旋流器

摘要： 针对常规旋流器存在的底流夹细问题,提出了旋风充气式和气泡充气式旋流器,将气体充入旋流器内后,可使混入外旋流中的细颗粒重新被吹入内旋流进行二次分离,从而达到减少底流夹细的目的。通过试验对比分析了两种不同充气方式旋流器和常规旋流器的分离性能。结果表明,相比于常规旋流器,充气式旋流器能有效减少底流夹细,常规旋流器底流中-10μm颗粒占比6.32%,而使用旋风充气式旋流器能降至5.32%;使用气泡充气式旋流器能降至5.53%。充气条件下,对于-20μm颗粒的综合分级效率,旋风充气式旋流器可提高4.92个百分点;气泡充气式旋流器可提高3.24个百分点。旋风充气式旋流器分离性能优于气泡充气式旋流器,试验结果可以为新型充气式旋流器的设计提供指导。

摘要： 针对传统旋流器分级效率低的问题,提出一种内螺旋道旋流器,利用CFD软件进行数值模拟,研究了内螺旋道结构尺寸对旋流器内部流场规律的影响,并通过试验将内螺旋道旋流器与常规旋流器进行了对比验证,模拟结果表明:内螺旋道旋流器的流场静压及轴向速度降低,能量损失减少,颗粒在旋流器内部流场的停留时间增加,切向速度增大,分离效果增强。对比试验结果表明,对-10μm颗粒,内螺旋道旋流器的综合分级效率较之常规旋流器提高了4.09%,分级效果更好。

摘要： 针对离子液体烷基化工艺中产物分离不及时等问题,提出将轴流式旋流器用于离子液体烷基化产物与催化剂的分离。采用雷诺应力模型和Eulerian多相流模型对旋流器分离效率及压降进行数值计算,重点研究操作参数对旋流器分离效率和压降的影响,同时综合考虑催化剂和反应物在分离过程中的接触情况,探究副反应较少的操作条件。研究表明,轴流式旋流器用于分离离子液体烷基化产物和催化剂具有可行性,分离效率大于90%,操作参数对旋流器分离效率的影响程度:溢流比>入口流量>进料比,对压降的影响:入口流量>进料比>溢流比,在Q为3.5 m^(3)/h、F为0.50、E为1.0时旋流器在相对较小压降下分离性能最佳,可达95%以上。分析压降和轻相收率随操作参数的变化,为离子液体烷基化用旋流器结构开发及操作优化提供指导。

摘要： 采用实验测试与数值仿真相结合的方法,对旋流器应用于小功率蓄热式燃烧器进行研究。介绍实验系统,分析火焰形态、炉内温度特性和烟气排放。建立燃烧器模型和加热炉模型,通过数值仿真研究了过剩空气系数、空气预热温度、换向时间等因素对燃烧过程中压力分布、温度均匀性的影响。结果表明:随着燃烧持续放热,火焰由淡蓝色逐渐变为透明状,高温烟气在炉内均匀弥散,炉内传热得到加强。过剩空气系数影响着燃烧器内气体混合及压力分布,增加空气量可使火焰长度变短。提高空气预热温度对促进燃烧有很大作用,同时能在更短的时间内达到最高温度。换向时间对炉内温升时间影响不大。在一定的范围内增长换向时间避免了频繁切换,炉内温度有所提高,但是过长的换向时间弱化了气流的混合,导致排烟区域温度降低,降低了炉内的温度均匀性,空气预热温度易出现低值。换向时间短时空气预热温度随时间分布较均匀,但易造成炉内压力波动频繁,炉内温度不易稳定。蓄热式燃烧技术具有低NO_(x)排放的特点,除火焰区域外,炉内及排烟烟道中的NO_(x)体积分数均在40×10^(-6)以下。

摘要： 分析了磨矿装置球磨机处理能力由设计值80 t/h降至65 t/h的原因。针对原料磷矿石性质发生改变,采取将部分送入1#旋流器的磷矿浆直接送至2#球磨机的改造措施。改造后,磨矿装置运行稳定,球磨机处理能力超过80 t/h,制得的磷矿浆浓度和粒径满足浮选生产的要求。

摘要： 针对常规旋流器在运行过程中短路流导致的溢流跑粗问题,提出了一种带有溢流帽和锥形凸台结构的组合型溢流管旋流器,并对其分离性能进行了数值模拟和试验探究。模拟结果表明,相比于常规旋流器,组合型溢流管结构能有效增大旋流器内部切向速度和内旋流轴向速度,增强了离心场强度;还能够遏制短路流的产生。试验结果表明,溢流中大于30μm粗颗粒含量由9.08%降低至2.76%,底流中小于10μm细颗粒含量由23.29%降低至19.11%,有效改善了溢流跑粗现象,提高了旋流器的分离性能。

摘要： 燃烧器是节能回转窑主要部件,主要燃料是煤粉或燃料油,将燃料注入后雾化。注入气流和燃料的核心零部件旋流器,推送燃烧工艺所需的气流流量和风压。旋流器的制造精度和质量关系到燃烧器的运转效能发挥。该零部件长时间处于高温高压下运行,更换频繁,需求量大。利用现有设备,改进旋流器生产工艺,解决了过去依赖进口,供应不及时等企业生产问题。利用通用数控加工中心机床,通过NX自动编程,优化设计路线及工艺,解决多轴机床不足,保证了产品的质量和供应,有效地节约了成本。

摘要： 由于唐口选煤厂的粗煤泥分选效果不佳,通过对该系统进行综合性的分析评价以及深入的探讨研究,结合原因对该项目的关键技术进行优化和创新,使用一些成本较低的必要性的技术手段,对于脱除产品高灰细泥取得了一定的进展,提升产品质量并带来一定的经济效益。

摘要： 概述了国内外基于磁场来强化非均相介质分离的研究进展,对相关的强化方法进行了分析和对比。根据磁场作用的非均相介质类别介绍了不同领域磁场辅助多相介质分离技术、设备及工作原理,如磁选机、涡电流分选机、重介质磁力旋流器、磁盘分离器、磁场辅助分离气-固旋流器、磁流化床等。根据应用领域可简要概括为磁场辅助固体分离(具有不同导磁性的固体)、气-固分离、固-液分离、液-液分离等。总结了磁场分布、磁场与颗粒作用、磁场与流场耦合的模拟方法,为磁场强化多相介质分离提供依据。针对普通设备分离能力存在的瓶颈问题,文中提出应综合考虑磁场与设备操作参数等因素以最大限度提高分离效率,应加强磁场与流场耦合研究并将磁场强化分离领域扩大至非磁性流体。

摘要： 目前,应用重介旋流器分选过程智能控制策略、极群组破碎分离水力旋流器参数化方法局限于单参数优化,无法兼顾旋流器内压力、流场速度的控制,导致微小尺寸变形难以控制,基于该问题,设计了基于Fluent的旋流器分级控制系统;使用开关型交流稳压电源,为系统提供可靠电能;利用Q941F电动调节球阀,执行对应区间动作;使用BST6800系列压力变送器,实现底流流量控制;采用上装式气动阀门开关结构,增强阀门可靠性;通过人机交互模块,显示执行任务;根据基于Fluent的数值模拟原理,计算进入旋流器的颗粒直径,根据颗粒直径控制旋流器流场压强;结合Gambit模型和网格划分方法,仿真模拟分析切向速度、横向速度和径向速度3个方向分量分布情况;使用两套控制输出量调节旋流器进料速度,获取最佳分级尺寸,保证旋流器分级过程的稳定性;由实验结果可知,该系统最高分级效率为98%,最低为90%,具有高效分级效果。

摘要： 为研究旋流器文氏管发生烧蚀而产生的缺口现象对下游流场的影响,利用数值仿真的方法计算分析了不同缺口尺寸状态下旋流器出口流场的变化情况.研究结果表明:文氏管缺口主要影响了同侧区域的下游流场,在一定程度上影响了旋流器射流边界以及下游回流区的对称性;文氏管缺口对下游流场的影响程度会随缺口尺寸的增大而加剧;在X/D＝0.2截面,缺口尺寸为3mm×15mm对应的下游流场轴向速度比无缺口与缺口尺寸为2mm×10mm的小;文氏管缺口对出口流场的影响随着轴向距离的增大而减弱,当X/D≥0.6时,缺口对当地的流场影响很小.

摘要： 研山铁矿原生矿系列增加磨前增加湿式预选作业后,入磨金属量增加、流程循环量变大,浓缩磁选机处理能力不足导致浓缩效果不佳,影响二段磨矿效果和后续选别指标.通过增加旋流器与磁选机联合浓缩系统进行改造,解决了二段球磨磨矿浓度低影响磨矿效果的问题,二磨浓度由67％～69％提高到73％～75％,有利于生产的稳定进行.

摘要： 本文基于计算流体力学(CFD)软件Fluent中的雷诺应力模型(RSM),对七种不同旋流腔顶部结构形式旋流器的油水分离进行了数值模拟分析,对比了七种结构的压力损失、切向速度和除油效果.结果表明,旋流腔顶部对油水分离旋流器的分离性能影响较大.在本研究范围内,旋流腔为二次函数双曲线形式的旋流器(结构D)压力损失最小,比常规(结构A)小0.4MPa;三次函数曲线形式旋流器(结构F、G)的压力损失高于其他结构;旋流腔为二次函数抛物线形式(结构C)可使分离器效率提高4.51％.本文可对油水分离旋流器旋流腔结构的设计和改进提供参考.

摘要： 旋流器的基本原理是将具有一定密度差的液-液、液-固、液-气等两相或多相混合物在离心力的作用下进行分离.作为是一种高效的分离设备,旋流器的分离精度和分离效率是评价旋流器的一个重要指标.旋流器中进行固液分离时,向进口料液中充入气体会改变旋流器中流场状态,改变溢流和底流中所分布微粒的粒径范围,对旋流器的分离精度和分离效率会产生影响.本文通过搭建实验平台，向进口料液中充入不同压力（0.37-0.87MPa）的空气，收集溢流口分离出的固体微粒样品，通过激光粒度分析仪测量不同压力下样品的粒径分布规律，干燥样品后称重，计算得出实验中溢流口的分离浓度、固体颗粒大小等数据，来研究旋流器入口充气对固液分离的溢流粒径分布的影响。

摘要： 本文针对具有工业过程机理复杂,过程影响因素多(如矿石性质、磨机结构、矿石操作因素等),又具有多变量、非线性、大滞后、时变的特性的磨矿分级过程,提出了一种应用协调控制、预测控制和传统PID相结合的方案,指出根据旋流器浓度控制的具体工况，一个动态矩阵控制系统（Dynamic Matrix Control：DMC）用于旋流器入流浓度控制具有很好的控制作用。DMC控制是一种基于对象阶跃响应的预测控制算法，它包括预测模型、滚动优化、反馈校正三个部分，。在浓度控制中，由于存在滞后问题，动态矩阵算法和PID串级控制不但能有效地控制入流浓度，并且控制器具有较强的鲁棒性。

摘要： 本研究利用城市污水,通过序批式反应器(Sequencing Batch Reactor SBR),成功培养出同步脱氮除磷的好氧颗粒污泥,污泥浓度到3g/L时,旋流器分选颗粒,有利于颗粒污泥的培养和稳定维持.稳定运行阶段,污泥浓度3.108g/L,污泥沉降指数SVI30为60mL/g.采用高倍光学显微镜(OM)对好氧颗粒污泥的结构分析表明,成熟的颗粒污泥呈褐黄色,形状规则.采用马尔文激光粒度仪(MAF500)对旋流器分选颗粒的结果表明,颗粒污泥通过旋流器前后,其粒径的变化较明显,污泥粒径大于200μm占SBR颗粒污泥系统的百分比,由35％增加到52％,颗粒污泥经旋流器三级分选效果较好,质量分离效率83.02％,扣除分流比对分离效率的影响后,纯分离效率为75.75％.稳定运行阶段,系统同步脱氮除磷效果显著,出水COD、NH4-N、NO3-N、TN、TP分别为＜30mg/L、＜0.5mg/L、＜15mg/L、＜16mg/L、＜0.7mg/L.

摘要： 针对司家营铁矿选矿厂原生矿选别系列铁精矿品位波动较大、精矿TFe品位达不到设计的66.00％以上要求的问题,通过对磁选精矿和旋流器分级产品进行粒度分析,查明原因主要是流程改造不彻底、三段分级水力旋流器反富集现象严重,并提出将三段旋流器替换为高频细筛、二段磨矿—分级高频细筛和水力旋流器对调使用等具体的改造建议.

摘要： 为了解决传统尾矿库处置尾矿存在的问题,延长现有尾矿库的服务年限,水厂铁矿建立了尾砂干排系统,减少向尾矿库的排放.尾砂干排系统投产后,尾砂产率较低,达不到为设计目标.从影响干排砂差率的因素入手,对直线筛和旋流器的工艺参数不断进行优化,并结合试验分析改进设计工艺,增加了干排砂闭路循环工艺,将干排砂产率提高至67％,各项指标均优于设计目标.

摘要： 针对油田现有的三相混合物处理难度高、设备占用空间大以及操作管理复杂等缺点,笔者基于常规双锥油水分离旋流器对油水分离效果显著和内锥式水力旋流器对气相分离有利的两大优势提出了一种螺旋结构三相分离旋流器,应用计算流体力学软件Fluent对三相分离旋流器进行模拟,分析了操作参数对其的影响,并对其进行了数值模拟优选.根据模拟分析的结果,旋流器的处理量在4m3·h-1,气相分流比在30％左右,同时适当增加油相分流比有助于提高旋流器的分离性能.

摘要： 利用旋流器内的超重力场和强化传递过程的特性,将旋流技术应用于萃取单元操作具有重要意义.本文首先介绍了旋流萃取元件及多级逆流旋流萃取设备,然后分析了旋流萃取元件内部的流场、操作弹性和萃取特性.结果显示,旋流萃取元件内的切向速度和静压呈典型的"M"形驼峰分布,流场为强旋转湍流流场,有利于传质过程和相分离过程.萃取元件的萃取效率在90％左右,并随着油水比的增加,呈现一定的增加趋势.

摘要： 一种具有水力旋流器的组件，包括：多个水力旋流器，该水力旋流器具有入口腔室和溢流腔室，入口腔室具有被定位在入口腔室的相反两侧上的两个侧开口，溢流腔室具有被定位在溢流腔室相反两侧上的两个侧开口。水力旋流器被布置在支撑结构处，该支撑结构包括用于支撑水力旋流器的支撑杆。水力旋流器被并排布置，且它们的侧开口彼此相邻，于是由入口腔室形成入口管，由溢流腔室形成溢流管。入口腔室和溢流腔室分别适于彼此压靠。水力旋流器成对布置，两个水力旋流器中的一个布置在支撑杆的一侧而另一个布置在其相对侧上。一种组装多个水力旋流器的方法，其中提供在基部端或头部处被悬挂在支撑杆上并压在一起的水力旋流器，以及一种用于水力旋流器的组件的支撑结构，其包括支撑杆、端部杆和一个或两个下溢流管。

摘要： 一种具有水力旋流器的组件，包括：多个水力旋流器，该水力旋流器具有入口腔室和溢流腔室，入口腔室具有被定位在入口腔室的相反两侧上的两个侧开口，溢流腔室具有被定位在溢流腔室相反两侧上的两个侧开口。水力旋流器被布置在支撑结构处，该支撑结构包括用于支撑水力旋流器的支撑杆。水力旋流器被并排布置，且它们的侧开口彼此相邻，于是由入口腔室形成入口管，由溢流腔室形成溢流管。入口腔室和溢流腔室分别适于彼此压靠。水力旋流器成对布置，两个水力旋流器中的一个布置在支撑杆的一侧而另一个布置在其相对侧上。一种组装多个水力旋流器的方法，其中提供在基部端或头部处被悬挂在支撑杆上并压在一起的水力旋流器，以及一种用于水力旋流器的组件的支撑结构，其包括支撑杆、端部杆和一个或两个下溢流管。

摘要： 本发明涉及矿山分选设备，提供了一种高效水力旋流器的设计方法，高效水力旋流器包括旋流室、锥体结构、溢流管和沉砂口，旋流室包括旋流室上盖和旋流室筒体，旋流室筒体内部为上下设置的螺旋下旋结构和旋流室筒体基圆，螺旋下旋结构上安装有进料口，进料口、螺旋下旋结构和旋流室筒体基圆依次连接形成进料通道，进料口为收缩断面结构，溢流管安装于旋流室上盖顶部且与旋流室内腔连通，旋流室筒体上端连接旋流室上盖，旋流室筒体下端连接锥体结构上端，锥体结构下端连接沉砂口，锥体结构为分段式锥体。通过对螺旋下旋结构型线的参数进行优化设计，能够降低矿浆进料的压力损失，以较低给矿压力获得较大处理能力，提高分级效率。

摘要： 本实用新型公开了一种旋流器跑粗检测装置和旋流器检测系统，包括出料件、物料收集箱和传感装置；传感装置包括感应器和能够触发感应器发射信号的触发板，感应器连接在物料收集箱内，触发板可转动地连接在物料收集箱上；出料件安装在物料收集箱的上端，出料件的出料端朝向触发板；传感装置具有第一状态和第二状态；传感装置处于第一状态时，出料件出料推动触发板，触发板与感应器分离；传感装置处于第二状态时，触发板触发感应器。该旋流器跑粗检测装置结构简单，在出料件被堵塞时则可知道物料粒度不符合要求，安装有该旋流器跑粗检测装置的旋流器检测系统成本更低。

摘要： 本实用新型公开了一种分体式水煤分离旋流器，包括进料部分，进料部分一侧设有进料口，另一侧顶端设有溢流室，溢流室设有溢流口；进料部分向下连接有锥台形筒体，筒体底端连接有用于分离后的煤流出的出料口；筒体包括若干上下依次相连的筒段，将上下相接的两个筒段分别称为上筒段和下筒段，上筒段和下筒段的水平截面均呈环形，上筒段下端面沿周向设有上对接结构，下筒段上端面沿周向设有下对接结构，上筒段和下筒段通过上对接结构和下对接结构定位装配在一起。本实用新型还公开了使用上述旋流器的水煤分离机构。本实用新型能够避免现有技术中接缝位置可能出现的磨损过快现象，降低维护工作的频率，相比现有技术滤网更不容易堵塞。

摘要： 本实用新型涉及一种水力旋流器用辅助动力装置，该装置包括：旋流筒，设于水利旋流器的外筒内；驱动器，设于所述外筒顶部；旋流桨，可转动套设于所述旋流筒的外周壁上，并与所述驱动器传动连接；辅助排液叶片，设于所述旋流筒内，并与所述驱动器传动连接；其中，所述旋流筒包括圆筒部以及连接于所述圆筒部底部的锥筒部，所述锥筒部上开设有进液孔，所述圆筒部的上端封闭，所述圆筒部内设有过滤层，所述过滤层与所述圆筒部围合形成吸液腔室，所述辅助排液叶片设于所述吸液腔室内。该水力旋流器用辅助动力装置，实现了对待处理水的固液分离和过滤，处理效果高且处理质量佳。

摘要： 本实用新型提供了一种镜像双锥发生器与并联旋流器组合而成的水力旋流器组，具有将非均相浆体类物料按粒级进行分级预选并再次分级分选的作用，包括入料分配器，其两端分别连通第一级锥式发生器，第一级锥式发生器连通第一级切向流导管及第一重切向流并联旋流器，第一级锥式发生器的末端连通第二级锥式发生器，第二级锥式发生器连通第二级切向流导管及第二重切向流并联旋流器，第二级锥式发生器的末端连接有终端并联旋流器。本实用新型将镜像双锥发生器作为非均相浆体类物料的分配器，浆体类物料首先在双锥发生器内得到初步预先分级，被分成多个窄粒级，可增非均相强浆体类物料的分级分选效果，简化选别作业流程，减少设备占地空间。

摘要： 本实用新型公开了一种旋流器沉沙嘴及具有其的旋流器装置，旋流器沉沙嘴包括：本体部和支撑套。本体部为SiC陶瓷材料件，本体部包括第一内芯和第二内芯，第一内芯形成为圆柱形，第二内芯形成为圆台形，沿本体部的轴线方向，第一内芯的延伸长度与第二内芯的延伸长度比为1/2，第二内芯的锥度为25°~30°，支撑套为聚氨酯材料件，支撑套外套在本体部的外侧，支撑套包括在第一支撑部和第二支撑部，第二支撑部的直径大于第一支撑部的直径以限定出固定凸台。根据本实用新型的旋流器沉沙嘴，通过设置SiC陶瓷材料的本体部，可以减小本体部的磨损损耗，延长其使用寿命。通过设置聚氨酯材料组成的支撑套，由此可以减小旋流器沉沙嘴工作时产生的震动和噪声。

摘要： 本实用新型涉及一种可调节旋流片角度的旋流器，包括外支架、内支架以及设置在外支架与内支架之间的多个旋流片，所述旋流片的一端铰接在所述内支架上，另一端通过转轴铰接在所述外支架上，还包括可转动地安装在所述外支架上的同步环，转轴上安装有摆杆，摆杆安装在同步环上，还包括用于驱动所述同步环在所述外支架上转动和定位以带动所述转轴旋转和定位的旋转定位机构。采用本实用新型的技术方案后，通过旋转定位机构可以调整旋流片的角度并实现旋流片的定位，从而使得旋流器与烟气量相适应，实现最佳的脱硫效率。

摘要： 本实用新型公开了一种外部精确调节与控制液相旋流流速的侧向进料型旋流器，其中，进料管水平设置在外加套的中部，以切向于外夹套管的内圆，并且连通外夹套与旋流管之间构成的密封空腔；旋流管上段设内螺纹与流速调节阀的外螺纹相配合并密封其顶端，中段即在外夹套内、旋流管的管壁上切向于其内圆，均匀设置若干矩形狭缝，下段延伸到外夹套外部；流速调节阀和部分旋流管设置在外夹套外部，它与轴向进料型相比，更便于调节操作；流速调节阀前段为圆柱体、后段设置外螺纹，分别与旋流管内圆和内螺纹匹配。本实用新型通过旋转流速调节阀调节旋流切向狭缝大小，实现调节和控制液相旋流流速和在旋流管内的停留时间，适应在固/液旋流分离器应用中不同性质的固、液分离和在管式反应器应用中不同性质物理、化学反应。