钒钛矿

摘要： 本文以高炉冶炼钒钛矿的参数控制特性,描述了如何构建高炉冶炼钒钛矿炉料结构分析模型;并通过炉料分析模型,系统分析了高炉冶炼钒钛矿的炉料中随钒钛球团矿配比升高,在保证炉渣碱度R_(2)和(TiO_(2))不变的条件下,更多的钒钛矿通过球团工艺进入高炉,钒钛矿在烧结物料中配比下降以及钒钛烧结矿成份发生变化,因此改善了钒钛烧结工艺的技术经济指标和降低了高炉冶炼钒钛矿的综合成本。基于炉料结构模型分析,开展了提高高炉炉料中钒钛球团矿配比的工业试验,结果表明,当钒钛球团配比由24%提高至34%,钒钛烧结矿转鼓指数提高0.19个百分点、成品率提高1.52个百分点,利用系数提高2.27%;高炉综合炉料冶金性能得到改善,入炉品位提高1.5个百分点,有利于高炉冶炼过程的稳定顺行,高炉冶炼钒钛矿技术经济指标大幅改善。

摘要： 针对电炉冶炼钒钛矿渣中含有TiC导致渣金分离效果差的问题,本文提出碳热预还原-硅热还原熔分新方法,即在还原工艺后期,采用硅代替碳进行还原反应,以避免TiC的生成,并进行了条件试验及产物和炉渣检测分析。碳热预还原条件试验表明,通过控制反应时间和配碳量(1.6倍~1.9倍理论配碳)可在1200°C下获得低碳(C=0.12%~0.22%)预还原产物。硅热还原熔分条件试验表明,V收率随着Si配比增加而增大,Fe收率随Si配比增加而增大;相同Si配比条件下,预还原阶段C配比越低,Fe收率越低,V收率越高;Si配比增加至1.8Si时,不同碳配比条件下V收率为77.71%~81.62%,Fe收率为97.23%~99.89%,而且渣金分离效果良好。炉渣X射线衍射图谱表明,炉渣中主要物相为钛酸铝镁(Mg_(4)Al_(2)Ti_(9)O_(25))和镁铝尖晶石(MgAl_(2)O_(4)),不含TiC;根据图谱分析和能谱分析,推算得出随着Si配比的增加,渣中TiO2品位上升,1.8Si配比时渣中TiO2品位可以控制在27.28%~34.86%。该方法采用Si代替C进行深度还原,显著提升V收率,多回收的钒可弥补硅消耗带来的成本增加,且潜在经济效益显著。

摘要： X高炉(2500m^(3))通过增加鼓风量的方式提高产量水平,并在加风过程中对装料制度、热制度、造渣制度、送风制度等上下部操作制度进行优化,以提高风速和鼓风动能为切入点,通过采取缩小风口面积、提高炉顶压力、扩大矿批、定富氧、提煤比等一系列工艺操作措施,活跃炉缸工作状态,稳定煤气流分布,高炉炉况稳定性得以大幅改善,实现了长期稳定顺行,高炉产量逐步提升,在生铁含钒由0.258%升高至0.28%的高炉冶炼不利条件下,生铁平均日产量由6000t/d提高到7200t/d以上,创造了2500m^(3)钒钛矿冶炼高炉的日产新记录。本文阐述了对高炉加风提产过程中高风速、高动能等关键工艺操作点的认识和理论根据,结合行业先进高炉实际情况进行了对比分析,并针对X高炉加风提产实际应用过程中的主要工艺操作进行了介绍。

摘要： 一定原料、燃料及装备条件下,选择冶炼参数、优化高炉操作是改善技术指标的积极因素.对高炉生产中由于优化用矿结构、长期检修等涉及不同矿种互换应用的生产工艺技术进行了研究.基于炼铁基础理论,集成了满足高炉冶炼中涉及不同性质矿种互换冶炼时的精准计算、合理冶炼参数选择及控制等关键操作技术,并应用于昆钢某1080 m3高炉生产实践.结果表明:高炉冶炼采用该精准操作工艺可以实现普通矿、钒钛矿互换冶炼时1～2个周期内获得稳定参数及指标;显著降低w([Si)、提升稳定率,有效避免了计划检修及矿种变化对生产的影响.

摘要： 简要探讨了承钢2500m3高炉铁水增钒的途径及限制因素,重点阐述了铁水增钒冶炼实践及成效.认为努力提高入炉原料钒负荷和提高铁水含钒收得率,是铁水增钒的有效途径.通过采取引进低钛高钒原料、优化原料结构、细化高炉操作等措施,在高炉炉役后期高产、低耗的情况下,实现日产量不低于6100t/d,连续3个月铁水[V]在0.24％以上.

摘要： 钒钛磁铁矿因为氧化、偏析或蚀变等作用,所产生的次生矿物与微组织很小(小于1μm),若以光学显微镜与扫瞄式电子显微镜的分辨率无法确定钒钛磁铁矿的超威组织时,则进一步利用穿透式电子显微镜来观察其超威组织.并可利用择区电子绕射和EDS分析来获得极微小矿物的结构和成份数据.因此利用SEM可进一步确认矿物相的结构、化学成分与共生关系.文章研究的目的是要了解岩石中的钒钛磁铁矿是如何演变、磁性矿物的特征与成因,希望能进一步了解磁化的过程.

摘要： 针对威钢现有烧结配料系统中钒钛精粉配比较低的问题,进行了烧结杯实验,并对实验所得烧结矿进行冶金性能检测及研究.结果表明:在钒钛精粉配比10％～40％的范围内,随着钒钛精粉配比的增加,烧结矿低温还原粉化率降低;还原度先下降后小幅上升;软化开始温度升高,滴落温度降低,软融区间变窄;成品率、转鼓指数、抗磨指数均降低.从目前威钢生产条件来看,钒钛精粉配比为30％时为宜.在此条件下,烧结矿的抗磨指数为5.97％,转鼓指数为66.67％,达到烧结矿冷强度国家标准;其还原性(RI)为81.62％、低温还原粉化率(RDI+3.15)为41.92％和软熔区间为128°C,符合入炉标准.本结果可为钒钛矿烧结合理配矿提供指导.

摘要： 攀西地区的高钛型钒钛磁铁矿藏丰富,为了充分发挥地域优势、开发钒钛资源,集团公司将逐步推进钒钛冶炼技术.在此,针对钒钛矿的基础特性,分析影响钒钛矿烧结质量的关键因素.通过对比实验和生产数据整理,从工艺参数选择、生产操作设计、工艺设备改进等方面提出优化措施.实践应用效果显示,优化后的烧结矿质量指标明显得以改善,满足高炉钒钛冶炼的质量要求,且经济技术指标良好.

摘要： 针对玉钢3号高炉(1080 m^(3))钒钛矿冶炼过程中频繁出现低炉温憋风、铁水含Zn异常升高的问题,进行了系统性的分析和总结,找到了影响炉况的主要因素,并通过采取改善和稳定原燃料质量、优化操作制度的措施,使炉况的稳定性大幅提升,各技术经济指标得到有效改善。

摘要： 本文介绍高炉通过完善管理机制,强化原燃料质量管理,夯实设备管理基础,优化高炉各项操作制度,并且不断进行创新,实现了钒钛矿大型高炉经济技术指标不断优化,大高炉稳定、低耗生产.

摘要： 以典型钢铁企业矿石资源为基础,进行不同碱度条件下配加印尼钒钛矿的烧结试验,考察了二元碱度(R=CaO/SiO2)对该矿烧结过程及烧结矿质量的影响.研究表明:当碱度R由1.4逐渐增至2.3时,烧结有效利用系数由1.63t/m2.h降至1.44t/m2.h,烧结矿成品率由78.5％降至75.3％;同时,垂直烧结速度有所上升;烧结矿中w(FeO)不断下降;转鼓指数先下降而后逐渐回升,并在R=1.7时出现最小值;随着碱度的逐渐增加,低温还原粉化性能和还原性逐渐改善,这有利于高炉上部的透气性的改善和间接还原的发展.

摘要： 本文主要介绍钒钛矿冶炼高炉的长寿技术,以及冷却壁破损后的修复实践,钒钛矿冶炼合理操作炉型的维护情况.

摘要： 目前,中国对进口矿的依存度高达52％,水钢更是高达75％.由于铁矿石供应量不足,市场价格连续攀升,在国内钢铁工业快速发展而矿石资源紧缺的情况下,矿石资源一直制约着水钢的快速发展.进口矿采购成本高,把钒钛矿冶炼技术作为战略任务切实加以解决.其次,二高炉于2009年3月份炉底碳砖温度上升180-213°C,进入特护阶段,需冶炼V-Ti矿护炉.

摘要： 炼铁工作者经过多年来不断的摸索实践，通过完善管理机制，加强原燃料管理，优化高炉操作制度，并且不断进行创新,实现了钒钛矿大型高炉经济技术指标不断优化,大高炉稳定、低耗生产.

摘要： 印尼钒钛磁铁矿属于冲积矿由于其价格相对低廉，对降低炼铁成本效果显著。在新的配矿条件下，有必要对炉渣成分变化进行了计算，并对高炉渣黏度和熔化性温度等进行研究;探讨印尼钒钛矿入炉后对炉渣流动性的影响.结果表明:当渣中TiO2含量(质量分数)由0％增加到10％时,炉渣的熔化性温度逐渐下降,由1347°C降至1307°C,流动性得到改善;但是,当炉渣中TiO2含量继续增加,由10％增至15％时,炉渣的熔化性温度急剧上升,由1307°C上升到1370°C,炉渣流动性变差.故在现有的冶炼制度下,如若配加印尼钒钛磁铁矿,其在烧结配矿中的添加量不宜超过25％,用以满足生产要求.

摘要： 建立烧结原燃料数据库,查找影响烧结矿质量、粒度、返矿率及能耗的成分因素、混料制粒因素的研究和优化方法;生产出高质量钒钛烧结矿为提高高炉冶炼效率,降低冶炼成本提供原料基础;并研究点火工艺、松料器设置、篦条结构、篦条糊堵对烧结矿质量和能耗的影响.

摘要： 2016年7月倒用1、3号铁口后出现喷溅现象,炉外大沟两侧由于喷溅积累了大量的渣,炉外清渣工作量大,铁口不好维护,出铁困难,制约高炉生产.通过减少小套漏水入炉,改善炮泥质量;打泥重开铁口.铁口喷溅得到冶理.

摘要： 在当前钢铁行业低迷,在采取经济料冶炼的大环境下,高炉保证了炉况长周期稳定顺行,而且指标在原有基础上有了飞跃式的进步,2016年5月达到最好指标.炼铁生产成本占整个钢铁企业成本的五至六成，通过节焦降耗以降低生铁成本是钢铁企业降本增效工作的重要环节。在高炉操作上大胆探索，通过工艺技术创新，比如强化高炉操作和管理，优化喷吹操作、强化原燃料管理等，实现大喷煤降焦比，对适应新形势下原燃料和工艺条件的变化，改善高炉指标，降低成本有重要意义。

摘要： 钒钛为重要的战略资源,主要应用于钢铁、有色金属、航空航天、化工、电力、船舶等领域.介绍了承德钒钛资源分布情况,分析了承钢钒钛资源的分布、高效清洁利用的优势.阐述了承钢钒钛资源高效清洁利用的工艺流程,详述了大高炉冶炼钒钛磁铁矿技术、转炉提钒专有技术、含钒微合金钢生产技术、钒产品生产新技术等钒钛资源高效清洁利用技术,提出了承钢未来钒钛资源高效清洁利用的发展方向.

摘要： 本发明公开了一种采用梯度磁选工艺从铝钒钛铁硅复合共生矿中分离出铝硅铁和钒钛铁产物的方法，首先对铝钒钛铁硅复合共生矿进行粉碎，然后对粉碎后的铝钒钛铁硅复合共生矿进行强磁选工艺处理得到一级铝硅铁产物和一级中间产物；然后产用硫化处理从一级中间产物中分离出硫矿和二级中间产物，最后对二级中间产物进行弱磁选工艺处理得到二级铝硅铁产物和钒钛铁产物。本发明利用强、弱磁选方式从原矿中分离多种附属产物减少了制作工艺、节约了生产成本、降低了电能源的消耗。

摘要： 本发明公开了一种采用梯度磁选工艺从铝钒钛铁硅复合共生矿中分离出铝硅铁和钒钛铁产物的方法，首先对铝钒钛铁硅复合共生矿进行粉碎，然后对粉碎后的铝钒钛铁硅复合共生矿进行强磁选工艺处理得到一级铝硅铁产物和一级中间产物；然后产用硫化处理从一级中间产物中分离出硫矿和二级中间产物，最后对二级中间产物进行弱磁选工艺处理得到二级铝硅铁产物和钒钛铁产物。本发明利用强、弱磁选方式从原矿中分离多种附属产物减少了制作工艺、节约了生产成本、降低了电能源的消耗。

摘要： 本发明公开了一种钒钛矿竖炉还原-电炉熔分深还原回收铁、钒、钛的方法，包括钒钛氧化球团生产、钒钛氧化球团直接还原、金属化球团电炉熔分、含钒铁水提钒、熔分钛渣制钛白粉和钒渣制V2O5，本发明利用煤制气、焦炉煤气转化气或天然气作为还原剂还原钒钛磁铁矿，大大降低了传统高炉工艺对焦煤的依赖性，实现了冶炼能源多样化；本工艺实现了全钒钛磁铁矿的冶炼，冶炼中不再将普通铁矿混入钒钛磁铁矿进行混合冶炼，冶炼效率更高，冶炼中产生的熔分钛渣中的二氧化钛含量在50%以上，使炉渣可直接作为制取钛白的原料，使钒、钛、铁三种金属的回收率都得到提高；同时熔分钛渣和钒渣都可直接被利用，从而避免了炉渣堆存对环境造成的污染和对土地资源的占用。

摘要： 本发明公开了一种钒钛矿中铁、钒和钛的分离方法，包括以下步骤：将钒钛矿、硫酸钠、还原剂和粘结剂混合并压制成矿煤球团，将矿煤球团干燥后装入转底炉内并在1000～1300°C下焙烧20～60分钟得到金属化球团，转底炉中为中性或微氧化性气氛；将所得的金属化球团破碎后进行浸出，浸出温度为70～90°C，pH值控制为3～5，将浸出液过滤得到钒液；将浸出剩余物通过球磨制浆并控制粒度在0.045mm以下，在磁场强度为0.3～0.5T的条件下进行一次磁选分离，得到的非磁性物料为第一富钛料；将所得的磁性物料在磁场强度为0.02～0.04T的条件下进行二次磁选分离，得到的磁性物料为第一富铁料；将二次磁选分离所得的非磁性物料通过球磨制浆和重选分离得到第二富铁料和第二富钛料。

摘要： 本发明为一种用钒钛矿高炉冶炼全钒钛磁铁矿的开炉方法，涉及高炉炼铁方法。本发明的开炉料采用钒钛磁铁矿(烧结矿和/或球团矿)占炉料总重量的30～40%，冶金焦炭占炉料总重量的50～65%，用作熔剂的石灰石和/或白云石占炉料总重量的4～8%，本发明控制开炉料装炉全炉焦比2.8～3.0，生铁含Si0.9～1.1%，Ti0.4～0.6%，炉渣碱度1.20～1.35，渣铁比1.0～1.2。本发明可使生产率提高60～90%，焦比降低1.0～1.3倍，生铁合格率提高25～30%，并简化了开炉的组织工作。

摘要： 本发明提供了一种利用高钛型钒钛矿烧结返矿制备铁焦的方法及其制备的铁焦，涉及钢铁冶金技术领域，本发明提供的利用高钛型钒钛矿烧结返矿制备铁焦的方法，所述方法首先将高钛型钒钛矿烧结返矿进行筛分，收集粒径小于1mm的返矿，随后将粒径小于1mm的返矿与劣质煤混匀加入模具中热压成型，得到型煤物料，然后将型煤物料与优质煤混合后进行炼焦，制得铁焦。该方法通过将粒径小于1mm的返矿直接应用于铁焦生产中，不仅能够大幅度的降低烧结返矿的处理加工费用，同时还可以使劣质煤炼焦效果明显改善，其强度大幅度提高，对于钢铁冶金企业具有明显的应用前景和经济效益。

摘要： 本发明公开了一种钒钛矿中铁、钒和钛的分离方法，包括以下步骤：将钒钛矿、硫酸钠、还原剂和粘结剂混合并压制成矿煤球团，将矿煤球团干燥后装入转底炉内并在1000～1300°C下焙烧20～60分钟得到金属化球团，转底炉中为中性或微氧化性气氛；将所得的金属化球团破碎后进行浸出，浸出温度为70～90°C，pH值控制为3～5，将浸出液过滤得到钒液；将浸出剩余物通过球磨制浆并控制粒度在0.045mm以下，在磁场强度为0.3～0.5T的条件下进行一次磁选分离，得到的非磁性物料为第一富钛料；将所得的磁性物料在磁场强度为0.02～0.04T的条件下进行二次磁选分离，得到的磁性物料为第一富铁料；将二次磁选分离所得的非磁性物料通过球磨制浆和重选分离得到第二富铁料和第二富钛料。

摘要： 本发明公开了一种钒钛矿竖炉还原-电炉熔分深还原回收铁、钒、钛的方法，包括钒钛氧化球团生产、钒钛氧化球团直接还原、金属化球团电炉熔分、含钒铁水提钒、熔分钛渣制钛白粉和钒渣制V2O5，本发明利用煤制气、焦炉煤气转化气或天然气作为还原剂还原钒钛磁铁矿，大大降低了传统高炉工艺对焦煤的依赖性，实现了冶炼能源多样化；本工艺实现了全钒钛磁铁矿的冶炼，冶炼中不再将普通铁矿混入钒钛磁铁矿进行混合冶炼，冶炼效率更高，冶炼中产生的熔分钛渣中的二氧化钛含量在50%以上，使炉渣可直接作为制取钛白的原料，使钒、钛、铁三种金属的回收率都得到提高；同时熔分钛渣和钒渣都可直接被利用，从而避免了炉渣堆存对环境造成的污染和对土地资源的占用。

摘要： 本发明为一种用钒钛矿高炉冶炼全钒钛酸铁矿的开炉方法，涉及高炉炼铁方法。本发明的开炉料采用钒钛磁铁矿(烧结矿和/或球团矿)占炉料总重量的30～40％，冶金焦炭占炉料总重量的50～65％，用作熔剂的石灰石和/或白云石占炉料总重量的4～8％，本发明控制开炉料装炉全炉焦比2.8～3.0，生铁含Si0.9～1.1，Ti0.4～0.6，炉渣碱度1.20～1.35，渣铁比1.0～1.2。本发明可使生产率提高60～90％，焦比降低1.0～1.3倍，生铁合格率提高25～30％，并简化了开炉的组织工作。

摘要： 本发明提供了一种利用高钛型钒钛矿烧结返矿制备铁焦的方法及其制备的铁焦，涉及钢铁冶金技术领域，本发明提供的利用高钛型钒钛矿烧结返矿制备铁焦的方法，所述方法首先将高钛型钒钛矿烧结返矿进行筛分，收集粒径小于1mm的返矿，随后将粒径小于1mm的返矿与劣质煤混匀加入模具中热压成型，得到形煤物料，然后将形煤物料与优质煤混合后进行炼焦，制得铁焦。该方法通过将粒径小于1mm的返矿直接应用于铁焦生产中，不仅能够大幅度的降低烧结返矿的处理加工费用，同时还可以使劣质煤炼焦效果明显改善，其强度大幅度提高，对于钢铁冶金企业具有明显的应用前景和经济效益。