电极损耗
电极损耗的相关文献在1989年到2022年内共计216篇,主要集中在金属学与金属工艺、航空、机械、仪表工业
等领域,其中期刊论文149篇、会议论文39篇、专利文献110029篇;相关期刊76种,包括长春理工大学学报(自然科学版)、大连理工大学学报、模具技术等;
相关会议18种,包括2016年全国电火花成形加工技术研讨会、第16届全国特种加工学术会议、2014年全国电火花成形加工技术研讨会等;电极损耗的相关文献由423位作者贡献,包括赵万生、刘宇、刘志东等。
电极损耗—发文量
专利文献>
论文:110029篇
占比:99.83%
总计:110217篇
电极损耗
-研究学者
- 赵万生
- 刘宇
- 刘志东
- 赵福令
- 王元刚
- 黄因慧
- 叶军
- 周建平
- 张生芳
- 李勇
- 吴国兴
- 杨晓冬
- 王振龙
- 王津
- 田宗军
- 蒋文英
- 魏引焕
- 余承业
- 吴蒙华
- 孙利生
- 张晓燕
- 朱荻
- 王祥志
- 许燕
- 阎长罡
- 陈健
- 顾琳
- 马付建
- 万符荣
- 余祖元
- 佟浩
- 吴强
- 奚学程
- 张勇斌
- 张彦
- 文武
- 朱思萌
- 朱红钢
- 李丽
- 李晓鹏
- 狄士春
- 王玉魁
- 王西彬
- 王进
- 白基成
- 薛荣媛
- 虞慧岚
- 裴景玉
- 邱明波
- 郭永丰
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刘宇;
曲嘉伟;
李小明;
阎长罡;
张生芳;
王紫光
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摘要:
SiCp/Al复合材料因同时具有铝基体和碳化硅颗粒的综合特性,因此在具有低密度,高导热率的同时还具备了高硬度等优良特性,在各领域中备受青睐。然而具有高硬度的脆性SiCp/Al复合材料,使得传统的接触加工方式因切削温度过高,刀具磨损严重和加工精度不满足要求等问题而难以进行,电火花加工通过电极与工件间的连续放电来蚀除材料属于非接触加工,因此常被用来加工SiCp/Al复合材料。在自行搭建的电火花加工试验台上,以SiCp/Al复合材料为对象开展工艺试验,研究了不同加工参数下材料蚀除率和电极损耗对加工过程的影响,并从复合材料的蚀除特性方面分析了影响加工的原因。
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庞太臻;
祁植力
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摘要:
为研究电火花成型加工碳钢时电极的损耗,结合电火花成型特点及加工原理,使用铜电极加工碳钢。试验结果表明:影响加工效率和电极损耗的因素由大到小依次为T B(放电休止时间)、A P(低压电流)、T A(放电时间);放电休止时间为8μs、低压电流为15 A、放电时间为500μs时,电极消耗最小。
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王帅帅;
李雪芝;
陈小康;
周建平;
王恪典
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摘要:
在短电弧铣削加工中,工具电极的严重损耗影响着机床的加工效率和被加工零件的几何精度.为了实现更加高效高质和稳定的短电弧铣削加工,本文对短电弧铣削加工电极损耗量进行研究.基于定长补偿法,利用VS2012软件对UG进行二次开发,搭建短电弧铣削加工工具电极损耗补偿软件,通过改变加工数据,运用软件预测出电极损耗量,并通过软件将损耗量作为补偿量对加工NC代码进行定长补偿.通过实验证明,使用定长补偿法补偿后的加工工件几何精度和加工效率都有大幅提高,所采用的补偿方法有效的降低了电极损耗带来的加工误差.
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王翔;
周建平;
许燕;
胡国玉
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摘要:
为了探究直流短电弧铣削加工性能,分别以管状镀铜石墨为工具电极,45钢作为工件材料,分析电压、电极转速、加工深度对电极损耗率、材料去除率(MRR)和表面质量的影响规律.试验结果表明:增大电压可以有效提高MRR,但会降低工件表面质量;提高电极转速不仅能够改善工件表面质量,同时还能获得较高MRR;加大铣削深度能够大大提高MRR,但切深过大会使铣削变得困难,当铣削速度不能满足进给率时,会出现撞刀现象,工具电极断裂从而产生台阶面,严重影响工件表面成型质量.
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刘军强;
周浩;
吴伏家;
康盼;
王帅
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摘要:
采用电熔爆加工技术进行大长径比异形深孔加工时,加工表面质量和电极损耗是影响加工效果的主要因素.采取自主开发的异形深孔加工电极,通过单因素试验法研究大长径比异形深孔加工过程中峰值电流、电源电压、电极材料、冷却液压力等工艺参数对加工表面质量和电极损耗的影响;通过正交试验的方法确定各因素影响加工表面质量的主次顺序及最佳工艺参数组合.结果表明:在电极材料为铜钨合金时,峰值电流120 A、电源电压21 V、冷却液压力6 MPa为最佳工艺参数组合.研究结果为电熔爆异形深孔实际加工中的参数选择提供了参考.
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闫晓燊;
朱思萌;
奚学程;
赵万生
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摘要:
为解决由成形电极损耗而导致的异形孔尺寸精度和仿形精度下降的问题,提出和实施了一种基于激光测量的成形电极损耗检测及修整方法.首先,利用自主研发的非接触式激光测量系统测量成形电极,获取成形电极加工端三维形貌点云数据,处理点云数据并与标准电极点云数据进行比对,得到成形电极损耗情况.然后,根据电极损耗情况设置修正量及修整电参数,结合反成形修整技术,利用反拷块对成形电极损耗部位进行修整.最后,借助激光测量系统对成形电极修整效果进行检测,并利用修整后的成形电极进行异形孔加工实验.针对等腰梯形成形电极的实验结果表明:该方法能提高异形孔加工一致性,将标准差由0.441 mm降为0.377 mm.
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程美;
沈意平
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摘要:
以研磨法加工的微细KG5碳化钨电极为研究对象,通过试验研究放电参数对电极损耗的影响,通过改变电压、电流、脉冲和脉间参数,探讨电极损耗大小、加工深度和加工效果.结果 表明,降低电压和电流、提高脉冲和脉间能减少电极损耗,但是会影响加工时长和加工效果.综合分析,电压为160V、电流1.5A、脉冲3μs、脉间2μs为最佳组合,可以实现较低电极损耗,获得较好的加工效果.
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陈健
- 《宁波市第十届学术大会》
| 2018年
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摘要:
为了提高大损耗量条件下电火花成型加工(DEDM)的精度,提出一种基于初始形状预变形的电极损耗补偿方法.分析电极损耗预变形补偿基本原理,建立以相对体积损耗比为基础的电极损耗量模型.在非均匀有理B样条曲线(NURBS)三维表征的基础上进行电极曲面的离散;根据单次放电损耗量与总损耗量的线性关系,提出基于放电间隙的等损耗非均匀的分层补偿方法;构建基于平均曲率的偏移长度和基于伺服进给的偏移方向的计算模型,得出补偿矢量.结合能量法和遗传算法进行曲面光顺,计算电极的预变形形状.算例和实验结果表明,采用该方法补偿后的电火花成型加工,平均几何误差小于30μm,有助于提高加工精度,实现精密加工.
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孙式玮;
王培德;
胡倩;
蒋伟;
胡苏
- 《2016年全国电火花成形加工技术研讨会》
| 2016年
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摘要:
为了解决电火花加工存在的电极损耗问题,进行了原因分析,提出了节能型脉冲电源的低电极损耗波形的控制方法,并设计了控制回路.在研制电源的基础上,以铜与钢为工件材料对象进行了相关工艺研究和实验,确定了梯形波电流的初值设定,掌握了在两种波形条件下,不同加工规准、关键电参数对工艺的影响,获得了规律.相关研究结果为节能电源实现低电极损耗中粗加工奠定了基础.
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裴景玉
- 《第十二届设计与制造前沿国际会议(ICFDM2016)》
| 2016年
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摘要:
在微细电火花加工中,电极的损耗非常严重.尤其在微细电火花铣削中,如不能适时进行电极补偿,会导致三维型腔严重畸变.现有研究因无法解决工具电极损耗形状的预测问题,因而只能采用离线损耗测量并补偿,或者维持工具电极形状不变而手动补偿的方法.本项目的研究深入解释了电火花加工中电极损耗的形成,提出了完整的一套定长补偿方法,为后续更为复杂型腔的加工奠定良好开端.
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邢俊;
徐正扬;
张彦;
朱云;
朱荻
- 《第16届全国特种加工学术会议》
| 2015年
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摘要:
电火花-电解复合加工是利用电火花穿孔加工效率高的优势,同时结合电解加工无再铸层的特点,形成的一种加工方法.由于复合加工中电火花作用的存在,因此会有工具电极损耗.针对电火花-电解复合加工中工具电极损耗进行了研究,分析了工作液不同浓度情况下,工具电极的损耗情况,同时开展了复合加工和电火花加工的对比实验.实验表明,相同参数下,在电导率4ms/cm的NaNO3溶液中进行复合加工的电极相对损耗,比在电导率0.005ms/cm的去离子水中进行电火花加工减少了65.4%.分析其原因,主要是因为在复合加工中击穿电压和峰值电流较小,单个脉冲能量变小,使得电极损耗较小;同时由于孔壁存在电化学溶解作用,使得复合加工的侧边间隙较大,工作液流动更为均匀顺畅,加工产物更容易排出加工区域,电极和孔侧壁发生二次放电的几率减少,从而进一步减小了工具电极的损耗.
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徐凌羿;
张勇斌;
陈金明;
杨正杰;
荆奇;
王卿
- 《2016年全国电火花成形加工技术研讨会》
| 2016年
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摘要:
倒置微细电火花放电加工具有良好的排屑、较高的材料去除效率和较低的工件电极相对损耗量.本文设计了一种实现较为简便的倒置微细电火花铣削方法,并在搭建的实验平台上通过分层铣削在紫铜基底上加工了多个150×150×30μm方形槽.通过机床接触感知测量和工具电极端面能谱分析发现,由于工件熔融材料在电极端面的沉积补偿了阴极材料损耗,工具电极损耗量几乎为零;而且在特定放电参数下,工具电极出现了轴向生长现象.
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冯光磊;
杨晓冬
- 《第16届全国特种加工学术会议》
| 2015年
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摘要:
基于静电感应原理的微细电火花加工能够实现非接触给电,可突破普遍采用的电极转速范围,达到数万转/分以上的电极转速.在实现非接触给电的微细电火花加工的基础上,分别在圆柱电极和削边电极的情况下,对主轴转速对材料去除率以及电极损耗的影响进行了实验研究.研究结果表明:无论是圆柱电极还是削边电极,随着主轴转速的提高,材料去除率增加,电极损耗率降低;并且在削边电极的情况下,主轴转速提高对于材料去除率和电极损耗率的改善更加明显.
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傅宇蕾;
朱颖谋;
张发旺;
赵万生;
胡静
- 《第16届全国特种加工学术会议》
| 2015年
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摘要:
微细电火花加工由于其高精度、低机械应力的特点,在加工高硬度等难加工材料上独具优势.相对于常规电火花加工,微细条件下电火花加工存在放电间隙小,加工排屑困难和高频脉冲等问题,使电极在加工中损耗更为严重.要提高微细电火花加工的精度和效率,必须对微细条件下的电极磨损进行深入的研究.通过工艺试实验对微细电火花加工盲孔的电极损耗做了初步研究,并基于Matlab软件仿真,在二维矩阵的基础上,通过选取网格设定大小,设定工具运动情况、放电间隙、放电间隙影响因子、单个脉冲去除凹坑大小、相对电极损耗率TWR(Tool wear ratio)等参数,仿真电极形状变化的全过程.该模型经后续进一步完善后可用于预测补偿,在一定程度上降低微细电火花加工中电极损耗对加工精度和加工效率的影响.研究了深度和电流变化对工具电极磨损半径的影响,以及加工孔底面形状,通过对比仿真结果与实际实验,仿真方法可行.
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李建原;
张勇斌;
刘广民;
武芃樾;
尹青峰
- 《第16届全国特种加工学术会议》
| 2015年
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摘要:
针对高熔点、大深径比的钨小孔加工,结合电火花/电化学复合加工的低电极损耗加工工特点,采用多项工艺措施,探索了大深径比钨小孔的低电极损耗加工工艺,并给出了小孔加工深度与直径的变化趋势,还对电极的表面成分进行了分析,发现其表面附有的钨含量明显增加,证实了电极表面材料在弱电解质溶液中的动态变化,即电极低损耗的原因.
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李晓鹏;
王元刚;
吴蒙华;
赵福令;
马宏刚
- 《第16届全国特种加工学术会议》
| 2015年
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摘要:
研究了微细电火花(Micro-EDM)加工微孔时圆柱电极的形状损耗情况.设计并分别进行了不同工艺参数下紫铜电极单孔正极性电火花加工对比实验,圆柱电极因工艺参数不同而产生不同形状的损耗.通常电极损耗稳定后端面为半球形,然而在特定的加工条件时,电极端面呈倒凹形状,微孔底端为山状突起,经检测,孔底有电极材料沉积.实验研究结果表明:电极熔融是电极凹坑损耗的主要原因.
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朱云;
徐正扬;
张彦;
邢俊
- 《第16届全国特种加工学术会议》
| 2015年
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摘要:
气膜冷却孔的加工是航空发动机涡轮叶片的制造难题,由于微小孔电火花电解复合加工过程的复杂性,同时工具电极存在损耗,所以小孔加工穿透时机难以准确监测,加工后电极穿出小孔出口的距离难以控制,若电极伸出过长会导致涡轮叶片内部结构的误加工,造成叶片报废.针对该难题,开展了电火花电解复合加工工具电极穿透检测的研究.分析了加工过程中不同阶段的电压波形变化,依据加工穿透前后电解效应和加工电压状态的不同,得到了基于加工电压幅值和电压幅值增量梯度的穿透评价模型,搭建了以加工电压为监测对象的电火花电解复合加工穿透检测平台,并以此穿透评价模型,开展了工具电极穿透检测的试验,结果表明该方法能够实现复合加工中对于工具电极穿透状态的准确判断,并且灵敏度高,成功率好(超过90%).