纵裂纹

摘要： 针对热轧钢带表面存在批量性线状缺陷的现象,利用电子显微镜和扫描电镜对缺陷位置进行观察,就热轧钢带表面线状缺陷的形成原因进行分析,并提出对应改进措施。研究表明,该类钢带表面线状缺陷既不是热轧过程压入、划伤等轧制原因导致,也不是连铸过程卷渣、夹杂等原因导致,其主要是板坯裂纹在轧制后形成表面翘皮和夹层,导致该类线状缺陷产生。

摘要： 异形坯的横断面形状不规则,有些部位存在应力集中的问题,导致在连铸生产中易产生裂纹等缺陷。针对异形坯出现的纵裂纹的问题,研究了锰硫比、拉速、一冷水量及钢水过热度等因素对纵裂纹发生率的影响。结果表明,适宜的锰硫比、拉速、一冷水量和过热度可明显降低纵裂纹发生率。通过工艺优化,裂纹废品率有所下降,总裂纹废品率降到了7.8 kg/t。

摘要： 采用金相与扫描电镜观察到的结果,对20MnCr5等钢种的铸坯及轧材纵裂成因进行分析,结果表明,轧材裂纹是连铸坯表面缺陷所致.该包晶反应钢由于连铸的一冷和二冷,急冷层包晶反应不彻底,连铸坯角部易产生应力集中,树枝晶间偏析,并在其后热加工、冷却制度或表面修磨等工序均可导致缺陷扩展.

摘要： 通过对27SiMn的生产过程进行查证,同时对纵裂纹的铸坯进行取样分析,并借助于高倍显微镜观察结晶组织,对结晶组织分析后得出,27SiMn连铸圆坯纵裂纹的形成是由结晶器冷却能力过大,部分区域无法形成细等轴晶粒区,以及在二冷段冷却不均匀所致.

摘要： 利用金相和扫描电镜对异形坯表面纵裂纹进行分析,裂纹内表面覆盖了一层氧化铁,在距离表面0.67 mm以内区域有保护渣成分,再往内部除氧化铁外,未见有保护渣成分,说明裂纹是在结晶器内产生的、二冷段里扩展的.通过对钢水成分、结晶器冷却水、结晶器液面波动、保护渣成分、钢水过热度、拉速、二次冷却水等工艺参数的优化调整,异形坯表面纵裂纹的发生率明显降低,纵裂纹指数由80 mm/m降至≤5 mm/m.

摘要： 针对中碳高锰钢大方坯容易出现表面纵裂纹的问题,采用扫描电镜对裂纹形貌进行观察,利用能谱分析仪对裂纹微区成分进行分析.根据钢种成分用热力学理论分别计算A1N和TiN析出温度,采用热力学模拟软件Thermo-Calc,模拟计算冷却过程相变,为分析连铸坯纵裂提供理论依据.制定工艺优化措施,对钢液进行钛合金化处理,LF离站加入0.040％的w(Ti);真空处理降低钢水中w(N)至0.005％～0.008％;连铸结晶器宽面和窄面的冷却水量分别由850、700 L/min降为750、650 L/min,二冷水量由0.20 L/kg降为0.17 L/kg.通过以上措施,使中碳高锰钢连铸坯纵裂纹得到消除.

摘要： 文章以高Ti工程机械高强钢为研究对象,研究了连铸坯纵裂纹夹杂物的形态及类别,初轧连铸坯的金相组织,以及连铸保护渣的性能.结果 表明,生产中使用的连铸保护渣的碱度、结晶温度、熔化性温度和粘度达不到工艺要求,通过优化结晶器保护渣,连铸坯纵裂纹修磨率由之前的30％降至5％以下,纵裂纹深度由之前的8mm降至≤3mm的水平.

摘要： 型钢腹板表面裂纹是型钢主要缺陷之一,对裂纹处采用高倍金相分析、宏观形貌观测等手段进行系统分析,腹板表面裂纹处存在轻微脱碳和晶粒长大现象,表明大部分腹板裂纹是铸坯表面的裂纹在加热炉被氧化脱碳.根据异形坯连铸坯表面纵裂纹的形成机理,从钢水质量、原辅料质量、过热度、结晶器水、保护渣等方面,提出了防止连铸坯表面纵裂纹的具体措施.

摘要： 苦楝,楝科楝属的落叶乔木,高达十余米。树皮暗褐色,纵裂纹,老枝紫色,有许多细小皮孔。四月底、五月初开粉紫色的小花,很具观赏性。据说,苦楝的花、叶、树皮和果子都是苦的。《花镜》对苦楝的记载:树高一二丈,叶密如槐而尖,夏开红花紫花,一蓓数朵,芳香满庭。

摘要： 文章以高Ti工程机械高强钢为研究对象,研究了连铸坯纵裂纹夹杂物的形态及类别,初轧连铸坯的金相组织,以及连铸保护渣的性能。结果表明,生产中使用的连铸保护渣的碱度、结晶温度、熔化性温度和粘度达不到工艺要求,通过优化结晶器保护渣,连铸坯纵裂纹修磨率由之前的30%降至5%以下,纵裂纹深度由之前的8mm降至≤3mm的水平。

摘要： 表面纵裂纹是连铸板坯常见的表面缺陷之一,对板坯的表面质量造成很大的危害。本论文针对其形成的原因和影响因素,从工艺条件、钢水成分、操作条件、结晶器状况、保护渣性能等几个方面进行了分析,并提出了相应的解决措施。

摘要： 针对高强度船板纵裂纹轧后退废过高的现状,分析原因并优化冶炼、连铸工艺及操作,有效地降低高强度船板的退废率。

摘要： 采用金相显微镜对某钢厂生产过程中出现裂纹的H型钢试样裂纹形貌进行了宏观和微观的分析,初步确定出所分析的H型钢试样表面裂纹产生于连铸工艺过程,而并非轧制过程.采用能谱仪对H型钢裂纹处夹杂物成分进行分析,由此得出H型钢试样中夹杂物的来源,并针对夹杂物来源的不同,提出了降低钢中夹杂物和改善H型钢质量的措施,为相关企业H型钢生产中降低表面裂纹率和提高H型钢质量提供参考.

摘要： 简述了九江炼钢厂板坯表面纵裂产生的主要因素和各种因素间的相互作用，同时结合现场生产情况，从钢水质量、保护渣、水口浸入深度、结晶器、保护浇注、一次冷却、二次冷却、拉速等方面进行了分析。分析认为：生产断面规格210mm×1 700mm的Q235B板坯时需全程保护浇注；钢水w([Mn])／w[S]≥25，同时碳含量尽量避开包晶区；采用性能合适的保护渣、保护渣液渣层厚度控制在10～15mm，渣耗稳定在0.4～0.6kg／t；结晶器液面波动幅度控制在±(3～5)mm；水口浸入深度为120～150mm；钢水过热度为15～25°C，拉速稳定在1.20±0.1m／min；结晶器锥度控制在1.0％～1.2％，进出水温差控制在7～9°C时，可有效抑制板坯表面纵裂纹。

摘要： 本文利用ANSYS等有限元分析软件对倒T形脱硫喷枪使用过程中典型截面的热应力场分布规律进行了研究，探明了喷枪纵裂纹的形成原因，即喷枪使用初期加强筋径向延长线上外层耐火材料的张应力集中；由热应力场分布得到的破损源与现场倒T 形喷枪纵裂纹出现在加强筋相对应的径向部位的破损现象吻合较好，表明计算结果具有较强的参考价值；加强筋对喷枪截面热应力场影响较大，实际生产中可以通过优化加强筋结构与布置形式，改善喷枪截面热应力分布，延缓纵裂纹的发生。

摘要： 通过实际生产的情况,对产生裂纹的炉次和裂纹的位置,炉前及连铸机异常情况的统计,分析裂纹产生的机理.在实际生产中应如何进行异常情况下的操作如何减少直至避免纵裂的产生.

摘要： 对济钢三炼钢连铸工艺环节进行分析,认为引起板坯纵裂纹主要原因为:碳含量位于包晶钢范围,钢水硫、磷含量高;浸入式水口规格不合适,且插入深度小;结晶器及二冷区冷却强度大;保护渣结晶化率小,保护渣粘度小,吸收夹杂物后成分和性能波动较大.

摘要： 利用宝钢250薄带连铸实验设备,通过大量实验数据详细分析了在薄带连铸工艺条件下SUS304不锈钢铸带的低倍组织特点,二次枝晶特征,薄带在厚度方向成分分布,微观组织转变行为,夹杂物的特点以及纵裂纹形成原因.同时将薄带连铸生产的铸带与热轧商品卷薄带的机械性能进行对比测试.研究结果对深入理解薄带连铸工艺、提高薄带质量有着重要指导意义.

摘要： 针对重钢七厂板坯连铸实际生产条件，采用了现场跟踪对比试验的方法，从连铸钢水质量、结晶器液面状况、结晶保护渣、设备检修前后等方面对板坯表面质量的影响进行了研究，得出了板坯表面缺陷的类型、数量和分布特点，工提出了影响重钢板坯表面质量的主要因素及控制措施。

摘要： 针对重钢七厂板坯连铸实际生产条件，采用了现场跟踪对比试验的方法，从连铸钢水质量、结晶器液面状况、结晶保护渣、设备检修前后等方面对板坯表面质量的影响进行了研究，得出了板坯表面缺陷的类型、数量和分布特点，工提出了影响重钢板坯表面质量的主要因素及控制措施。

摘要： 一种基于支持向量机SVM分类的连铸坯纵裂纹预测方法，属于钢铁冶金连铸检测技术领域。该方法分别提取纵裂纹和正常工况下温度的典型特征，构成温度典型特征样本库；利用支持向量机算法对特征样本库进行多轮训练和测试，得到最优SVM分类预测模型；利用最优SVM分类预测模型对在线实时温度的特征样本进行分类，以此预测连铸坯纵裂纹。本发明分别提取对纵裂纹温度较为敏感的第一、二排热电偶温度的典型变化特征，利用SVM分类方法对典型特征温度变化特征样本库进行训练和测试，最终得到最优的SVM分类预测模型，进而对在线实时温度进行预测，具有良好的鲁棒性和预测准确率，对提高铸坯质量和得到无缺陷铸坯具有重要意义。

摘要： 一种采用逻辑回归分类预测连铸坯纵裂纹的方法，属于钢铁冶金连铸检测技术领域。该方法对纵裂纹和正常工况下的温度数据进行时序处理得到温度时序样本库；利用逻辑回归分类算法对温度时序样本库进行训练和测试，得到逻辑回归分类的对应的最佳分类决策函数；利用上述决策函数对在线测量的实时温度数据进行预测，判定其是否属于纵裂纹。本发明从时间和空间的双重角度提取、融合原始温度数据的温度及其变化率特征，利用逻辑回归分类模型对温度时序样本库进行训练和测试，最终得到最佳的逻辑回归分类决策函数对在线实时温度进行预测，具有实时性强、检测效率高的优点，可大大提高现场操作人员的纵裂纹识别效率和准确性。

摘要： 本发明提供了一种减少宽厚板连铸坯表面纵裂纹的开浇方法，从连铸机开浇前钢水过热度的控制，研发宽厚板专用新型开浇渣，开发连铸机开浇提拉速曲线，自助研发连铸机浸入式水口低位开浇模式，合理准确控制出苗时间等多方面进行系统研究与控制，减少应力集中，提高保护渣渣膜晶粒均匀化，使结晶器内坯壳有足够的凝固时间，提高宽厚板连铸机开浇铸坯质量，减少铸坯纵裂纹非稳态条件下的铸坯合格率。

摘要： 本发明提供了一种预防板坯连铸机异钢种切换过程表面纵裂纹及角部横裂纹产生的方法，所述预防板坯连铸机异钢种切换过程表面纵裂纹及角部横裂纹产生的方法包括：控制异钢种切换的C含量在0.05～0.19％；不同C含量的钢种切换保护渣后开始调整一冷的水量；控制铸机工作拉速为1.15～1.75m/min。通过本发明在异钢种切换过程中的使用，板坯纵裂纹及横裂纹缺陷都大幅度降低，最大限度的实现了稳定、优质、高效生产。

摘要： 本发明公开一种玻璃瓶瓶口横裂纹及纵裂纹检测装置，包括瓶口、LED光源和裂纹检测头，所述裂纹检测头为高速光电二极管，所述裂纹检测头连有控制板，所述控制板连有PC电脑，所述LED光源射出的光线在瓶口上形成光斑、并呈90°角反射至裂纹检测头中；该玻璃瓶瓶口横裂纹及纵裂纹检测装置能够在生产线上实时检测，且方便快捷，能够准确测量瓶口裂纹。

摘要： 本发明提供了一种预防板坯连铸机起步过程产生纵裂纹及粘结漏钢的工艺方法，所述预防板坯连铸机起步过程产生纵裂纹及粘结漏钢的工艺方法包括：中包出苗完成后启动拉速，通过计算机自动控制程序，拉速自动设定0.28m/min，在此拉速条件下保持2分钟，期间中包工检查结晶器内结冷钢的情况，2分钟后，计算机控制每隔30秒拉速提升0.03m/min，当拉速达到0.70m/min后，终止自动控制拉速，改为手动控制，然后以每40秒提升0.03m/min幅度将拉速提升到正常工作拉速。本发明使起机炉铸坯纵裂缺陷及粘结漏钢报警率都大大降低。

摘要： 本发明公开了一种连铸纵裂纹漏钢判定方法，铸坯漏钢后，采用本发明连铸纵裂纹漏钢判定方法，通过结晶器铜板温度场分析、结晶器内残坯状态分析、漏点上部坯壳分析、漏点形貌分析(包括漏钢点残钢覆盖的清除，漏钢坯壳表层凝固组织分析)和漏点下部铸坯表面质量分析，能够准确地判定纵裂纹漏钢，解决了连铸纵裂纹漏钢识别难度大的问题，为后续连铸工艺的改进提供有效支撑。

摘要： 本发明公开了一种铸坯表面纵裂纹确定方法、装置、设备和介质，包括：在铸坯连铸过程中，获取连铸结晶器铜板上的多个温度监测点中各个温度监测点的温度曲线；多个温度监测点在连铸结晶器铜板上呈矩阵排列；针对多个温度监测点中在竖直方向上相邻的两个目标温度监测点对应的两个目标温度曲线，确定两个目标温度曲线是否在同一时间段内均出现目标波谷；当两个目标温度曲线在同一时间段内均出现目标波谷时，确定铸坯在两个目标温度监测点的预设范围内出现纵裂纹。本申请能够快速发现裂纹的存在，提高裂纹监测的实时性，及时避免或减少裂纹对后续冶炼工艺造成的负面影响。

摘要： 本发明公开了一种铸坯纵裂纹的预测方法和装置，所述方法包括：获取结晶器铜板目标预测位置的至少三组温度数据，每组所述温度数据至少包括两个温度值，每个所述温度值对应不同的采集时间；根据所述采集时间和所述温度数据的温度值，对应获得相邻组的时间偏移和各组的温度偏差；若所述温度偏差和所述时间偏移满足预设条件，则确定所述目标预测位置存在纵裂纹。本发明在铸坯的目标预测位置获取至少三组温度数据和采集时间，以确定目标预测位置是否重复出现凹陷形貌，温度偏差和时间偏移满足预设条件后，确定目标预测位置存在纵裂纹，进而达到对目标预测位置纵裂纹的准确预测。

摘要： 本发明属于冶金行业炼钢连铸领域，涉及一种宽厚板45钢倒角板坯边部皮下纵裂纹的控制方法，根据实际过热度，宽面最大水量，窄面最大水量求出拉速，根据拉速得到Q1、Q2，进而计算出窄面实际流量、宽面实际水量，最终输入铸机控制系统，结合拉速、钢水过热度、冷却水量与最大水量进行定量的综合控制，具有操作简单、易实现的特点。