最大实体要求

摘要： 本文主要针对位置度的测量,系统的解释了使用专用量具在模拟装配的情况下测量一般位置度的方法,重点探索了具有最大实体要求的位置度的测量及计算方法,通过分析计算及现场验证,使用实测数据与制图软件相结合进行判定;又结合生产现场的现状及人员状况,提供了较为方便的判定具有最大实体要求的位置度的计算方法;最后将实例得出的计算方法进行推广,得出具有最大实体要求且n处均布的位置度的计算方法,为成组被测的孔系、键系、型槽系的位置度测量提供了新思路.

摘要： 结合企业生产实践,对机械结构设计中应用最大实体要求时的补偿和检测方法进行讨论,说明在机械产品结构设计和加工时,正确地应用最大实体要求,在满足装配性能的情况下,既可控制零件的尺寸、形状及各要素之间的位置,又可方便加工与检测,降低生产成本,提高经济效益.

摘要： 为了研究M-M同轴度误差的数学评定方法,根据M-M同轴度误差的工程语义分析真实量规的几何特性,建立了基于边界的虚拟量规数学模型.通过分析真实量规在合格性评定中的使用过程,基于建立的虚拟量规和刚体运动学,以有约束目标优化问题的形式建立了M-M同轴度误差的评定数学模型,并给出了求解方法.最后给出了该方法在阶梯轴M-M同轴度误差评定中的应用实例,结果说明所提方法能够实现M-M同轴度误差的数学评定,而且比现有方法更准确.

摘要： 根据应用最大实体要求的同轴度过程能力评价方法作为研究对象,建立并提出实测孔与理论同轴度检测量规之间的最小半径间隙分析模型和算法,解决了由于应用最大实体要求的同轴度公差变化,无法计算同轴度过程能力指数的问题.以动车组车轴中心孔为例,使用Minitab质量分析软件,以最小半径间隙为0作为单侧下限公差求出过程能力指数.

摘要： 针对在被测要素和基准要素上使用最大实体要求(MMR)的问题进行了解析,首先分析了最大实体要求应用于被测要素产生"公差补偿",使得几何公差带动态增大;其次,分析了最大实体要求应用于基准要素产生"基准偏移",使得几何公差带相对于基准可平移或旋转。指出公差补偿和基准偏移均放松了零件公差要求,但基准偏移不等于公差补偿,基准偏移带来的"补偿"与基准所能约束几何公差带的自由度有关,当基准要素远离其最大实体状态时,基准偏移才能在其所限制的自由度上作相应的偏移补偿;最后,以铰链组件装配为例进行了实例研究,其结果可为最大实体要求在几何公差设计中应用以及公差控制和分析提供参考。

摘要： 本文阐述了在零件精度设计中最大实体要求的含义、检测原理和应用场合，通过实例讲明了错误！链接无效。在各种要素中的应用，及在零件加工、装配互换中的实际意义。

摘要： 论述了最大实体要求在组孔位置度公差设计时,几种标注方法的形式、公差带的区别,尺寸测量变化范围的确定.

摘要： 分析了采用公差原则中最大实体要求、可逆要求的零件的合格条件,指出当前在测量中存在的问题,合理地完善了相应的检测方法,即对于采用最大实体要求而对形位公差没有进一步要求的零件的检测,只用位置量规进行检测是欠准确性的,还必须测量零件的实际尺寸,并判断其是否超出最大实体尺寸.

摘要： 当基准要素应用最大实体要求或最小实体要求(MMC/LMC)时,由于基准要素的实效尺寸偏离其设计给定的极限尺寸,从而产生转移公差,将其补偿给关联要素的设计公差值,因而提高了零件的合格率.然而当多个基准应用公差相关要求情况下的转移公差的计算是困难的,因而关联要素的检验公差带也难以确定.本文提出一个三基准要素全部应用MMC/LMC情况下的检验公差带计算方法.首先,总结了三基准全部应用MMC/LMC的基准几何类型和组合形式,建立了设计坐标系和测量坐标系的确定方法;然后,利用模拟基准要素(Datum Feature Simulator,DFS)概念,建立基准要素实效状态和极限状态下的DFS,根据两个DFS建立了设计坐标系和测量坐标系;第三,根据基准要素的几何类型、尺寸和布局,并利用连杆机构原理模拟了两个坐标系的相对运动关系,通过设计公差带在连杆曲线上的包络计算出检验公差带;最后,实例说明了检验公差带的计算过程.

摘要： 本发明属于精密计量与计算机应用领域，具体涉及一种稳定、快速、简单的基于双重公差原则的同轴度评定方法，可以评定基准是孔、被测要素是轴的情况。本发明包含以下步骤：步骤1，用待测零件的测点构造多个参数矩阵，来描述待测零件的几何误差；步骤1.1，决定分析基准段还是被测段；步骤1.2，融合基准段和被测段的参数矩阵；步骤2，加入一个关键点；步骤3，用关键点集构造分析矩阵；步骤4，对分析矩阵进行分析，决定是否继续寻优，并决定寻优策略；步骤5，计算寻优方向；步骤6，决定是否产生新的关键点，需要的话产生一个新的关键点，并更新部分参数矩阵；步骤7，计算并判断待测零件的基于双重公差原则的同轴度是否合格。

摘要： 本发明属于精密计量与计算机应用领域，具体涉及一种处于最小实体状态下、给定任意方向的直线度快速评定方法，由以下步骤组成：1：获取测量零件测点集，建立特征行向量集、状态元素集和边界元素集；2：获得初始关键序号集，将其加入到关键点集中；3：建立分析矩阵和分析列向量；4：对分析矩阵及其增广矩阵进行秩分析，进行秩比较，确定寻优方向；5：求测点与边界的运动向量；6：根据追及问题求解新的关键点，更新测点状态集元素；进入下一次寻优；7：结束寻优，求解零件此时的实效尺寸，与最小实体实效尺寸对比，判断零件合格性。

摘要： 本发明属于精密测量与计算机应用领域，涉及一种快速、稳定地标注直线度公差应用最小实体要求(LMR)的圆柱体零件检测时最佳测量点数推理方法，通过以下步骤实现，步骤1：在特定加工条件下得到尺寸误差形貌变化函数；步骤2：设圆柱体零件的截面上有N(N≥3)个测点，共有I个截面，分析尺寸误差补偿应用LMR直线度公差，得到实际零件的形貌变化函数；步骤3：根据零件的形貌变化函数得到测点的模拟函数；步骤4：进行LMR直线度度误差评定，得到极限当量尺寸平均值的变化量；步骤5：变化量小于0.001mm，执行步骤6，否则返回步骤2；步骤6：测量误差小于等于测量允差时，输出最后得到的测量截面个数，测量点数，否则增加截面个数再返回到步骤2。

摘要： 本发明属于精密计量与计算机应用领域，具体涉及一种稳定、快速、简单的孔轴零件的双重最小实体要求的一种同轴度评定方法，可以评定基准是轴、被测要素是孔的情况。本发明包含以下步骤：步骤1，用待测零件的测点构造多个参数矩阵，来描述待测零件的几何误差；步骤1.1，决定分析基准轴还是被测孔；步骤1.2，融合基准轴和被测孔的参数矩阵；步骤2，加入一个关键点；步骤3，用关键点集构造分析矩阵；步骤4，对分析矩阵进行分析，决定是否继续寻优，并决定寻优策略；步骤5，计算寻优方向；步骤6，决定是否产生新的关键点，需要的话产生一个新的关键点，并更新部分参数矩阵；步骤7，计算并判断待测零件的基于双重最小实体原则的同轴度是否合格。

摘要： 本发明属于精密计量与计算机应用领域，具体涉及一种被测要素应用最大实体要求的垂直度快速评定方法，由以下步骤组成：1：获取基准平面测点集与被测要素点集，建立特征行向量集和状态元素集；2：获得初始关键序号集；3：建立分析矩阵和分析列向量；4：进行秩分析；5：确定寻优方向；6：求解新关键点，更新测点集坐标；7：判断基准要素评定是否满足合格条件；8：对被测要素点集进行预定位；9：更新实时状态元素集；10：更新被测要素关键序号集；11：建立分析矩阵和分析列向量；12：进行秩分析；13：确定寻优方向；14：求解新关键点，更新测点集坐标；15：进行合格性判断。

摘要： 本发明属于精密计量与计算机应用领域，具体涉及一种处于最大实体状态下、给定任意方向的直线度快速评定方法，由以下步骤组成：1：获取测量零件测点集{wk}，建立特征行向量集{Ak}、状态元素集{uk}和边界元素集{bk}；2：获得初始关键序号集，将其加入到关键点集{k}中；3：建立分析矩阵A和分析列向量b；4：对分析矩阵及其增广矩阵进行秩分析，进行秩比较，确定寻优方向；5：求测点与边界的运动向量；6：根据追及问题求解新的关键点，更新测点状态集元素；进入下一次寻优；7：结束寻优，求解零件此时的实效尺寸，与最大实体实效尺寸对比，判断基于最大实体要求下任意方向直线度误差合格性。

摘要： 本发明属于精密计量与计算机应用领域，具体涉及一种基于最大实体要求圆柱的平行度快速评定方法，该方法首先从零件的设计图中获取零件的关键设计参数并判断本方法是否适用于该零件的平行度公差评定，然后获取被测圆柱和基准圆柱的测点数据集并评定被测圆柱和基准圆柱的尺寸误差的合格性，然后分别对基准圆柱的测点数据和被测圆柱的数据进行拟合，并计算拟合后被测圆柱相对于拟合后基准圆柱的空间位置，然后计算拟合后的被测圆柱相对于其最大实体实效边界的最小平行度误差，最后根据被测圆柱的平行度公差要求来判定零件平行度误差的合格性。

摘要： 本发明属于精密计量与计算机应用领域，具体涉及一种基于最大实体要求（MMR）圆柱的平行度的数字化评定方法，该方法首先获取实际被测圆柱和实际基准圆柱的关键参数信息并判定该零件是否可以用本方法对其平行度公差的进行评定，然后通过三坐标测量机测得实际被测圆柱和实际基准圆柱的测点数据并分别判断实际被测圆柱和实际基准圆柱的尺寸误差是否合格，然后对实际基准圆柱的测点数据进行拟合，并对实际基准圆柱和实际被测圆柱的测点数据进行坐标变换，然后计算出实际被测圆柱的极限当量直径，最后通过被测圆柱的相关公差要求来判定零件平行度误差的合格性。

摘要： 本发明属于精密测量技术领域，具体涉及一种基于最大实体要求（MMR）孔的倾斜度评定方法，该方法首先获取被测孔和基准孔的重要几何设计参数，然后使用三坐标测量机测得被测孔和基准孔的测点坐标集，接着判断两者尺寸误差的合格性，然后拟合基准孔的测点坐标集并在拟合后的基准孔上建立局部坐标系，然后求得被测孔的极限当量柱直径，最后通过被测孔的相关公差要求来判定零件倾斜度误差是否合格性。该方法可用于被测孔的倾斜度公差及其基准孔同时应用MMR时倾斜度误差的评定，且容易推广到其它的定向误差评定中。

摘要： 本发明属于精密计量与计算机应用领域，具体涉及一种基于最大实体要求（MMR）孔的平行度快速评定方法，可以评定基准是孔、被测要素是孔的情况。本发明包含以下步骤：步骤1，判断零件是否在本评定方法的评定范围内；步骤2，通过三坐标测量机获取实际被测孔和实际基准孔的测点数据；步骤3，用待测零件的测点构造多个参数矩阵，来描述待测零件的几何误差；步骤3.1，决定分析基准段还是被测段；步骤3.2，融合基准段和被测段的参数矩阵；步骤4，加入一个关键点；步骤5，用关键点集构造分析矩阵；步骤6，对分析矩阵进行分析，决定是否继续寻优，并决定寻优策略；步骤7，计算寻优方向；步骤8，决定是否产生新的关键点，需要的话产生一个新的关键点，并更新部分参数矩阵；步骤9，计算并判断待测零件的基于最大实体要求的平行度是否合格。