渣系

摘要： 为了探索夹杂物分离阶段的影响要素,研究不同的造渣材料及渣系中不同的Al2O3含量对于夹杂物分离的影响。结果表明:石灰和精炼渣三元渣系与石灰和萤石的二元渣系相比,渣系熔点低流动性强、表面张力大、对夹杂物的溶解速率快,对于夹杂物的吸附能力强,因此在生产纯净度要求严格的钢水时,必须使用石灰和精炼渣三元渣系。同时随着渣系中Al2O3含量增加,CaO/Al2O3达到1.60-1.80之间,炉渣表面张力加大,对于夹杂物的溶解速率加快,更容易将夹杂物分离出来。

摘要： GH2132合金(1.90%~2.30%Ti)重熔过程中Ti烧损量大(Δ[Ti]0.37%~0.57%),重熔中、后期钢中Ti含量仅为1.83%~1.89%。通过采用(%)CaF_(2):Al_(2)O_(3):CaO:TiO_(2)=75:15:5:5渣系替代原CaF_(2)70%+Al_(2)O_(3)30%渣系,控制渣中不稳定氧化物(SiO_(2)+FeO)≤0.6%、冶炼过程熔速控制从原6.1~6.3 kg/min降至5.3~5.6 kg/min等工艺措施,电渣锭各部位的Ti含量为2.06%~2.21%,Ti烧损量Δ[Ti]降至0.19%~0.34%。电渣锭锻造开坯后取样对夹杂物进行检验,发现通过工艺调整后夹杂物也有明显改善效果,D类细系夹杂物控制在0.5级以下,符合供货要求。

摘要： 针对目前在电渣重熔(ESR)GCr15轴承钢D类夹杂物超标问题,设计不同渣系,并分别借助Factsage软件和经验公式计算了渣系的熔化特性、黏度、电导率等物性参数,采用实验室渣金平衡实验及现场2.5 t电渣重熔实验分析得出:最优ESR渣系为55CaF_(2)-25Al_(2)O_(3)-15CaO-5MgO。使用新渣系平均全氧含量较传统渣系降低41.98%,并且能够降低电渣锭不同位置的全氧含量;对于1~5μm夹杂物个数较原始渣系下降了31.25%。通过渣系对夹杂物调控,改善了GCr15轴承钢中D类夹杂物,评级级别可达到0.5级,能够更好地“净化”电渣锭。

摘要： 本合金为Ni基合金,Al、Si元素成分控制严格。电渣炉冶炼含Al、Si的合金时,成分稳定性差,极易出现成分不合问题。本文研究了电渣炉冶炼该合金的工艺,通过数据分析,找到影响Al、Si成分的因素,可为制定电渣炉冶炼工艺提供理论支持。

摘要： 电渣重熔工艺是获取高洁净轴承钢的重要工艺技术,其所使用的精炼炉渣成分对轴承钢冶金质量有着重要的影响.本文针对传统的70％CaF2-30％Al2O3精炼渣,进行了成分优化,通过加入少量的CaO、MgO以替代渣中部分CaF2和Al2O3,并对所设计的CaF2-Al2O3-CaO-MgO四元渣系进行了熔点、黏度、密度、光学碱度和电导率等性能进行测试或计算.结果表明:CaO和MgO的加入能使炉渣熔化温度和粘度显著降低,密度、光学碱度和导电率等性能均有一定程度的提高.说明所设计的渣系较传统的"三七渣"综合性能有所提高,有利于提高电渣重熔过程中轴承钢的冶金质量.

摘要： 针对凌钢1#120t系统LF工艺技术方面存在的问题,通过理论研究,对顶渣改质工艺、渣系、供电及氩气控制模型等进行工艺操作优化,取得了良好的冶金效果,提高了45钢的浇铸稳定性、脱硫率及洁净度,实现了生产效率及实物质量的提升。

摘要： 介绍了钒铝合金的主要用途及其生产方法,针对铝热法生产钒铝合金过程中钒收率偏低的问题进行了试验.结果 表明:采用不同原料生产钒铝合金时,99.0％ V2O5适应性比较强,大部分铝粉都能满足要求.98.5％ V2O5由于含量相对较低,必须选用活性较好的铝粉,才能够获得较高的钒收率.生产钒铝合金过程中,单位反应热量控制在3100～3200 kJ/kg,采用Al2O3-CaO-CaF2渣系,采用700 mm×700 mm×1000 mm的炉体,V2O5投料量为200 kg时,钒收率可以超过98％.

摘要： 提出了一种以FeO-SiO2-Al2O3-CaO渣体系为基础的废旧电路板还原熔炼工艺,从减少渣中金属损失及控制性能角度,对渣成分及结构进行调控,研究了熔剂添加量、熔炼时间、熔炼温度、炉渣组成成分对金属回收率的影响.结果表明,在熔剂添加量为原料质量30％、熔炼温度1450°C、熔炼时间75 min、FeO/SiO2比为1、渣中CaO含量8％条件下,废旧电路板中Cu、Sn回收率分别为91.98％、86.30％,贵金属Au、Ag、Pt在合金相中含量分别可达67.41 g/t、1020.74 g/t、54.75 g/t.以该渣系为基础还原熔炼废旧电路板的工艺是可行的.

摘要： 日钢在冷镦钢开发初期经常出现钢水在浇注过程絮流现象,影响产品质量同时增加人员劳动强度,甚至造成连铸停浇制约现场生产,通过采取调整转炉出钢终点氧含量、优化精炼渣系、脱氧及软吹工艺、改进中包水口尺寸、高拉速生产等措施有效改善了冷镦钢絮流问题,提升了产品质量。

摘要： 本文通过研究电渣重熔用渣对1Mn18Cr18N电渣锭成分、表面和内部质量等影响规律的研究分析,依据渣系设计原则,利用计算和实验测定的方法,结合渣系自身物性特性,设计并开发出了两种1Mn18Cr18N护环电渣专用渣系L1、L2,解决护环钢在电渣重熔冶炼过程中,存在表面和内部质量不稳定以及电耗偏高等工艺问题.实验和计算结果表明L1、L2渣系从电渣锭内部质量、表面质量的控制以及电耗控制等方面均优于现场用渣,满足1Mn18Cr18N护环钢电渣重熔现场生产要求.

摘要： 渣系在电渣重熔过程中起着十分重要的作用.电渣重熔渣系的组成,直接关系到高温合金的冶炼质量和钢锭的表面质量.本文分析了高温合金电渣重熔渣系选择的基本要求,确定了高温合金电渣重熔常用渣系的基本类型.通过研究高温合金电渣重熔渣系对脱硫、易氧化元素、表面质量的影响,最后针对不同类型的高温合金提出了不同的电渣重熔渣系配比.

摘要： 该文介绍了药芯焊丝的发展历程和药芯焊丝的主要渣系，药芯焊丝的分类与药芯焊丝的发展前景。作者成功地进行了Ti、B、Re等微量元素提高药芯焊丝焊缝低温韧性的研究，介绍了自行设计药芯焊丝生产线与药芯焊丝生产质量之间的情况，因而本文对我国发展国产药芯焊丝有一定的参考价值。

摘要： 沙钢的烧结原料中澳矿粉比例一直较高，烧结矿的Al2O3含量通常在2．0﹪左右，有时甚至达2．2﹪以上，导致炼铁炉渣中Al2O3含量也一直处在较高的水平，高Al2O3炉渣热稳定性差，实施低硅冶炼较困难。为了保证高炉能稳定顺行，沙钢华盛炼铁厂几座高炉的炉温水平一直控制得比较高，生产技术指标徘徊不前。2006年，沙钢集团公司大力开展降本增效活动，9月份，公司倡导炼铁厂尝试低硅冶炼操作，华盛炼铁工作者开拓思路，积极探索在高Al2O3原料条件下的低硅冶炼操作技术，采取了一系列相应的技术及管理措施，通过严谨细致的工作，2006年10月份，华盛炼铁二分厂的低硅冶炼首先取得了较好的实绩。

摘要： 沙钢的烧结原料中澳矿粉比例一直较高，烧结矿的Al2O3含量通常在2．0﹪左右，有时甚至达2．2﹪以上，导致炼铁炉渣中Al2O3含量也一直处在较高的水平，高Al2O3炉渣热稳定性差，实施低硅冶炼较困难。为了保证高炉能稳定顺行，沙钢华盛炼铁厂几座高炉的炉温水平一直控制得比较高，生产技术指标徘徊不前。2006年，沙钢集团公司大力开展降本增效活动，9月份，公司倡导炼铁厂尝试低硅冶炼操作，华盛炼铁工作者开拓思路，积极探索在高Al2O3原料条件下的低硅冶炼操作技术，采取了一系列相应的技术及管理措施，通过严谨细致的工作，2006年10月份，华盛炼铁二分厂的低硅冶炼首先取得了较好的实绩。

摘要： 沙钢的烧结原料中澳矿粉比例一直较高，烧结矿的Al2O3含量通常在2．0﹪左右，有时甚至达2．2﹪以上，导致炼铁炉渣中Al2O3含量也一直处在较高的水平，高Al2O3炉渣热稳定性差，实施低硅冶炼较困难。为了保证高炉能稳定顺行，沙钢华盛炼铁厂几座高炉的炉温水平一直控制得比较高，生产技术指标徘徊不前。2006年，沙钢集团公司大力开展降本增效活动，9月份，公司倡导炼铁厂尝试低硅冶炼操作，华盛炼铁工作者开拓思路，积极探索在高Al2O3原料条件下的低硅冶炼操作技术，采取了一系列相应的技术及管理措施，通过严谨细致的工作，2006年10月份，华盛炼铁二分厂的低硅冶炼首先取得了较好的实绩。

摘要： 沙钢的烧结原料中澳矿粉比例一直较高，烧结矿的Al2O3含量通常在2．0﹪左右，有时甚至达2．2﹪以上，导致炼铁炉渣中Al2O3含量也一直处在较高的水平，高Al2O3炉渣热稳定性差，实施低硅冶炼较困难。为了保证高炉能稳定顺行，沙钢华盛炼铁厂几座高炉的炉温水平一直控制得比较高，生产技术指标徘徊不前。2006年，沙钢集团公司大力开展降本增效活动，9月份，公司倡导炼铁厂尝试低硅冶炼操作，华盛炼铁工作者开拓思路，积极探索在高Al2O3原料条件下的低硅冶炼操作技术，采取了一系列相应的技术及管理措施，通过严谨细致的工作，2006年10月份，华盛炼铁二分厂的低硅冶炼首先取得了较好的实绩。

摘要： 鄂钢电炉炼钢厂经过一年来生产实践,在精炼工艺方面不断摸索、改进及完善,已可生产一般优质碳结钢、合结钢、齿轮钢、锚链钢、管坯钢、冷镦钢、弹簧钢及高线热轧盘条等低合金优特钢品种.

摘要： 本发明公开了一种电渣重熔渣系及用于电渣重熔Fe‑Cr‑Al合金低氧控制方法，电渣重熔所采用渣系的各组分按重量百分比为RE

摘要： 本发明公开了一种电渣重熔渣系及用于电渣重熔Fe‑Cr‑Al合金低氧控制方法，电渣重熔所采用渣系的各组分按重量百分比为RE

摘要： 本发明公开了一种电渣重熔渣系及用于电渣重熔40CrNiMoA低氢控制方法，电渣重熔所采用渣系的各组分按重量百分比为：Al2O320～30％，SiO25～8％，MgO 3～5％，余量为CaF2；所述电渣重熔渣系的碱度为0.7～0.9。并且渣料、电极和氩气都经过干燥处理，大大的减少了电渣过程中氢的来源。电渣重熔过程中需要均匀加入铝粉，铝粉的加入速度为1.5～3g/min。本发明的低氢控制方法，减氢效果极佳，操作简单，能耗低，成本低。制备的重溶40CrNiMoA合金中氢含量低至3ppm，表面无白点，该方法易于控制、成本较低。并且在强度、韧性、耐磨性和耐腐蚀性等性能表现优异。

摘要： 本发明涉及一种难加工高合金不锈钢的电渣重熔方法及用于该方法的电渣重熔渣系，该渣系各组分按重量份为：CaF246～72份；CaO15～28份；Al2O324～10份；MgO8～2份；其中，杂质含量<1.0%。所述电渣重熔渣系及其电渣重熔方法，使钢中的有害元素含量减少，纯度提高，组织优化，特别是显著改善其加工性能，大大提高了材料的成材率。

摘要： 本发明涉及一种高合金耐热钢的电渣重熔渣系及冶炼方法。所述电渣重熔渣系，以质量分数计，包括如下组分，CaF2：40～80％；Al2O3：10％～30％；CaO：10％～30％；SiO2：0～20％；MgO：0～15％；B2O3：0～5％。采用上述电渣重熔渣系的冶炼方法，具体包括如下步骤：S1.根据上述配比配制电渣重熔渣系，破碎搅拌均匀、干燥，熔炼前10min取用；S2.电渣重熔采用熔炼气氛保护，熔炼气氛为Ar和N2的混合气，熔炼气氛中的氧浓度在150ppm以下。本发明提供了一种高合金耐热钢的电渣重熔渣系，本发明的渣系配方和电渣冶炼工艺可将钢锭中难控制的成分Al、Si、B、N、O控制在规定范围内，且钢锭中成分更均匀。

摘要： 本发明涉及高温合金电渣重熔熔炼技术领域，尤其是涉及一种高合金化高温合金电渣重熔渣系及其应用。高合金化高温合金电渣重熔渣系，包括按质量百分比计的如下组分：CaF245%~55%、Al2O315%~25%、CaO 15%~25%、MgO 1%~5%、TiO20.5%~5%、ZrO20.5%~5%和LiF 5%~10%。本发明通过成分调控，使渣系的熔点降低，保证适当的黏度，提高金属熔体与渣液间的表面张力，低熔速条件下能够在保证热输入的情况下，提高熔渣的流动性，保证冶炼铸锭的内部和表面冶金质量。

摘要： 本发明公开了一种电渣重熔用超低控氧渣系，属于钢铁冶炼领域。电渣重熔用超低控氧渣系，其成分按质量百分比为：CaF2 55‑62％，BaF2 5‑10％，Al2O3 6‑10％，BaO 6‑14％，RE2O3 11‑18％，余量为不可避免的杂质；其中RE为Ce、La、Pr、Nd中至少一种。本发明通过添加氟碳酸稀土钡矿或黄河矿的方式在电渣重熔时向渣系中释出稀土氧化物，相对于传统工艺中直接添加稀土氧化物成本更低，本发明适用于高端特殊钢，即要求低氧含量(≤15ppm)的钢种，采用本发明的技术方案，可在低氧含量的电渣重熔稳定生产中应用，简单易行，可有效解决现有电渣重熔超低控氧渣系成本较高的问题。

摘要： 本发明公开了一种含氟碳酸稀土精矿的电渣重熔超低控氧渣系，属于钢铁冶炼领域。含氟碳酸稀土精矿的电渣重熔超低控氧渣系，其成分按质量百分比为：CaF257‑68％，Al2O36‑10％，CaO 1‑12％，RE2O317‑25％，余量为不可避免的杂质；其中RE为Ce、La、Pr、Nd中至少一种。本发明通过添加氟碳酸稀土精矿的方式在电渣重熔时向渣系中释出稀土氧化物，相对于传统工艺中直接添加稀土氧化物成本更低，本发明适用于高端特殊钢，即要求低氧含量(≤15ppm)的钢种，采用本发明的技术方案，可在低氧含量的电渣重熔稳定生产中应用，简单易行，可有效解决现有电渣重熔超低控氧渣系成本较高的问题。

摘要： 本发明涉及一种ZCuAl8Mn14Fe3Ni高锰铝青铜的电渣重熔渣系及方法，属于电渣特种冶金技术领域，渣系由氟化钙CaF2和碱金属氟化物XF组成，其中X为Na或Li；X为Na，以质量百分含量计，所述渣系的组分为：CaF2：30％～33％，NaF：67％～70％，所述渣系熔点区间810～820°C；X为Li，以质量百分含量计，所述渣系的组分为：CaF2：20％～23％，LiF：77％～80％，所述渣系熔点区间760～780°C。本发明提供的渣系符合ZCuAl8Mn14Fe3Ni高锰铝青铜的电渣熔炼技术要求，使得熔炼过程中电渣锭得到近似的凝固条件，凝固组织的差异性减小。

摘要： 本发明公开了一种渐变调控电渣重熔高温渣系提升钢液质量的工艺方法，通过在电渣重熔开始一段时间后及过程中逐步向渣池中均匀撒入特制的渣系渐变调控剂，并计算电渣重熔时间，逐步调整加入量以达到稳定高温渣系物化性能，提升钢液质量的目标，该渣系渐变调控剂能够随同电渣过程逐步缓慢释放渣系调控物质以补充高温渣系的物质消耗。通过对调控剂在渣池内部熔化过程的密度变化进行进一步限定，在保证调控剂悬浮于渣池底部的同时，能够确保调控剂迅速下沉，随着反应的进行能够缓慢上浮至渣池上表层，但不与空气接触反应，从而有效避免调控剂中的铝粒、硅粉等与空气中的氧反应而造成损耗，保证调控剂的性能。