电阻率高、抗氧化性差等缺陷.新型结构型节能阳极钢爪的材质采用低碳钢:钢爪横梁使用热轧厚板,按照钢爪横梁尺寸进行切割,钢爪腿材料选择轧制圆棒,采用特种熔焊工艺将钢爪腿与钢爪横梁进行熔焊,实现全截面的冶金结合.通过在国内几家电解铝企业的应用,新型结构型节能阳极钢爪与传统铸造钢爪相比,导电性和抗氧化性都有一定程度的提高,可以更好的满足电解生产的要求.
  • 摘要：本文针对工业废弃物电石渣及铝电解行业中低浓度CO2排放量大及污染严重的情况,提出以碱性电石渣清液吸收CO2废气,生产超细碳酸钙的工艺.实验中探究了电石渣的浸出条件如氯化铵的浓度、氯化铵与钙的摩尔比等,对电石渣钙离子溶出率的影响;探究了不同操作条件下文丘里射流反应器的流场特性对碳酸钙粒径的影响.实验结果表明:电石渣最优净化条件是氯化铵的浓度2.0mol/L,氯化铵与钙的摩尔比为0.125,即液固比为28∶1.经过充分发展的流场对生成粒径较小的碳酸钙产品有利.最佳实验条件为气体流量为2.0m3/h,液体流量为5.0m3/h,得到的碳酸钙粒径在0.4um-6um,纯度达98.7％.
  • 摘要：伊电集团84万吨多个电解铝生产系列近年来大修主要采用了30％石墨质、50％石墨质、全石墨化、异型阴极等不同材质、形状的阴极碳块,针对不同材质阴极电解槽进行技术统计跟踪,不同材质阴极电解生产中技术指标和生产使用有较大的差异.全石墨阴极由于材质的要求需要配套较高的技术条件，或者保持较好述条件范围比较窄，所以出现较大差异，说明生产工艺技术管理对电解经济技术指标起到决定性作用。不同阴极需要有不同的与之相适应的技术条件相匹配，需要精细化的管理，才能取得最大经济效益。纵向对比管理都还有很大的节能降耗空间，需要取长补短，针对不同类型电解槽，因槽制宜，达到最优化的技术条件匹配和节能降耗效果。
  • 摘要：本文从300kA预焙电解槽的阳极脱极碎裂原因进行分析,结合生产实际,在减轻危害的基础上,通过技术条件调整、磷生铁配比、阳极组装等方面提出了解决阳极脱极碎裂的对策.造成阳极脱极碎裂的问题是较为复杂的，原材料的质量是根本问题。石油焦中V,Na的含量、钢爪中C,Si，S，Mn的含量以及磷生铁中五大杂质元素的含量均会不同程度的影响脱极、碎裂的发生。中间产品及载体的质量是主要问题。阳极在锻烧、成型、焙烧及组装的工艺过程中，温度出现偏差或不均匀则会造成阳极裂纹，上槽后易出现掉块、脱极;组装时如存在操作缺陷，则造成脱极、断爪的隐患:导杆组的焊接质量、外观标准不合格也极大程度地造成了脱极、断爪的发生。运行过程中工艺条件的保持是重要问题。在电解生产中电解槽的稳定是首要任务，因此保持合适的电解质水平，均匀的电流分布是电解槽稳定运行的基本条件，同时也是阳极稳定运行的保障。
  • 摘要：本文着重对在稳定电流效率的情况下,以河南豫港龙泉铝业有限公司的生产实际为依据,以极距分析为突破口,从电解质电阻、铝水平保持、氧化铝浓度、电解质中碳渣含量、炉膛的规整与洁净等方面进行分析,来阐述如何降低平均电压.而本文仅从极距方面分析了，在稳定电流效率的情况下，从减小铝液波动幅度和提高电解质与阳极的湿润性来减小气模电阻两方面来降低设定电压。在实际生产中，不能仅仅以降低极距来换取较低的平均电压，要从减小铝液镜面的波动幅度，改善电解质性质，减小阳极低掌的气模厚度和提高其排除速率等方面，科学分析，大胆创新，积极引进，在保证电流效率的情况下，降低电解槽的平均电压。
  • 摘要：本文通过陕县恒康铝业有限公司近年来技术条件的不断优化,对槽控机的升级改造、大修新技术、新工艺的应用等管理,包括降低平均电压，提高电流效率，大修电解槽筑炉方式的改变及新型钢棒的应用，补偿电压的优化调整等。目前吨铝直流电耗降到了12850kWh/t.A1以下,电解槽控制曲线运行平稳,电解槽工作状态稳定,在深入挖潜节能的道路上,获得了明显的节能效果。
  • 摘要：本文针对陕县恒康铝业高CaF2、LiF、KF含量的复杂电解质体系,通过调整技术条件、添加适合的保温料,重点控制好过热度,使电解质的溶解度和导电度基本趋于合理,确保了电解生产稳定进行,从而探索出了复杂电解质体系下低电压稳定生产的途径.在复杂电解质体系下的低电压运行，要求生产管理者要高度重视，要充分认识到复杂电解质体系下电解槽初晶温度低的特点，不要过度追求电解运行曲线，要从电解实际出发，通过铝水平、分子比、保温料等技术条件的综合调整，和各项操作质量的不断精细，从而保持合适的过热度;同时考虑分子比和过热度对氧化铝溶解性的兼容，保持合适的过热度，能够消除炉底沉淀，规整炉膛，使电解槽能够在复杂电解质体系下低电压稳定运行。
  • 摘要：本文通过陕县恒康铝业有限公司烟气净化VIR反应器的改造升级,增大了反应面积,增强了吸氟反应,减少氧化铝破损率,同时降低维修成本及维修困难降低高压风机的供风量改善作业环境,节能降耗降低企业生产成本提高企业经济效益.
  • 摘要：本文介绍了电解铝液中的杂质含量成分,以及主要杂质铁的影响与危害,并分析了铁杂质的带入来源,结合铝深加工对铝液的要求,提出了控制电解铝铝液中Fe含量的措施.严控原材料质量关，控制破碎料中的Fe，控制打壳锤头脱落进入铝液，严防阴极破损造成的方钢化铁，保证稳定的电解工艺。
  • 摘要：在正常铝电解的生产中，一个良好规整的炉膛是提高电流效率，降低平均电压的首要条件。降低炉底压降主要有两个方面的工作，针对炉膛状况较好的炉底压降较小的槽，不能放松警惕，加强日常管理，不能因为人为管理因素，造成炉膛破坏，炉底压降升高;另一方面就是针对炉膛较差，炉底压降大，运行不稳定的电解槽，通过人工辅助处理逐步，调整技术条件，缓慢地把炉底压降降下来。保持稳定的电解生产和稳定的技术条件是降低炉底压降的前提。加强精细化管理，提高各项工作的执行力，是降低炉底压降的保障。人工辅助处理炉底，是降低炉底压降的重要手段。
  • 摘要：本文重点阐述400kA预焙铝电解槽日常生产中炉膛的管理重要性,结合恒康铝业400kA电解槽炉膛管理经验,通过分析炉底、炉帮、水平电流等因素对炉膛的影响,总结炉膛造到破坏后对生产的影响、及技术条件调整措施,以最大程度的提高电解槽寿命和取得优异的生产指标.在电解生产中，要想获得较高的电流效率就必须建立并保持规整的炉膛，要建立并保持规整的炉膛就必须形成并保持完好的炉帮，要形成并保持完好的炉帮就必须加强电解槽炉底的管理，减少炉底沉淀，保持良好的技术条件和操作质量，杜绝出现技术条件失衡造成的炉膛遭到破坏。对于己经形成的畸形炉膛，新槽要尽快通过调整铝水平等其他技术条件进行调整，促使炉膛的二次形成。而对于己进入大修阶段的老槽子，重点是做好日常维护，尽量不做大的技术条件调整，防止槽况反弹，形成大病槽。保持理想槽膛内形是电解槽取得良好经济指标的基础，因此如何保持好炉膛形状，是电解生产管理中的第一要务。
  • 摘要：本文根据洛阳豫港龙泉铝业有限公司十几年的大型预焙铝电解槽管理经验,总结了铝电解槽非正常期、正常期的生产技术管理工作经验,进行了有益的实践和摸索.由于设备的原因，氧化铝通过槽上部下料器进入电解槽内时，很容易多下料，同时换极拔出残极时也容易造成过多物料进入电解槽，这些物料不会全部融入电解质中，部分沉降到炉底，时间长后形成软沉淀，还有一些形成硬结壳。这些软沉淀和硬结壳会造成炉底压降变大，逼迫阳极底掌的垂直电流不得不绕路走。处理炉底沉淀十分必要，将炉底沉淀处理定为定期工作，规定每个运行班都要对炉底进行处理。按照分工，换极操作时，利用换极对残极、邻极、炉底进行摸排，软沉淀挖出，硬结壳用钢钎子捅掉然后捞出电解槽。系列的一个工区，在一周时间内打捞沉淀最多时达到5600公斤.
  • 摘要：本文主要介绍我公司发明的一种用耐火预制块砌筑的熔铝炉熔池工作层,采用多个预制块整体安装,然后浇注预留缝,简单烘烤后即可投入使用.目前这两种技术在很多熔铝炉中使用,取得了很好的效果.预制熔池技术是利用己经烘烤预收缩过的预制块，减少熔池的总体干燥收缩，并通过在后浇带中夹入耐火砖或小型预制块的方式，将不得不形成的后浇带干燥收缩，分散为若干条不会造成渗漏的细窄缝隙。而且后浇带尺寸较小，水分扩散距离较短，烘烤过程中不会发生爆裂问题。预制熔池技术结合了耐火砖砌筑与材料整体浇注的优点，既缩短了厂家浇注熔炉的周期，又大大提高了耐火内衬的工作寿命。
  • 摘要：本文重点描述对焙烧各环节进行技术优化和采取的措施,并对提高阳极质量的可行性进行探讨.通过对焙烧工艺进行全面优化改进，加强焙烧炉面密封，优化调整焙烧升温曲线，调整运行方式实行七室运行，可提高产品质量，实现质量的均一稳定，能够较好地满足大型预焙电解槽的生产工艺需要。同时，通过优化焙烧工艺，可改善燃烧系统运行工况，实现良性运转，大大降低天然气单耗，节约用电量，实现较好的经济效益。
  • 摘要：本文介绍了预焙阳极炭块电阻率的测量原理及方法,通过分析目前采用的测量方法,提出了快速测量整体阳极炭块电阻率的实现方式,并比较分析各种测量方法的实际应用情况及进一步研究方向.整体测量阳极炭块电阻率与取样法测量比较，测量数据变化趋势相同。取样法是测量阳极炭块内部一小部分电阻率表示整体炭块电阻率，而测量整体炭块电阻率更客观反映了炭块实际情况。整体测量阳极炭块电阻率相对取样法测量更快速，方便。实现在阳极炭块生产过程中测量炭块电阻率，达到生产过程在线质量检测目的是进一步工作方向。
  • 摘要：本文根据生产实践,为提高阳极质量,降低焙烧燃料能耗,优化了原设计曲线.实践证明,优化后的新曲线火道温差减小,中温升温速率得到有效控制,高温保持适度,避免了火道过烧现象,提高和稳定了阳极质量,同时也降低的燃料消耗,并对延长焙烧炉使用寿命也有积极意义,同时由于净化电捕产生沥青焦油数量的减少,也提高了焙烧生产的安全系数.
  • 摘要：炭素企业借鉴发电企业的的安全管理模式是一种比较好的管理方案,但借鉴不同于照搬,炭素企业必须结合自己企业的特性找准安全管理工作重点,然后狠抓执行和落实,才能保证炭素企业的长期的安全稳定运行.认真严格执行“两票”管理制度，杜绝检修、操作事故的发生，认真组织开展好各级安全分析会，持续推进提高本单位安全管理工作水平，扎实开展日常安全检查与考核，持续提高生产现场安全文明生产水平，及时准确进行事故调查，杜绝类似事故重复发生，充分发挥企业安全监督体系作用，保证公司安全管理精神及时贯彻落实到位，加大对员工现场发现安全隐患的奖励力度，促进安全隐患被及时发现，及时消除。认真编制好公司的《事故应急预案》，确保事故处理做到快速有序。
  • 摘要：本文通过对电解铝整流供电系统综合自动化发展情况的分析和总结,特别是对现在处于主导地位的分层布置、分散式结构的整流供电综合自动化系统进行了详细的分析和阐述.在分析整流供电系统综合自动化的模式和重点探讨先进技术领域的基础上,结合实际工作情况,提出建立在面向对象技术的分散式综合自动化系统在110KV及以上直降式整流供电控制、保护系统的现状,对冗余、分散、分布的整流供电综合自动化系统确定总体结构,现场智能通信处理装置与保护装置配合使用,下位机采用可编程控制器,完成其监控系统的数据采集、信号处理、及稳流控制功能,上位机采用工控机实现报表输出模块、数据库查询等主要功能.最后结合现场实际工业条件,对监控系统功能做了实现.
  • 摘要：本文通过对触摸屏与前置数据采集器之间的Modbus RTU通信进行研究与实践,将触摸屏应用于铝电解控制系统中,进行温度显示及数据处理,便于人机交流,从而可有效提高现场操作人员工作效率,为铝电解节能增效奠定基础.基于Modbus协议的触摸屏在铝电解控制系统中的应用，不仅改变了之前单调乏味的数码显示，还将更多应用引入控制之中，把数据与电解槽形象对应，能够直观展现电解槽控制参数，方便现场人员进行预判操作。本文只是将一种电解参数进行归集，在以后的实践应用中会有越来越多的控制集中于触摸屏，实现现场观察，现场发现，现场操作，从而更加有效的对电解槽进行控制，起到节能增效的作用。
  • 摘要：文章重点从硬件实现、软件程序和测试实验等方面作了详细阐述,最后对基于PROFINET的远程I/O设备的应用前景作了展望,以工业控制网络PROFINET技术和产品得到大力推广.基于PROFINET的远程I/0设备可以使现场数据快速传递到上层管理层，以进行监督与管理，第三方的设备可以应用在工业以太网中，减少了工厂升级成本，为客户定制各种以太网转换服务提供了理论基础和硬件平台。由于工业以太网的大量普及，基于PROFINET的远程I/0设备也将会有更多的推广应用，为企业产品的升级换代提供了可能性。开发成产品以后，可以应用在基于PROFINET的网络通信中，为企业提供出了较好的硬件保证。
  • 摘要：本文阐述了化工设备形成腐蚀的原因和化工设备腐蚀的种类,分析了化工设备设计中的防腐措施.首先，最好是减少设备与能够和设备发生直接反应原料的接触机会，防止设备和材料之间发生化学反应而造成化学腐蚀。为了防止电化学腐蚀，可以采用牺牲阳极保护法，此种方法是使用电极电势比需要保护的金属更低的金属作为阳极，在需要保护的金属上进行固定，形成腐蚀电极。需要保护金属作为阴极，达到保护化工设备的目的。其次，可通过对金属设备进行镀层处理，防止物理腐蚀，在金属设备表面镀上难以被溶解和渗透的金属物质，降低物理腐蚀。
  • 摘要：本文主要探讨一下水泵维护与检修的类型、原则及应采取的措施,这将对提高水泵设备运行的安全、可靠和装置效率,保证供水设备的高效使用具有一定的实用意义.水泵机组的维护保养有利于设备高效率运转，故障分析与处理便于在设备发生故障时，根据设备表征出来的现象能够快速找出问题所在，提高设备的检修效率，确保系统稳定、安全运行。
  • 摘要：通过某厂分室袋式除尘器为例,着重介绍以西门子S7-300PLC为核心的除尘器控制系统,根据矩阵原理,减少PLC扩展模块的使用,降低设备成本,加入保护连锁,实现除尘器稳定高效运行的控制目的.根据该系统设计方法实施的山东青州某厂3×25T/h锅炉烟气除尘项目，己经完成建设并投入使用，在除尘器工作现场恶劣环境下，满足较高连续性工作要求，稳定运行至今，为该厂实现良好的烟气除尘效果。同时降低项目投资成本和后期维护成本，实现良好的经济效益。
  • 摘要：本文简单介绍了化学品氧化铝的分类,详细介绍了化学品氧化铝中几种代表性氧化铝(高白氢氧化铝、低钠氢氧化铝和拟薄水铝石、活性氧化铝、高温煅烧氧化铝、高纯氧化铝)的特点、性质、形貌、应用领域.对于目前多品种氧化铝(煅烧氧化铝、活性氧化铝、高纯氧化铝、纳米氧化铝)的制备方法进行了综述,并对其发展趋势进行了预测与判断.纳米氧化铝，可以充分应用其晶型、晶体外貌可控，制备出大比表面积的纳米级氧化铝，在环境监测、水质监测、传感器、催化剂载体方面发挥作用。用作生物材料。生物材料这几年发展迅速，生物材料应用到仿生学，需要具有无毒、耐用、相容性好的特点，氧化铝与基础生物材料复合可以获得意想不到的效果，为我们的生活增添不少亮色。氧化铝微孔膜。可以用于医药载体、电子、石油化工的蒸馏分离、食品加工的过滤沉淀与分离方面。自组装氧化铝膜制备是利用衬底材料作为基础，镀一层铝膜，然后利用溶液进行阳极氧化。多空氧化铝膜在电子、航空、医药、光学领域发挥巨大作用。
  • 摘要：本文研究了水热法制备形貌良好的纳米勃姆石,主要包括:原料ρ-Al2O3配料L/S、反应温度以及三水氧化铝杂相含量对勃姆石产品性能的影响,利用SEM对勃姆石的形貌进行分析,并初步探讨了水热合成反应机理.原料液固比(L/S)为5.0,160℃以上水热反应2hr的条件下,可制备转化率高、一次粒子为200nm,粒径分布范围较窄、化学纯度较高的纳米勃姆石.
  • 摘要：研究通过熔盐电解法从粉煤灰中提取金属的方法,以冰晶石作为熔剂,氟化钙为添加剂,粉煤灰作为原料,将其溶解在冰晶石熔盐体系中,采用高纯石墨阳极,在960℃下进行电解提取粉煤灰中的金属,制成铝硅母合金.对阴极沉积过程进行电化学研究,采用XRD、XRF、SEM、EDS等方法对电解还原产物进行分析,对熔盐电解粉煤灰的电流效率进行计算,并研究电流密度及电解时间对合金产物的影响.结果表明,在电解过程中,阴极发生铝和硅等金属的共沉积;随电流密度增加,电流效率先变大,后变小,0.9A/cm2时电流效率最高达40.7％;随电解时间的增加,合金中铝的含量由多变少,硅的含量由少变多,铁的含量逐渐增加.
  • 摘要：本文针对目前利用赤泥生产建材的研究现状,分析了赤泥在建材方面应用的阻碍和屏障,指出碱是制约赤泥应用于建材行业的最主要因素.赤泥经"钙化-碳化"处理后,可回收其中90％以上的碱和70％以上的铝."钙化-碳化"赤泥经焙烧和适度提铁后,尾渣成分与普通硅酸盐水泥熟料成分相近,可大规模用于生产水泥,具有广阔的应用前景.相比于传统的拜耳法赤泥和烧结法赤泥，“钙化-碳化”赤泥经过焙烧以及适度提铁后，得到的尾渣的主要成分与普通硅酸盐水泥熟料成分更为相近，基本满足工业上普通硅酸盐水泥熟料成分要求。用“钙化-碳化”法处理拜耳法赤泥综合回收了赤泥中钠、铝，且“钙化-碳化”赤泥作为生产水泥的原料具有很高的可行性，可直接大规模用于水泥等其他建材的生产，具有广阔的应用前景。
  • 摘要：本文通过对铝土矿、管道结疤及磷酸盐等不同物料在不同盐酸浓度中的溶解性能试验以及赤泥酸溶后过滤试验,最终确定了赤泥中酸溶磷的分析方法.在盐酸浓度1mol/L和。1mol/L的条件下三种铝土矿中的磷不溶出，而试剂和管道结疤中的磷被溶出。用不同的盐酸浓度溶解赤泥样品后，进行过滤试验，考察其过滤性能。试验发现，用盐酸O.1mol/L溶出赤泥后，进行过滤时，即使用4层慢速滤纸过滤，依然穿滤，过滤性能差，滤液浑浊难以进行后续分析，而用盐酸lmol/L溶出赤泥后，则溶液易于过滤，用两层甚至一层慢速滤纸过滤，滤液清亮。因此确定用盐酸lmol/L溶出赤泥，进行酸溶磷的分析。
  • 摘要：本文采用预焙烧-低温溶出法利用高硫铝土矿.实验结果表明铝土矿经在马弗炉中预焙烧可有效脱除铝土矿中以黄铁矿形式存在的硫元素,随着焙烧温度的升高和焙烧时间的增加,焙烧矿中硫含量降低,当焙烧温度为850℃,焙烧时间为10min,焙烧矿中硫含量可降至0.17％以下.对高硫-水硬铝石型铝土矿原矿和焙烧矿进行的溶出性能实验表明:相同溶出条件下,焙烧矿的溶出性能均高于原矿,在石灰添加量15％、苛性碱浓度240g·L-1、溶出温度260℃、溶出时间60min、配料分子比1.5的溶出条件下,原矿中氧化铝溶出率为达到65.26％.而在该条件下,采用焙烧温度700℃焙烧时间10min的马弗炉焙烧矿氧化铝的溶出率均可以达到90％以上,大大提高了高硫铝土矿的溶出性能.
  • 摘要：本文介绍了湿法串联工艺的技术路线,采用高αK碱液对几种低品位铝土矿拜耳赤泥溶出的规律以及湿法串联工艺工业试验的结果.采用能谱、SEM及衍射等方法对湿法串联工艺过程中硅矿物的反应行为进行了研究分析,认为硅矿物钙霞石转变为铁水化石榴石是导致弃赤泥A/S和N/S较低的根本原因.拜耳赤泥中Fe2O3含量增加有利于降低弃赤泥A/S和N/S.采用该工艺对高铁矿进行处理得到弃赤泥中A/S为0.54,N/S为0.02,Na2O为0.28％.处理外排高铁拜耳法赤泥也可得到弃赤泥A/S为0.63,N/S为0.03,Na2O为0.37％.针对A/S为4的铝土矿,其氧化铝回收率可达到86.5％,化学碱耗仅14.4kg/t-Al2O3.湿法串联工艺为纯湿法工艺,能耗低,资源回收率高,碱耗低,弃赤泥易于综合利用,适宜处理中低品位铝土矿,尤其是高铁铝土矿,以及高铁拜耳法赤泥回收碱.
  • 摘要：本文介绍了串联法生产氧化铝工艺流程,指出其技术关键在于低A/S拜耳法赤泥的烧结,以及拜耳-烧结两股物料的合流脱硅,并提出这两大技术问题的优化措施.通过创造条件保证拜耳法赤泥成分和数量的稳定、采用低碱高钙的熟料配方及合适的烧成温度制度等措施可以得到优质的赤泥烧结熟料;在拜耳法溶出后的稀释料浆和烧结法粗液的合流比例为80:20-80:30时,合流温度达到105℃以上脱硅1-2小时后,加入3-5g/L的石灰脱硅剂,再停留脱硅1-2小时,溶液的硅量指数可达到300左右,完全满足晶种分解过程的要求.解决好低铝硅比拜耳法赤泥的烧结与拜耳-烧结两股物料的合流脱硅问题,并将熟料烧结喂料系统由湿法喂料工艺及设备改为干法喂料工艺及设备,不仅能更好地发挥串联法工艺资源回收率高、碱耗低的优势,还能提高氧化铝产品质量,降低能耗.
  • 摘要：本文简述了中国铝土矿的资源及利用状况、矿区的土地复垦及综合开发方面进行了简述,搞好土地复垦工作是一个功在当代，利在千秋的系统工程。只要政策得力，地方支持，调动各方面的积极性，土地复垦工作就能步入良性循环的发展轨道。人们在开发矿产资源的同时也会对环境造成破坏，因此保护生态环境是可持续发展的需要。可持续发展战略要求在运用经济规律的同时遵循自然规律，使矿区生态建设既满足经济利益，又满足长远和根本的生态利益。
  • 摘要：越南林同企业是中国企业在国外设计建设的第一个氧化铝厂,其种分工艺采用低苛性碱与氧化铝浓度和低分子比的两段分解技术.在生产初期遇到了产品细粒子含量高、磨损指数高、Fe203含量及SiO2含量高等一系列问题.为了解决上述问题,在工厂性能考核和正式生产的过程中采取了多项工艺技术措施:强化两段分解工艺控制,精准控制各段晶种量,附聚首槽固含100g/L,长大首槽固含450g/L;降低精液分子比,使其稳定在1.42,强化两段分解驱动力;优化分解制度,控制附聚时间为8小时,长大时间为36小时,并采用长大段前期陡降后期缓降的温度制度;强化精滤指标,精液浮游物精准控制在12mg/L以内;稳定细种子沉降槽,精准控制分解系统液量和固含等.通过这些技术措施的实施使氧化铝产品质量稳步提高,目前企业氧化铝产品平均指标为:-45μm粒子含量6.36％、SiO2含量0.0075％、Fe2O3含量0.0062％,已经稳定生产出高品质的砂状氧化铝产品.
  • 摘要：本文给出的管道化机组经济运行周期的确定方法,对氧化铝生产实践具有一定的指导意义.提出了管道化经济运行周期的概念,并分析了其存在的必然性.通过分析一次计划停车检修和非计划停车检修的成本,以及一个管道化机组运行周期的所有能耗成本,最终得到了基于溶出车间的单位生产要素成本的分段目标函数,用二维搜索算法求出了最佳进料量和经济运行周期.
  • 摘要：通过对某氧化铝厂调研发现,铝土矿中硫及其化合物对氧化铝生产工艺、产品氧化铝质量有很大的影响,对氧化铝生产设备也有很大的破坏.本文介绍了硫在铝土矿中存在的形态,硫及其化合物对氧化铝生产工艺、产品氧化铝质量、氧化铝生产设备的影响,并对铝土矿的主要脱硫方法如浮选法、焙烧预处理脱硫法以及铝酸钠溶液中添加脱硫剂脱硫等几种脱硫方法进行了比较分析,针对该厂提出适宜的脱硫方法.
  • 摘要：本文综述了腐植酸结构组成的研究进展,分析了拜耳法系统中有机物的积累过程和对生产的严重影响,并对现有有机物的脱除方法进行了简单的探讨.铝土矿中的腐殖酸是造成拜耳法生产系统中有机物含量增加的主要原因，腐殖酸结构复杂，并且能分解为草酸钠、醋酸钠等多种有机钠盐，有机钠盐积累到一定程度就会严重影响氧化铝生产。针对这一问题，国内外学者进行了大量研究，也提出了很多脱除技术，但工业应用的很少。笔者认为，针对中国严峻的环境形势，湿法氧化法和结晶脱除法是中国脱除有机物的研究方向。
  • 摘要：本文简要介绍了套管换热器设备在国内氧化铝厂使用的现状,分析了套管换热器在氧化铝生产中管程结疤的不同特性,对不同温度段结疤的化学、物理性质及清理机理进行了描述,并结合高压水射流水力清洗的原理与特性,提出了氧化铝生产中套管换热器设备管程结疤清理效果改进的措施.在进一步改进清洗效果和质量时，应从进一步提高清洗机压力、缩短打击靶距以提高水射流水锤冲击力上入手。对于结疤较软的低温段，喷头改进的重点应该放在扩大水射流的覆盖面积上。因此，一是可以在保证打击力的前提下，减小喷头直径，适当增大靶距，使高压水束直径适当扩大，从而扩大打击面积;二是针对人工手持软管清洗作业.对于结疤较软的低温段来说，应考虑较快的进管速度和旋转速度，以提高清洗效率，减少浪费。
  • 摘要：介绍了公司含碱废液的理化性质、预处理和膜分离技术处理过程,通过试验表明,预处理液采取膜分离技术从溶液中将碱分离出来,并在无相变的条件下浓缩提高碱液,以及产生的淡水进行回收再利用,降低氧化铝生产的碱耗和水的消耗,达到节能降耗的目的.
  • 摘要：为实现氧化铝蒸发工序的节能降耗,首先应对整个氧化铝蒸发工序进行热平衡分析,清楚地了解整个工序的能量供求关系,找出系统、单元或设备的用能薄弱环节,对可调控的某些操作参数进行优化,并计算和检验其能否达到合理有效利用能量的目标;若不能,则应对设备进行升级,或优化现有工艺,甚至开发应用新工艺,以实现整个氧化铝蒸发工序的节能降耗.实践证明，过程能量优化是以能量系统为主线，利用生产过程积累的数据对物流、热流、能流的分布状况进行反复的比较、模拟、测算，寻找能流与物流的最佳结合关系，并通过技术集成实现最优化技术条件的一种科学方法。蒸汽减温减压装置，运行管理方便，节汽效果明显，减少了设备维护及备件更新费用，降低了蒸发车间能耗。运用减温减压装置能有效节约气耗低氧化铝生产成本和降低了车间对蒸发器酸洗和加热管打压堵漏劳动强度，这对于推广和应用降低氧化铝生产成本具有重要的示范指导意义。
  • 摘要：通过对某氧化铝厂一台设计产能为800TPD的石灰回转窑进行改造,使其产能由实际的600TPD达到了设计产能.原竖式预热器结构不合理,下料管布料不均,而且石灰石粒度分布过宽.将预热器下料管及内部结构按照新式预热器改造，采用较多的浇注料耐材，将原来的“蒙古包”形式的顶改造为吊挂砖结构，下料管和预热室为一对一，即改为14个，烟气管各个预热器单独排烟，预热均匀，能耗下降，加热结构合理。将回转窑切换为焦炉煤气。焦炉煤气热值约为发生炉煤气的3倍，而且其容易与空气混合，点燃、熄灭过程容易，易于控制，输送方便，成本低廉。增加两台ZSGB-1230振动筛，将石灰石分成10-20mm.20-40mm和40-60mm三个级别进行分开锻烧，以此改善炉内气流运动状态、增强物料的加热分解效果，从而解决了石灰石粒度不均造成的影响。
  • 摘要：本文主要从电、蒸汽以及煤气等方面对影响中国氧化铝企业能耗的问题进行分析,并且在结合实际工艺的基础上对这些影响能耗的问题提出针对性的措施.其目的主要是节能降耗,进而降低氧化铝的生产成本.影响氧化铝企业生产工艺的能耗问题有很多，主要表现为电能的消耗、蒸汽能源的消耗以及煤气能源的消耗。加上采用传统的生产工艺使得氧化铝企业在生产的过程中能源消耗更大。因而，采用新的生产工艺，实现对能源资源的节能降耗就显得尤为重要。特别是基于可持续发展战略的背景下，实现节能降耗，有利于中国氧化铝企业更健康的发展。
  • 摘要：预焙阳极生产中，锻后焦粉料和沥青的结合体，称为粘结基质，预焙阳极在电解槽上工作时，粘结基质优先于骨料颗粒氧化，形成选择性氧化，造成骨料颗粒脱落、掉渣，严重影响铝电解技术经济指标。研究了经不同条件热处理的粘结基质的氧化性能,通过对比粘结基质与原料焦的氧化性能,探讨了热处理对几种粘结基质氧化性能的影响.在试验的温度范围内，存在一个合理的热处理温度范围，使粘结基质的空气反应性最优;这个温度范围对于每种焦是不同的。对于A,B,C三种焦对应的粘结基质，在试验温度范围内，随着热处理温度提高，CO2反应性能总体上得到改善。在试验温度范围内，对于抗氧化性能较差的A锻后焦，粘结基质经过较高处理温度后，能够达到和锻后焦相近的抗氧化性能;而对于抗氧化性能较好的B和C锻后焦，粘结基质难以通过热处理达到与锻后焦相近的抗氧化性能，尤其是在空气反应性方面。
  • 摘要：本文通过新型稳流节能技术在林丰铝电400kA系列电解槽的试验应用,建立了完善的筑炉规范、焙烧启动方案和匹配的工艺参数并形成了成套技术,通过半年的试验相比系列传统槽,平均槽电压下降40mV,电流效率提高了2.05％,吨铝工艺交流电耗下降415kWh,在0.35元/kWh电价条件下,单槽节约电费16万元/年,节电效果显著,基本实现了大幅节能的预期目标.
  • 摘要：本文通过对新疆某企业400kA铝电解槽工艺路线和控制理念的分析,结合电压平衡、能量平衡和生产工艺测试结果,提出了企业的进一步节能降耗的技术应用方案.槽控制系统升级改造采用中国铝业郑州有色金属研究院自主开发智能模糊控制系统。通过对电压摆幅(针振)数据的实时采集，综合研判当前槽子的运行状态和运行趋势，提前给予预处理，减少摆动槽的发生。低电压综合节能技术主要通过优化通电导体降低外围电阻压降、降低电解质极间压降、低电压下能量平衡技术和低电压下的综合管理技术来实现降低能耗目标。为了有效配合节能降耗的进一步实施，最大限度的发挥技术的潜力，和企业一起制定了“技术参数测量规范”、“阳极更换操作规程”、“载氟料应急使用管理规范”和“铿盐含量与分子比配合控制标准”等多项操作管理内容，并以此为电解槽建立了单槽技术档案，让操作管理做到有章可循。经过10个月的共同努力,系列电解槽取得了阳极效应系数降低到0.023个/槽·日,铝液交流电耗降低190kWh/t的明显节能降耗效果.
  • 摘要：本文着重介绍了氧化铝微量元素含量对电解生产的影响,分析使用进口氧化铝的百分比含量确保电解槽正常生产,以及降低电解槽长期富集锂盐含量的措施.在电解生产过程中，氧化铝中微量元素含量对电解槽生产至关重要。含量过高会造成、电解温度大幅度降低、造成炉膛规整度恶化、电解生产稳定性降低、电流效率降低、能耗增高。通过计算，进口氧化铝比例保持在30%，大约需要一年时间，能使Li,K,Ca含量基本降到或接近于行业统计标准，槽温上升到930℃左右，按比例混合后的氧化铝流动性和溶解性能基本满足电解生产的正常要求。
  • 摘要：本论文综述了近年来取得显著进展的两种惰性阳极材料体系:铁酸镍基金属陶瓷惰性阳极体系和合金阳极体系.以铁酸镍尖晶石为基础的金属陶瓷惰性阳极材料具有优越的抗腐蚀性能,但其工业化面临的问题相对较多.合金阳极具有优良的导电性和力学性能,适于加工成型和制备复杂形状,但耐高温熔盐腐蚀性能差.惰性阳极与可湿润性阴极的综合应用,结合低温铝电解技术的发展,必将加快铝工业革命的步伐,促进铝电解工业的绿色可持续发展.
  • 摘要：本文系统阐述了为了追求较低的电耗而单纯压低电压的危害,提出了铝电解低电压生产并不一定会降低电解槽的电效,另外,实践证明实现低电压低能耗高效生产在目前情况下完全可以通过优化电解槽保温技术，通过保温降低电解槽能量利用率不高的问题，解决低电压下电解槽的热平衡，通过降低各部位无功电压来实现低电压生产极距不降低，通过改造操控机控制程序实现对低电压生产更好的控制。最终实现低能耗、高效生产。
  • 摘要：本文主要介绍了该浇注料相关性能,并提出了可应用方法与领域.通过对不沾铝自流浇注料的调整与改进，降低了最大颗粒，细化了粉料分级，适当增加缓凝剂与早强剂，开发出不沾铝泵送自流浇注料，使熔铝炉炉衬施工实现机械泵送化，降低劳动强度，提高施工效率及质量。不沾铝泵送自流浇注料能够对大多数熔铝炉熔池、炉墙进行泵送浇注，铝加工行业特殊性有些熔铝炉很小，也可将材料按自流浇注料使用。由于熔铝炉使用一定时间可能出现局部破损现象，尤其是炉墙、炉顶很难浇注的部位，可以采用该不沾铝泵送浇注料结合速凝剂进行湿法喷注造衬，能够在不支设模具的情况下快速回复炉衬和生产。
  • 摘要：本文通过陕县恒康铝业有限公司近年来技术条件的优化,对铁水成分进行调整,目前铁水碳含量从1.5％增加到2.5％,硫含量从1.17％调整到0.9％以下,获得了明显效果.磷生铁熔炼过程中，必须将有害的元素成分，控制在限量以下。磷生铁各原料成分配比、加料次序不适当，会影响脱硫、除渣效果。原料中含硫量高，硫使铁化合成低熔点的硫化亚铁，铁水流动性变差，铁水渗碳性能不好，减少导电性，增加电阻，造成铁一碳压降增高。采用炉外脱硫，硫在铁水中主要以硫化铁形式存在，纯碱在高温铁水中能发生分解反应，分解产物氧化钠能与铁水中的硫化铁反应，生成稳定的不熔于铁水的硫化钠，硫化钠比重比较小，因而浮到渣中被排除，从而起到脱硫作用。
  • 摘要：本文全面分析了影响电流效率的因素,结合生产实际进一步论证了加强生产管理,科学摆布技术条件的重要性,归纳总结出生产中提高电流效率的方法.通过对影响铝电解生产电流效率因素的全面分析和生产实践验证:选定科学合理生产工艺参数组合和加强生产精细化管理，是提高电流效率的重要途径;科学管理，精心操作，加强了计算机控制技术、电解系列绝缘和系列电压管理，以及加强新技术的推广应用是提高电流效率的有效途径。
  • 摘要：本文结合铝电解生产过程中的实际情况,针对目前多数铝电解企业为降低能耗、压缩成本,刻意降低平均电压,但最终导致电解槽热量平衡受到破坏,进而使得电解槽的物料平衡也遭到破坏,电解槽炉底变冷,沉淀增多,压降增大,技术条件遭受恶意破坏,能耗和生产成本不降反升等现象进行了简要分析,以求为为铝电解的实际生产提供帮助.应该保持合理的电解温度和工作电压，保持合理的电解质水平，保持合理的铝水平，保持合理的电解质成分，即合理的分子比，保持合理的氧化铝浓度。
  • 摘要：本文主要介绍了河南永登铝业有限公司在应对高锂高钾复杂电解质体系过程中所进行的实践和探索,并就采取的措施进行了分析和论证.对糟控机控制系统进行在线升级，优化电解工艺，降低电流密度和过热度，低氧化铝浓度控制，提高两水平，促使炉帮形成。通过将近一年时间的工艺调整，我公司电解槽的稳定性明显增强，槽况也在逐步改善。具体表现在:系列电流下调15kA后，电流密度降低为0.726A/cm2，有效弱化了电解槽的磁场干扰，缩小极下铝水平与出铝口的差值，系列电解槽运行的稳定性大幅度提高。分子比提高的提高和系列电解质成分改善后，电解槽的氧化铝溶解性明显增强，初晶温度也显著提高。槽炉底结壳有部分消耗的趋势，经过现场测试比较，炉底压降与调整前下降了28.5mv.在保持设定电压基本不变的前提下电流效率相比提高约0.5%左右。
  • 摘要：本文旨在通过介绍在低温低电压下炉底大量沉淀和结壳对正常生产的影响.经过处理后,不仅降低了人员劳动强度,同时保证了电解槽更加平稳和高效运行.处理炉底期间要树立稳定槽况为第一要务，特别在处理炉底结壳和沉淀期间易出现铝水平快速下降等现象，相应技术条件要及时作出调整。人工处理:主要通过在换极时，认真检查炉底发现有无结壳变软的趋势，用铁钎子把伸腿处和炉底结壳撬掉，扒出槽外，最后检查槽内换极前后铝水平高度变化情况;针对下料口处沉淀严重情况，制作专用工具进行打捞作业，并制定相应作业制度进行规范，确保换极后下料口无“火山口”式的严重沉淀，避免换极后再次出现严重堵料现象。人员操作方面:注意换极时的作业质量，特别是捞块和扒浮料质量，堵料时的处理方法必须确保堵料全部扒净，才可以处理堵料，最大限度的减少人为制造炉底沉淀。
  • 摘要：本文以实际生产为依据,针对300kA二次启动后槽龄超过3100天的铝电解槽如何进行指标优化,从不同方面进行了探讨,300kA超龄铝电解槽工艺的优化可以从分子比、电解质温度、氧化铝浓度、阳极效应系数、极距、槽电压、电解质水平以及铝水平等方面进行优化，并采用新型槽控机控制系统作为其控制技术，提高电流效率。
  • 摘要：本文针对电解铝企业功率因数的特点,通过调压变压器OLTC及谐波补偿系统电容的优化控制,参照国内某一电解系列供电系统的测试结果,结合国家和地方供电公司关于功率因数相关的收费政策,提出了一种功率因数的优化思路,供同行参考.功率因数在电解铝的生产过程中不是一个独立的电量参数，它与电解槽运行状况、整流效率、电流平稳度密切相关，在实际生产中应重点考虑功率因数与整流效率、电流平稳度的关系。在这三个参数中间寻找一个最佳的结合点，实现电能利用效率的最大化。整流机组功率因数的控制首先要建立在严密的设备监控、数据采集制度的基础上，依据现场数据分析，才能确定最佳的功率因数、最优的整流机组OLTC摆放级数以及与之相对应的整流效率和合适的电流平稳度。
  • 摘要：通过生产实践,分析和阐明了180kA预焙槽炉底结壳形成的原因、处理措施,达到节能效果.一方面弥补槽内衬吸热，另一方面可以防止炉底散热过大而形成较低槽温。适当提高工作电压，提高电解质水平，提高电解质温度，增加电解槽热收入并适当增加阳极保温料，减少电解槽上部散热量，达到增加热收入，减少热支出，保证电解槽热平衡。分子比保持不能过低，尤其是不能低于2.5.使电解质有较大的溶解氧化铝的能力。电解质水平不能低于17cm，保证槽子内有足够的电解质数量来溶解氧化铝料。
  • 摘要：研究了新型抗氧化复合添加剂对炭阳极抗氧化性能的影响.选择性氧化是造成阳极在电解槽上的掉渣的原因,对电解铝生产极为不利.通过研究多种添加物对阳极反应能的影响,研制了新型抗氧化复合添加剂,可以提高炭阳极的空气反应性和CO2反应性的残余率,降低其脱落率,使阳极的抗氧化性能得到极大的改善;可以使用低成本的原料生产高质量的阳极,降低了阳极的生产成本,为阳极生产和电解铝带来良好的效益.
  • 摘要：本文结合焙烧炉实际情况,开发出一种新型焙烧炉横墙面砖,通过应用成功解决焙烧炉漏风问题,天然气单耗明显降低,阳极均一稳定性得到提高.火道内温度分布的均匀状况、挥发分的充分燃烧、火道漏风量大小、固体蓄热回收(空气预热)程度和炉体散热情况是影响焙烧炉能耗的主要因素。新型焙烧炉横墙面砖应用，成功解决了随着焙烧炉炉龄的增加，出现因火道墙变形，火道插板密封不严，漏风严重的问题。可有效提高火道负压，优化焙烧炉操作，提高挥发分利用率，降低移炉时间，简化移炉作业难度，降低职工劳动强度。降低天然气单耗，降低焙烧烟气排放量，降低污染物排放量。
  • 摘要：介绍罐式炉煅烧石油焦的"棚料"现象,分析其产生的机理、原因、种类及危害.介绍预防和处理结拱的方法.首先控制锻前石油焦，根据石油焦特性制定科学稳定的配方，控制挥发分含量、水分含量及粉料的含量。这样来降低石油焦颗粒的粘附粘结性。另外，保证石油焦粒度的均匀性。应严格执行锻烧工艺制度和安全制度，防止料罐内的石油焦出现锻烧不足或高温过烧、长时间静置、下料过快等易造成“棚料”的工艺状态。尽可能连续排料，使物料在料罐内连续流动。加料和排料须按时、按量，可减少棚料现象的发生。合理设计料罐结构，对于石油焦颗粒，料罐宽度应在保证锻烧效果的前提下适当增宽。己形成的棚料，主要是根据破坏其结拱强度，恢复石油焦在料罐内的流动性的原则来处理。破拱处理时存在一定的风险性，需做好安全防护工作。
  • 摘要：本文阐述炭阳极作为铝电解生产的主要原料之一，在电解槽中起着导电和参于化学反应的双重作用。炭阳极质量性能的好坏直接影响铝电解槽的工作状况，在电解生产过程中有具足轻重的地位。介绍了石油焦、煤沥青组成和性能,讲解不同质量原料对阳极质量性能影响,通过精选原料提高阳极质量,延长电解使用周期,解决阳极在电解过程中出现掉渣等问题.生产优质阳极，是电解铝企业不断提高经济效益和技术效益需要，是铝用阳极生产发展需要。在目前炭阳极生产规模不断增大原料供应很难实现定点、定质定量生产采购，为满足生产需要生产单位必须采用多家供货。因此要生产优质阳极，必须严格控制原料质量，加强原料化学分析特别是微量元素检测，生产单位要针对不同原料性能进行合理搭配使用，并制订出与其匹配的生产工艺，才能生产出优质炭阳极。
  • 摘要：本文通过介绍科冠变东分配的通讯改造实例，将现场微机智能装置跳过管理层的通讯管理机，直接接入主站层上位机，实现上位机对现场一次设备的监控。硬件方面:两个FM200和一个FDM320测控装置通过RS485串接后，通过RS485/232转换器直接接入WF1上位机9针串口COM1。各测控装置通讯接口。现场母联、电解变、排烟风机及备用柜上的多个SEL551装置通过RS422串接后，通过RS422/232转换器直接接入WF1上位机9针串口COM2。各测控装置硬件接口。通过以上的串口接法，实现了硬件方面测控装置数据直接上传上位机。基于华立特电力系统对MODBUS串口的支持，配置软件驱动程序，可实现上位机数据的实时监控。软件方面:华立特电力监控系统中运用Facu驱动程序，将各测控装置子站地址逐一填写。对于每一子站，查看其测控装置内部寄存器类型、地址及数量，读取后按上位机数据结构进行地址的分配。将各测控装置寄存器数据放入华立特监控的AI,DI,DO数据库中，实现了上位机WFl对现场各智能测控装置的监控。软件配置。对于WF2上位机，运用以太网规约，通过电力系统中DPA和DCA驱动，可将WF1的数据发送给WF2，实现WF2对科冠变东分配的监控。
  • 摘要：ZYY-CL/Ⅱ型废液除氯设备采用先进的除氯工艺,简便环保,其小型化设计便于移动展示,灵活安装.以S7-200SMART作为核心控制器,性价比高,可靠性强,编程简便,易于联网,便于信息共享.ZYY-CL/Ⅱ型废液除氯设备采用集装箱安装，可以灵活移动，现场展示，采用西门子新一代7-200SMART作为核心控制器，性价比高，可靠性强，编程灵活方便，57-200SMART PLC的CPU模块本体标配以太网接口，继承了强大的以太网通信功能。一根普通的网线即可将程序下载到PLC中，方便快捷，省去了专用编程电缆。通过以太网接口还可与其他CPU模块、触摸屏、计算机进行通讯，轻松组网。S7-200SMART PLC本机继承Micro SD卡插槽，使用市面上通用的Micro SD卡即可实现程序的更新和PLC固件升级，极大地方便了客户工程师对最终用户的远程服务支持，也省去了因PLC固件升级返场服务的不便。
  • 摘要：通过有色工业窑炉控制系统的设计应用,简单介绍了系统的硬件结构,分析了RS485串行总线的运用,以对该系统有基本了解.该系统采用VB.NET作为程序软件开发工具,具有应用方便,组成简单,以及实时性强,可靠性高的特点.本有色工业窑炉的控制系统，基于485串行总线，硬件搭建便捷，通信线路较少，组建控制网络容易。监控软件采用VB.NET，模块化设计，系统响应快、效率高，可推广运用于多种类似的控制系统中进行应用。
  • 摘要：作为水泵的重要参数之一,流量对于整个泵站来说具有非常重要的作用.流量的调节不仅仅可通过投入运行水泵的台数改变,转速的改变可以起到相同的作用.当前运用的变频调节不仅在改变水泵出水流量方面起到重要作用,而且在节能方面同样也起到很重要的作用.在决定额定扬程和额定流量时，通常裕量较大，所以电动机的裕量也较大。所以，在实际的运行过程中.即使在用水量高峰时期，电动机也常常不处于满载状态，其效率和功率因数都较低。用了变频控制方式后，可将排水阀完全打开并适当降低转速。由于电动机在低频运行时，变频器的输出电压也将下降，从而提高了电动机的工作效率。综合起来，水泵的轴功率与流量间的关系。曲线①是调节阀开度时的功率曲线，当流量Q+=60%时，所消耗的功率由B点决定;曲线②是调节转速时的功率曲线，当Q+=60%时，所消耗的功率由C点决定。与调节阀门开度相比，调节转速时所节约的能量是相当可观的。
  • 摘要：圆锥破碎机设计不合理,设备负载不断加大,圆锥故障频繁发生,设备检修工作量大,经常需要对圆锥进行解体检查.碗形轴瓦轴承座易松动,时常造成碗形轴承座松动、偏移、摆动,不仅容易损坏备件,造成设备事故,而且存在安全隐患.在原有碗形轴承座与底座安装到位后，将碗形轴承座与底座用δ=20mm厚150mm*60mm的钢板将其固定连接，根据碗形轴承座或底座(两者直径一样)的直径将其8等分，将钢板焊接在碗形轴承座和底座进行固定。此方法改造简单、使用，而不会增加改造成本，但不能彻底根除碗形轴承座与底座装配间隙磨损，可能会出现钢板开焊现象，需要经常安排专业人员进行检查，若出现开焊，按此方法进行焊接即可。在购置备件时与厂家联系，增加碗形轴承座与底座装配限位柱销，但现场需要做大量测绘工作，将现有的φ60轴销对称增加到4个。可以用螺栓代替钢板，测绘制作特种连接螺栓固定铰接耳朵，用螺栓将碗形轴承座与底座上在一起，并把紧螺栓，但也需要经常安排专业人员进行检查。
  • 摘要：本文主要介绍摄像机实时远程监控系统在110kV整流所全方位监控的研发与应用,分析了监控系统投运前后取得的显著效果,为电解铝行业整流所安装监控系统的必要性提供了范例.采用摄像机和对讲机相结合的运行方式，当变电员工巡视或操作时，随身携带便于联络的对讲机。监控系统自动对电气巡检人员的巡视情况进行实时监控。安装监控系统，可以保护人身安全，节省时间和费用，提高效率，实现实时指挥和调度，处理和保存信息，确保设备安全、经济、平稳运行。监控系统需装备类似人的“大脑”的设备进行报警，它能实时、全面、真实地反映被监控对象，它可以在恶劣的环境下代替人工进行长时间监视，让人能够看到被监视现场的实际发生的一切情况，并通过录像记录下来，供管理者随时了解和掌握设备当前的运转情况和状态。
  • 摘要：采用无机铝盐和氨水中和的方法制备超细氢氧化铝,通过添加不同的添加剂,可以获得片状氢氧化铝和柱状氢氧化铝,粉体的形貌控制必须在在溶液亚稳定过饱和区域进行,适当的延长陈化时间,可以获得粒度均匀形貌完整的粉体.
  • 摘要：本文阐述了采用氧化铝生产过程中产生的赤泥残渣代替石灰石作为固硫剂,并在循环流化床锅炉上开展燃煤固硫试验,考察燃烧温度、钙硫比、固硫剂粒径等因素对脱硫效率的影响.结果表明,在整个燃烧温度范围900～1000℃、Ca/S为2.4-3.0、赤泥粒径125μm左右,采用赤泥作为脱硫剂可以获得最佳的固硫效果固硫效率达到75％以上.
  • 摘要：本文研究了α-Al2O3的晶体形貌控制,并针对在高压电气环氧浇注行业应用领域对α-Al2O3应用性能的要求,研究了不同α-Al2O3晶体形貌对环氧树脂-氧化铝复合体系粘度的影响.研究结果表明,晶体形貌越接近球形,其晶体发育越完整,颗粒之间及与环氧树脂的摩擦阻力越小,环氧树脂-氧化铝复合体系的粘度越小,填充率越高,可使时间越长.通过控制α-Al2O3晶体形貌,可以调整环氧树脂-氧化铝浇注体系粘度、可使时间.
  • 摘要：本文研究了以不同工艺制得的氢氧化铝、氧化铝及其水合物为原料,水为介质,采用水热法,180℃下,处理2hr,获得产物的相组成和微观形貌.研究表明:产物均为结晶度较高,结晶比较完整的勃姆石.其中,以拜耳法氢氧化铝为原料,产物呈缺角的四边形片状;以烧结法氢氧化铝为原料,产物为不规则块状附聚结构;以改良烧结法氢氧化铝1#为原料,产物为边角清晰的菱形片状结构;以改良烧结法氢氧化铝2#为原料,产物呈薄片、条形与块状的组合结构;以非晶态水合氧化铝和ρ-氧化铝为原料,产物均呈四面体附聚结构,但是前者产物的一次粒径较后者更为细小.
  • 摘要：以工业氧化铝为原料,采用前期预处理、回转窑煅烧工艺生产氧化钠含量低于0.1％、原晶粒度1微米的低钠微晶氧化铝,具有晶粒均匀、高效率、成本低的优点,是生产微晶氧化铝陶瓷、微晶氧化铝磨料的理想原料.开发了以工业氧化铝为原料，湿法预处理除杂，回转窑高效锻烧制备高纯度氧化铝技术。工业氧化铝经过预处理除杂后，其氧化钠杂质含量可降至。15%以下，减少回转窑生产高纯度氧化铝时氧化钠对产品理化性能的不良影响。锻烧温度、窑速及脱钠剂的添加量等均对锻烧后，α-Al2O3的氧化钠及α-Al2O3含量、原晶粒度等有影响。随着锻烧温度的提高，锻烧氧化铝的原晶粒度快速增大，适量的助剂能减缓氧化铝晶粒的增长速度，也能降低产品中的氧化钠杂质含量。采用回转窑生产出氧化钠含量小于300ppm,原晶粒度1-3微米的低钠锻烧氧化铝，具有高效、低耗和环保等优点，可用作生产电子陶瓷、玻璃基板用原料。

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