模流分析

摘要： 汽车方向盘上盖是汽车零部件中的常见塑件之一,该塑件具有内部结构复杂,模具设计困难,成品较薄,成型工艺复杂等特点。通过对汽车方向盘上盖的分析,使用三维设计软件对塑件进行三维实体建模,在运用MoldFlow软件进行模流分析前,为了减少分析时间,提高修复正确率,采用MoldFlow Doctor软件对三维模型进行模型简化与错误修复,运用MoldFlow Insight软件修复调整划分网格、调整网格、修复网格、优化网格,设定注射工艺,分析优化处理,选出最佳方案,运用MoldFlow模流分析软件进行计算机模拟注射成型分析,结合分析数据不断进行工艺调整,最终选择更加切实可行的注射工艺,注射过程中按照填充、冷却、变形、翘曲进行分析调整,确定分析数据,通过分析研究,能够对塑件填充过程中容易产生的填充缺陷提前预知,为注射模设计提供良好的理论支撑,减少塑件设计周期,减少企业设计成本。

摘要： 以手机外壳为例,利用Moldflow软件模拟分析了在最佳浇口位置区域中采用不同浇口数量时,填充时间、压力分布、气穴分布、熔接线分布、体积收缩率和翘曲变形等参数的变化,模拟分析结果表明:考虑填充时间、压力分布、气穴分布、熔接线分布等条件,采用双浇口浇注进行手机外壳注塑效果最好。模流分析能够有效地提高注塑手机外壳的工艺质量,降低模具研发制作的成本与生产周期。

摘要： 以日常生活用品塑料水杯为例,介绍了利用计算机辅助工程(CAE)分析软件辅助设计塑料注射成型过程中的浇注系统和冷却系统。在此基础上,针对初次填充冷却分析后,翘曲变形较大的问题,提出以翘曲变形结果为优化指标,保压时间、保压压力、模具温度三个工艺参数作为关键因素进行正交试验,从而确定各因子对产品翘曲变形的影响程度。最后,结合实际,选出一组最佳工艺参数,达到提高注射成型效率的目的。

摘要： 利用三维软件,对进气歧管盖结构进行了分析,设计了制品的成型方案。利用模流分析软件,对四个浇口同时充填,进行了模拟,得到制品成型周期为33.87 s,最大充填压力为32.36 MPa。在遵循分型面为制品最大投影面的设计规则下,设计了分型面;同时设计了9组成型件,其中8组成型镶件,由油缸驱动,保证了稳定的抽芯力。在定模上,开设了成型件铲基,消除了油缸及成型件的运动间隙,减少了误差复映;采用T型滑槽结构,实现了4组歧管成型件同时动作,改变了油缸的安装方向,使得模具结构更加紧凑。

摘要： 介绍了汽车零件拨杆的压铸模设计及改进。通过实际生产发现原模具压铸的铸件质量不稳定和生产效率低问题。基于anyPRE压铸模流分析,改进模具设计结构,提高铸件质量和生产效率。

摘要： 结合弧形基座合件的结构分析及模流分析结果,模具设计时进行反变形设计处理、合理的分型面设置、镶件卡位以及相关位置减料处理等,解决了弧形基座合件成型时的翘曲变形问题和弹片的成型定位问题,确保弧形基座合件注射成型后符合图纸的尺寸及使用要求。

摘要： 从注射模的浇口位置选择对塑件质量的影响着手,通过CAE软件对浇口的位置选择进行模流分析,总结了注射模浇口选择原则,为后续的注射模设计提供参考。

摘要： 采用Moldflow软件对聚醚醚酮(PEEK)型材接头的注射成形进行了设计与模流分析,从注塑流动过程和成型件质量等角度,研究了PEEK物料中填料种类与含量对注射压力、锁模力、成型件纤维取向张量分布、成型件翘曲量等的影响。结果表明,添加填料可以改善物料流动特性,玻璃纤维填料可以优化其力学阈值,高模量碳纤维可以显著增强成型件刚度、降低翘曲度,增加填料含量可以优化成型件刚度;通过本研究可以有针对性地搭配PEEK型材的填料种类和含量,保证注射成型质量。

摘要： 以典型塑件为例,阐述了模具设计中如何满足一种特殊要求的塑件,其主要通过前期模流分析,总体方案确定,成型方案确定等步骤来确定采用倒装模具结构设计,最终顺利地完成了此类塑件的生产要求。

摘要： 根据汽车右后门板的结构特点,设计了一副大型薄壁顺序阀控制的热流道注塑模具。通过前期的模流分析,确定了先进合理的模具浇注系统。通过采用"斜顶+斜顶杆"与"油缸+T形块+滑块"的侧向抽芯结构,成功解决了塑件内外倒扣多、脱模困难的难题。通过采用"直通式水管+隔片式冷却水井"近乎"随形水路"的温度控制系统,模具成型周期下降了约10%。模具第一次试模成功,结果表明,成型塑件精度达到了设计要求。

摘要： 在压铸模具制造过程中,从流道设计中找到流动平衡的位置是相当重要的.利用计算机模流分析软件ProCAST对电机罩的流道设计进行了模流分析,能提前发现产品潜在性缺陷问题,不仅能提升了产品质量,使产品开发时间缩短,而且还能达到了降低成本的目的.

摘要： 本文进行粉末射出成形制程数值模拟,利用Moldex3D模流分析软件预测粉末射出成形制程的波前位置.本文比较传统修正WLF黏度模型以及Herschel-Bulkley黏度修正模型对于熔胶充填的影响,并根据实验短射波前位置,获得较能符合实际材料的黏弹特性.此外数值模拟也正确的反应出,模具的逃气设计对于熔胶充填也会产生显著的影响.

摘要： 利用Moldflow模流分析软件,对不同注塑工艺参数下长直注塑件翘曲变形进行模流分析.分别模拟了不同的保压时间、保压压力、熔体温度、模具温度对塑件翘曲变形的影响.经过分析,总体来说浇注远端处的翘曲变形量较大,浇注入口处的翘曲变形量较小.保压时间的增加,可以降低塑件的翘曲变形.保压压力增加,塑件整体翘曲变形减小,尤其在浇注入口处比较明显.熔体温度从230°C提高到270°C,塑件整体翘曲明显减小,特别在浇注远端处比较明显.降低模具温度,对降低注塑件的翘曲变形有显著地效果.

摘要： 铝合金压铸件支持复杂多变的产品形态,具有良好的热传导性能,因此在通讯产品中获得日益广泛的工程应用。压铸模具设计的技术水准,对模具使用寿命、压铸生产效率,以及铸件内在品质,都具有至关重要的作用。采用铸造CAE技术(Computer Aided Engineering),对压铸合金的充型过程、凝固过程进行数值解析,事前预测产品的铸造缺陷,可以有效地缩短试制周期、规避潜在风险。本文简要介绍通过模流分析方法预测铸件缺陷的工程体会,以及通讯行业中压铸产品的案例实践。

摘要： 通过对D19产品的缺陷现象进行原因分析,提出相关的工艺优化,从而达到解决该铸造缺陷的目的.铸造工艺设计后的模流分析参数是恒定的，实际生产过程中，受生产设备精度、环境条件的制约，生产过程参数达不到理论要求，生产出来的铸件与模流分析结果之间有一定的差异。需要技术人员对原有的铸造工艺进行优化，扩大生产的工艺参数范围，才能保证铸件合格率的稳定。

摘要： 用CAE分析软件(Moldflow)对零件进行模流分析,通过浇口进胶方案对比,对充填等值线、熔体流动前沿温度、翘曲变形等数据加以对比,选择最佳的进胶方式;采用分体式滑块结构减少加工量和加工变形,在大滑块上设计弹块和成型拉块辅助脱模机构:①弹块保证产品不粘滑块;②成型拉块:使产品在向外变形状态时顶出,解决零件侧壁脱模倒扣问题.设计大滑块与型芯及型腔的定位结构,模具结构可靠,注塑产品成型完整、脱模顺利;采用模具快速接插接头系统实现模具注塑装夹时的快速切换,提高生产效率,在汽车副仪表板(中央通道)零件的模具开发方面,有技术参考价值.

摘要： 铝合金油底壳压铸件结构复杂,压铸成形和工艺难度较大.针对试生产的油底壳铸件出现的冷隔和气孔缺陷,进行了模流分析,进一步确定了缺陷特征和位置,并进行了工艺改进.通过改进浇注、溢流和排气系统解决了冷隔问题,通过表面开槽技术消除了气孔缺陷,有效地解决了压铸缺陷,生产出了合格的油底壳压铸件.

摘要： 根据熔模精密铸造的热交换特点,合理地选择熔模铸造的物理参数和界面参数,利用铸造CAE:JSCAST铸造工艺分析软件对汽车不锈钢铸件的熔模铸造进行了充型、凝固过程数值模流,进而从多种工艺方案中选择最优的工艺方案.为提高铸件的品质、降低铸造成本,提高工艺出品率提供了科学依据.也为新品开发提供了有效的数据.

摘要： 根据熔模精密铸造的热交换特点,合理地选择熔模铸造的物理参数和界面参数,利用铸造CAE:JSCAST铸造工艺分析软件对汽车不锈钢铸件的熔模铸造进行了充型、凝固过程数值模流,进而从多种工艺方案中选择最优的工艺方案.为提高铸件的品质、降低铸造成本,提高工艺出品率提供了科学依据.也为新品开发提供了有效的数据.

摘要： 根据熔模精密铸造的热交换特点,合理地选择熔模铸造的物理参数和界面参数,利用铸造CAE:JSCAST铸造工艺分析软件对汽车不锈钢铸件的熔模铸造进行了充型、凝固过程数值模流,进而从多种工艺方案中选择最优的工艺方案.为提高铸件的品质、降低铸造成本,提高工艺出品率提供了科学依据.也为新品开发提供了有效的数据.

摘要： 本发明提供一种通过调节模芯温度来调整双穴模具模流的工艺，其特征在于，其包括下列步骤：将双穴模具内的温控系统分别与双穴模具外的模温机连接；通过模温机分别调节双穴模芯的温度；通过向双穴模具的型腔分别注料来测试双穴模具内的模流是否一致；如果双穴模具内的模流不一致，利用模芯热胀冷缩的原理，通过模温机调节双穴模芯的温度差来调节模具型腔的体积，实现双穴模具模流参数的调节，直至双穴模具模流平衡，本发明工艺中利用模芯热胀冷缩的原理，通过模温机调节双穴模芯的温度差来调节模具型腔的体积，实现双穴模具模流参数的调节，直至双穴模具模流平衡，快速高效低成本地实现双穴模具模流平衡。

摘要： 本发明公开了一种模芯温差可调节的模具模流平衡装置及平衡工艺，包括模具本体结构，所述模具本体结构包括上模座与下模座，所述上模座与下模座的上下方均设置有温度调控结构，所述温度调控结构包括安装端槽，所述安装端槽开设在下模座的下端与上模座的上端，所述安装端槽的底部固定连接有导热底板。本发明通过单向液压缸的设置，可在上模座与下模座之间温度升高需要降温时，能够通过单向液压缸的伸出，将散热片与导热底板接触，由散热片将热量引导至导热板，配合散热风机与冷却液连接管，采用风冷与水冷双重散热方式，将导热板上的热量散发，从而能够对上模座与下模座之间的热量散发，防止热量较高，造成注塑料质量降低的问题。

摘要： 本实用新型涉及建模技术领域，具体是一种3D模流自动分析与建模结构用的扫描装置，包括底座，所述底座顶部外壁开设有圆槽，所述圆槽底部内壁转动连接有传动柱，所述传动柱顶部外壁固定连接有转盘，且转盘和圆槽弧形内壁构成转动连接，所述转盘顶部外壁开设有矩形槽，所述矩形槽底部内壁滑动连接有两个夹持组件，所述底座顶部外壁固定连接有两个支架，两个所述支架顶部外壁固定连接有弧形板，所述弧形板弧形外壁固定连接有三个等距离分布的换向组件，本实用新型能够通过支架和弧形板上的滑槽，使得扫描仪可以对被扫描物品进行全方位的扫描工作，避免了数据收集的片面，提高了扫描的准确度。

摘要： 本实用新型提供了一种具有网格状冷却流道的一模多腔水杯注塑模，属于模具技术领域。它包括上模板和下模板，所述的上模板和下模板之间设有水杯成型腔，所述的水杯成型腔包括设置在上模板底部的成型凹槽和设置在下模板顶部的成型镶块，所述的成型镶块可拆卸的固定在下模板上。水杯成型腔能用于注塑成型水杯产品，成型镶块可拆卸设置能便于成型镶块进行拆卸维修或更换，呈环形的冷却液腔在注入冷却液后能够覆盖式的对成型腔进行冷却降温，网格状冷却结构能够提高冷却液的冷却效果从而增加注塑液的降温效率，能够有效增加水杯产品的生产效率。

摘要： 本发明实施例提供的一种涡轮的模流分析方法、涡轮注塑方法及涡轮，包括对用于注塑涡轮的目标材料进行测试，获取所述目标材料的材料特性参数，根据所述材料特性参数生成对应的预设格式文件，并将所述预设格式文件导入模流分析工具中，将所述涡轮的3D模型导入所述模流分析工具，并设置注塑参数，所述模流分析工具根据所述预设格式文件以及所述注塑参数对所述涡轮的3D模型进行模流分析，获取模流分析结果，通过采用模流分析的方式，输入相应参数，模拟涡轮的整个注塑过程，并且对注塑结果进行分析，避免传统方式耗时较长、工作效率低下等问题，在一定程度上降低了实际实验的时间和金钱成本。

摘要： 本发明揭示了一种管道弯头模具及模流分析方法，其中方法包括如下步骤：S100、根据相关要求进行弯头模流分析标准库结构框架的构建；S200、根据模流分析标准库的相关内容进行相关的模拟分析，得出最佳的分析方案；S300、根据弯头结构及分析方案进行相应模具的制造，模具制造完成后进行现场试模；S400、根据上述过程创建相关的模流分析指导书，以供后续调用。本发明提升了管道弯头的产品质量，降低了管道弯头的不合格率，且提升了管道弯头的加工效率，同时有效方便了生产团队进行管道弯头生产的标准化管理及规范化管理，且方便了对新员工或初学者进行教学指导。

摘要： 本发明公开了一种自动化模流分析系统和一种利用自动化模流分析系统的方法，其中，该自动化模流分析系统包含：数据库，包括多种代表不同产品的类别，每一类别具有多组不同的有关于射出成型的数据；前处理模块用以输入一类别及点选浇口位置，由数据库中自动选择一组数据，并自动产生一包含制品、流道及水路的模型文件；网格化模块用以对模型文件自动进行网格化；建立项目模块用以将网格化的模型文件自动建立项目；输入条件模块用以自动输入材料及成型条件；分析计算模块用以对项目自动进行分析计算并自动产生分析结果；判读模块对该分析结果进行判读并自动产生报告。

摘要： 本申请是关于读取CAE模流分析数据的方法。该方法包括：获取第一模流分析数据；使用目标数据特征与第一模流分析数据进行匹配，目标数据特征包括：数据的开始标识和结束标识；将具有数据特征的第一模流分析数据存储到指定存储区域作为第二模流分析数据，第二模流分析数据为第一模流分析数据的子集。本申请提供的方案，大大地节约了手动操作的时间，能够提高查找和提取模流分析数据的速度。

摘要： 本发明涉及一种模压成型的模流分析方法，其不同之处在于，其包括如下步骤：步骤a）根据产品外形要求，将下模具的型腔划分为若干个交错排布的白料区及黑料区；步骤b）在各所述黑料区处分别铺设黑色原材料片，在各所述白料区处分别铺设白色原材料片，各相邻两料区内的原材料片的侧面相接触，以使所有原材料片拼接成一个整体，其中，相邻两料区内的所述黑色原材料片与所述白色原材料片的交界线为标准线；步骤c）模压成型，成型后产品中相邻的黑色材料片与白色材料片的交界线为熔接线；步骤d）对比所述熔接线处结构和所述标准线，检验产品是否合格。本发明用于对模压产品进行模流分析，操作及分析简单。

摘要： 本实用新型揭示了模流分析导入注塑调机的调试结构，包括模具结构、连接模具结构的传感器模块、以及连接传感器模块的控制器模块；所述模具结构包括塑料流道、设于塑料流道底部的竖直接口，所述传感器模块包括容置塑料的感应端口、与感应端口对应贴合匹配的承载面、设于承载面底层的感应器，所述感应端口与竖直接口相连通，所述控制器模块包括转换器和传输转换器信号的输出信号端口，所述转换器的外端还连接有监视器。本实用新型实现模流分析结果快速导入注塑调机并调试。