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第十六届全国大高炉炼铁学术年会

第十六届全国大高炉炼铁学术年会

  • 召开年：2015
  • 召开地：柳州
  • 出版时间： 2015-10

主办单位：中国金属学会

会议文集：第十六届全国大高炉炼铁学术年会论文集

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  • 摘要：为适应高炉大型化,长寿命,高效化,低能耗发展要求,通达耐火在原有塑性相结合刚玉砖的基础上,通过引入有机结合剂和增加碳化硅含量,形成塑性相,炭复合结合新型陶瓷杯砖(TD-Ⅰ).新型陶瓷杯砖具有低气孔、高致密、适度的导热性能和良好的热震稳定性的特点,通过感应炉动态抗渣,抗铁试验模拟其在高炉中受到渣、铁的侵蚀状态,试验结果证明新型陶瓷杯砖的抗渣侵蚀性能及抗铁水冲刷性能要优于市场上同类产品,可适用于高炉大型化,长寿命的特殊要求.
  • 摘要：九江线材二分厂8号炉(1080m3)在现有原燃料条件下,通过提高工长操作技能,加大原燃料筛分管理,合理上下部调剂,不断优化四大操作制度,做到“上稳下活”,炉况稳定顺行,实现了全风量,高风温,高煤比,高顶压的高强度冶炼,实现了高炉高产、稳产、优质、低耗.
  • 摘要：由高炉造渣的需求，适宜MgO含量可使炉渣性能最佳，高炉得到较好的冶炼效果。而含镁添加物直接入炉会分解吸热，并产生CO2气体稀释高炉煤气浓度，造成高炉焦比明显上升，是不经济的。因此，MgO适合添加到高炉的主要入炉原料烧结矿和球团矿中，而邯钢烧结矿的MgO含量达到了2.3%，较高的MgO含量势必使烧结生产能耗维持在较高的水平，然而在球团矿中添加MgO理论上不仅可以改善球团矿的冶金性能，同时可以有效缓解烧结矿高MgO生产的压力。因此有必要开展球团矿中添加MgO的研究，探索在邯钢的生产条件下添加不同含镁添加物对球团生产及球团矿的冶金性能究竟有何影响。本次试验以白云石粉、菱镁石粉、高镁粉和MgO分析纯四种含镁添加剂为研究对象,以MgO含量为0.5％～3.1％的比例分别加入到酸性精粉和司家营精粉中,测定并分析了不同镁质添加剂和MgO含量对两种精粉生球性能、焙烧性能以及冶金性能的影响规律,并对不同镁质添加剂在球团中的适宜配加量及适宜焙烧温度进行了探讨.
  • 摘要：对新钢9号高炉此次炉墙结厚的原因进行分析,确定导致炉墙结厚的主因为长期边缘气流过重,原燃料波动为诱因.主要采取热洗法,在保证中心气流的基础上,适当采取疏松边缘的装料制度,优化高炉操作,控制较高炉温,适当降低碱度,提高渣铁流动性.有效地处理了炉墙结厚的问题,同时总结出对于防止炉墙结厚的措施.
  • 摘要：首钢迁钢公司以球团矿提铁降硅为切入点,结合烧结矿降镁,烧结机点火器改造等技术手段使入炉原料质量得到全面改善,入炉料结构持续优化,高炉入炉综合品位稳步提高,为高炉长期高水平稳定顺行提供了保障.
  • 摘要：济钢3200高炉通过配合400㎡烧结质量攻关,优化装料制度,提高炉况适应能力,加强槽下筛分管理,严格控制返粉中大于5mm 的比例,实现了外返率降至12％的奋斗目标,从而保证了生铁成本的持续降低.
  • 摘要：在某钢铁集团炼铁厂连续多天进行钒铁磁铁矿冶炼,并对原料以及产品进行化学成分分析和XRD分析,考察在高炉冶炼过程中有价组元Fe、V、Ti和Cr的分配情况.结果表明:高炉冶炼中有价组元Fe、V、Ti和Cr的收入和支出处于平衡状态.其中烧结矿和球团中的铁元素有98.60％进入到生铁中;钒元素和铬元素有80％以上进入到了生铁中;钛元素有92.21％进入到了高炉渣中,只有6.48％进入生铁中,原因为渣铁在滴落至炉缸的过程中发生了Ti的再氧化反应和Ti(C,N)析出反应.
  • 摘要：本文根据邯钢原料实际情况在烧结中试车间深入研究固体燃料的燃烧特性,打破常规烧结工艺,分别采用燃料分加技术,燃料、熔剂共同分加技术,粒度为0.5-3mm的高燃烧性的燃料等措施降低烧结固体燃耗.结果表明上述措施的实施与未改变条件相比,烧结指标都有所提高,转鼓强度最高提高1.3％,成品率提高3.4％,固体燃耗降低2.4kg/t,达到了良好的效果,为开辟烧结新工艺提供了技术基础和支持.
  • 摘要：介绍了柳钢2号高炉采用球式热风炉的设计特点,着重对热风炉各部位的改进情况进行了论述.球式热风炉采用架空式结构。大拱顶和燃烧器独立支撑在炉壳上，大拱顶与蓄热室大墙、燃烧器的相接处均采用迷宫式结构，防止独立砌体间窜风。大拱顶直段与锥段连接处采用圆弧过度的结构形式。燃烧器拱顶采用两段圆弧拟合的悬链线结构，热风出口位于燃烧器下部。生产实践表明,经过优化改进的球式热风炉在大型高炉上的应用是可行,在单烧高炉煤气的条件下可以获得1220℃以上稳定风温.
  • 摘要：本文介绍了高炉炼铁水力冲渣过程中产生了水蒸气后,变成蒸汽再利用负压科学合理地进行蒸汽收集.它不仅能节能、环保,而且还能延长高炉本体及其电气设备系统的使用寿命,解决员工因蒸汽看不清操作和行走不便等问题.针对这些情况,笔者就采用“负压收集水力冲渣蒸汽进行开发和利用”的设想,采用变频器控制风机转速把乏蒸汽进行升压的技术使蒸汽管网内产生定量的管内压力、将密集蒸汽处同样产生－定量的负压力，也就形成了蒸汽压力，再通过温度检测和压力检测装置检测到蒸汽管网内温度和压力数据送入到PLC，由PLC反馈到变频器进行自动调节变频器频率去控制风机电机转速确保蒸汽管网内的恒定温度和压力。主控操作者只要在高炉排渣时操作蒸汽密集处的调节阀阀门大小或开位和关位。而各管道上的调节阀开度对冲渣沟、水渣池或其它富裕蒸汽处安装负压蒸汽吸入口，并将各吸入口收集的蒸汽送入到蒸汽包、再到蒸汽管网内，通过热力交换站再送给多种生产工艺所需用蒸汽场所。
  • 摘要：本文介绍了高炉水渣液压系统的原理,对在生产使用过程中出现的主要故障的分析进行了总结,对转鼓驱动改进做建议.系统由两组独立的液压泵系统构成，一用一备，到阀组80后，则共用一套管路，驱动同一个马达，从而通过链条带动转鼓旋转。本文着重讲述其中的一组（A组），另一组（B组）可由此类推。在动力泵组中包含一台主泵P1和一台副泵P2，主泵主要提供液压马达127的驱动液压油，副泵则由两个作用：一是提供主泵调节流量的动力有从而调节液压马达的转速，二是为主循环油路提供补充油。液压系统虽然有结构紧凑，驱动能力大等优点，但是也有液压驱动系统无法克服的缺点一是无法精确控制。由于液体本身固有的有可压缩性，导致整个液压系统无法精确控制转鼓转速。二是响应滞后。计算机发出的指令因为液压系统本身的特点，到执行机构执行时有略微的滞后。三是受温度影响。因为液压油遇冷之后变得粘稠，导致整个液压系统做功力量略微下降。而本地区冬季时间长，温度低，这种现象更加明显。所以，根据考察，可以将转鼓的液压驱动改成变频电机驱动。变频电机驱动的好处是机构简单，问题查找方便，响应快，可以实现精确的控制，通过多年的发展，变频电机驱动故障率低，更有益于保证生产的正常进行。
  • 摘要：本文通过对本钢炼铁厂6#高炉炉前摆动溜槽故障现象进行分析。加大拉杆与摆动溜槽本体之间间隙，即使拉杆与摆动溜槽本体销轴之间夹杂渣铁受轴向力，也不能导致拉杆与溜槽销轴脱离，确保溜槽稳定运行。具体改造方案如下：将传动曲臂轴加长50mm，替换下原始的曲臂轴，并增设限位套。新制销轴材质采用40Cr，尺寸加长50mm，将原始的溜槽本体销轴割下，保证销轴同轴度误差≤0.5 mm，将加长销轴焊接在溜槽本体上。拉杆配套销轴直径为80mm，理论计算校核后，加长50mm 对强度没有影响。摆动溜槽的传动曲臂销轴及本体销轴改进后，将拉杆及溜槽本体进行组装，经试车可以正常切换摆动溜槽位置，改进成功。
  • 摘要：激光在线探测料面形状技术已经在济钢1750m3和3200m3高炉上应用.高炉生产时用激光束在料面上扫描,用专用摄像仪在线摄取激光照射在料面上的图像.用计算机处理激光扫描过程得到的图像,可以得到料面形状的图像和曲线.应用这一技术操作人员可以在线了解高炉的布料情况,有助于稳定和改善高炉操作,及时发现炉顶设备的异常情况.
  • 摘要：本课题通过对热风炉系统耗能状况进行全面分析,找出影响能源利用的主要因素.对换热器的使用,烧炉过程进行优化,提高换热器利用率,延长换热器寿命,对能耗高的设备进行改造,细化煤气预热器的相关操作，通过尝试煤气预热温度从低到高逐渐提高，摸索出合适的煤气预热温度为160℃。分阶段完成热风炉自动烧炉操作。确定合理的自动烧炉操作控制参数，如风煤比、残氧值等，完善了自动烧炉优化智能控制系统，将烟道废气氧含量平均值控制在0.7％左右，热风系统煤气消耗降低了3％左右，在很大程度上提高了热风炉的风温和生产效率。完善热风炉工艺操作制度，选择合理的燃烧时间与送风时间，合理控制烟道、拱顶温度，改进后大型旋流顶燃式热风炉燃烧器结构，缩短热风炉燃烧期、送风期和换炉时间，增加换炉次数。通过助燃风机变频改造、优化热风炉煤气燃烧阀、空气燃烧阀开阀顺序、冷风管道保温、煤气换热器排污按装脱水器等热风炉系统设备改造、优化的措施，使热风系统节能效果明显。通过使用研发的热风炉废气出口消音器，降低噪音污染。
  • 摘要：本文针对高炉煤气粗除尘的不同工艺技术,从原理、设备特点及使用情况等方面进行了分析和比较,认为在干法布袋精除尘技术日益发展普及的今天,高炉煤气粗除尘采用简单可靠的重力除尘器是最经济实用的选择.除尘器内部的内衬形式上，轴流旋风和切向旋风除尘器由于旋流区煤气流速大，含尘量大等特点，旋流区内衬耐磨性能要求较高，因此投资相对较高。在实际运行过程中，部分钢铁企业的轴流旋风除尘器旋流区耐磨内衬及导流板出现脱落、破损等问题，寿命达不到要求，检修更换频繁，影响高炉正常生产，运行维护成本较高。而重力除尘器由于煤气流速相对较低，内衬耐磨性能等要求相对低，很少出现内衬脱落等问题，内衬的寿命要长得多，很多重力除尘器在一代炉龄内内衬都没有进行修补维护。因此，重力除尘器投资低，可靠性好，维护成本低。三种粗除尘方式最重要最直接的区别是除尘效率的差异。重力除尘的除尘效率一般只有40%~50%。轴流旋风除尘效率一般达到75-80%，切向旋风除尘效率居于重力除尘和轴流旋风除尘之间。除尘效率的差异决定了后续精除尘的灰负荷差异。粗除尘效率越高，精除尘灰负荷越低；粗除尘效率越低，精除尘灰负荷越高。因此，不同的粗除尘形式要与不同的精除尘形式进行配对选择使用。
  • 摘要：通过对韶钢7、8号高炉热风炉余热回收利用下降的原因进行查找,针对性的采取补充工质等创新维护技术,从而达到提高热风炉余热回收利用,促进炼铁循环经济发展并降低了铁成本的目的.在预热器回收利用效果下降后，传统的办法就是等待更换全套热管或预热器，造成长时间热风炉废气余热没得到有效回收，预热器运行投资回报率将低和再投资增加。从揭秘换热器的换热原理而不是增加再投资来提高余热回收利用的创新措施就是周期性进行工质补充等系统维护。
  • 摘要：针对目前高炉锌负荷过高的现状,结合首钢长钢1080m3高锌负荷生产实践,分析了锌在高炉内行为,以及首钢长钢内锌的来源和排出途径,提出高炉应对高锌负荷的操作措施.在冶炼过程中，需要稳定炉况，避免炉温剧烈波动，禁止长时间低料线作业，保证煤气流的合理分布。锌的来源主要是烧结矿。应环保的要求，瓦斯灰、瓦斯泥等二次资源的循环利用是必要的。因此，在目前未采用转体炉脱锌的高炉，高锌负荷冶炼不可避免。煤气是排出锌的主要途径。高炉应强力发展中心气流，杜绝边缘气流发展，促进锌蒸汽随煤气排出，实践证明，能有效的提高高炉的排锌能力，弱化锌元素在高炉的循环富集。适当提高焦比、燃料比操作。由于高炉锌还原需要消耗一定的热量，同时为了避免锌在炉内的循环富集，要适当降低煤气利用率，形成较强的中心气流。加强监控，通过配料控制烧结矿的锌含量、化验布袋灰与瓦斯灰的含锌量，统计高炉每日入炉锌元素总量与排出总量，形成趋势分析数据，为高炉操作者的制度调整提供参考。
  • 摘要：本文就5#高炉铁口喷溅原因进行分析,介绍了针对性的处理方法,详细描述了施工过程,认为铁口整体浇注是解决铁口喷溅的一种有效方法.本方案简称为“外堵内封”，“外堵”即从铁口框架内部的浇筑料入手，堵住煤气去路，不让其往炉外蔓延；“内封”即封住煤气来路，尽量防止煤气进入出铁孔道。
  • 摘要：2014年5号高炉中修生产2年后,炉缸温度多个方位呈较快的上升趋势,有2个测温点达到470℃以上.5号高炉为了安全生产和确保高炉长寿,采取了配用钒钛矿、降煤比、提高焦比、堵风口、更换长风口小套,以及调整炉前作业等措施,使炉缸温度得到有效控制,并逐渐降低至380℃以下.
  • 摘要：柳钢6号高炉于2014年9月23日对炉身上部进行喷涂造衬,本文对降料线、快速恢复、喷涂效果进行分析总结.通过合理的降料线及恢复操作,炉况稳定顺行,技术经济指标明显改善.提出精准的炉料计算及时间的推算是成功降到理想料线的重要因素。降料线过程采用小批重下料，可提高下料的均匀性，从而有效地稳定炉顶温度。休风前保持较高的炉温水平为顺利恢复提供有力帮助。此次炉身上部喷涂使得气流分布明显趋于合理，炉况和技术经济指标改善明显。高炉喷涂造衬后要避免频繁地休慢风，否则喷涂料由于热胀冷缩很容易脱落。炉身喷涂造衬技术，喷涂料牢固性差在行业里存在普遍现象，还需同行人士共同探讨攻克。
  • 摘要：分析了烧结厂达比例配用巴西粉存在的问题,介绍实施的建立配矿模型、优化混合料制粒效果、优化工艺参数、科学规划料场等措施,在确保生产、质量稳定的前提下,2013、2014年分别降成本5.91元/吨和8.79元/吨.
  • 摘要：针对9#炉原燃料条件进一步恶化,矿石综合入炉品位较2013年下降较大,生产成本压力较大的情况,9#炉主动改变操作理念,寻求合理的炉腹煤气指数, 攻关期间以维持中心主导、兼顾边缘两股气流，保证高炉稳定顺行为基本原则。通过上下部调剂达到提高煤气利用率的目的。
  • 摘要：结合唐钢南区3200m3高炉近年来生产实践,认为在原燃料条件逐渐恶化的前提下,通过对操作制度的不断优化,可以实现高炉长周期的稳定顺行.rn 上部装料通过采取大小矿分级入炉技术、矿焦混装技术和优化布料矩阵，使炉喉料面形成“边缘平台加中心漏斗”的合理形状，改善了煤气利用。rn 下部通过缩小风口面积，炉缸活跃性明显得到改善，壁体稳定性增强，在相同原燃料条件下高炉燃料消耗下降明显。rn 通过对上、下部操作制度的不断优化，保证渣铁物理热在1510℃以上，铁中[Si]降到0.45%，控制渣中镁铝比在0.55～0.6之间，保持了热制度和造渣制度的稳定。
  • 摘要：介绍220m2烧结节能减排技术应用，包括工艺过程产生的粉尘回收利用，减少含铁粉尘的排放损失，实现工序间的物料循环；设备冷却水和生产废水循环使用；烧结烟气湿法（石灰石——石膏法）脱硫技术等。通过一年来的运行调整,取得的效果及存在问题,并对解决方向进行初步探讨：在巩固前期厚料层烧结取得成绩的基础上，重点解决制粒机严重粘料影响制粒效果的问题，采用新型防粘料装备，减轻制粒机的粘料问题。采用低温满铺烧结控制，烧结矿FeO含量原则在7-8%之间，保证烧结矿强度，同时避免燃料配加不足而影响烧结矿质量。采取技术措施对产尘设备实施必要的尘源密闭。对配料槽区域和内返矿系统扬尘采用局部区域封闭、定期清理的方式减少无组织排放。对烧结机尾单辊区域实施挡料板封闭，减少外围落料。通过风量匹配确保各除尘点除尘效果。对于烧结机头、机尾重新计算匹配除尘风量。利用计划检修和年修的机会改进更换环冷机密封装置，减少漏风和撒料，在进料端设置接料漏斗，定时清理，减少地面落料。对机尾电除尘进行电袋复合除尘改造，满足新的环保排放要求。对机头电除尘灰仓结块问题进行攻关，确保除尘设施正常运行。
  • 摘要：利用神雾转底炉炼铁工艺技术对低品位含铁矿石炼铁,效果较好,不仅可以生产一般高炉铁产品,也可生产高炉不能生产的高附加值铁产品.应用该项技术不仅可以利用低品位矿炼铁,也可以利用含铁的镍渣、铜渣、红土镍矿等炼铁或铁合金,扩大了炼铁资源的应用范围,提高资源利用率,使企业更进一步适应市场需要,提高竞争力和经济效益.如果使用同高炉一样的原燃料条件时,生产产品的竞争能力会更加明显,效益更加显著.
  • 摘要：由于承钢焦炉干熄焦系统检修,3#高炉干熄焦(原入炉配比为50％)变为水熄焦,焦炭质量大幅度下滑,焦炭水分波动大,造成高炉料柱透气、渗液性变差,压量关系紧张,炉况出现波动.通过调节炉内操作制度,强化生产管理,高炉炉况逐步稳定.提出焦炭质量恶化后降低[V]含量是必要的，有利于改善烧结矿粒度，提高转鼓，提高料柱透气性，改善炉缸工作状态，增加炉况的适应能力。焦炭质量恶化后适当提高入炉焦比，减轻焦炭负荷有利于改善炉况。保证合理的两道气流分布有利于维持良好的炉况顺行状况，在上部调整达不到效果时，要及时调整下部送风制度。
  • 摘要：介绍了高炉入炉矿料的冶金价值评价方法;以矿石的化学成分、时点价及物理性能为基础数据,以工艺技术参数为约束条件,运用线性规划原理建立矿料性价比模型,测算不同矿料约束条件下的经济炉料结构,结果表明:当前铁水成本还有通过优化配矿降低的潜力;考虑当前烧结-炼铁铁矿料库存的经济炉料测算,更适合供当前实际生产参考,而以市场铁矿料为条件的开放测算,则更能指导烧结-炼铁铁矿料的采购及未来生产用料;后者的降本潜力更显著.
  • 摘要：透气性是衡量烧结混合料的烧结性能的一个重要指标,它是指固体散料层允许空气通过难易度,也是衡量混合料空隙度的标志.烧结料层的透气性决定烧结过程的顺利进行和影响烧结矿产、质量的一个重要因素,对烧结过程的强化有很大意义.昆钢新区300㎡烧结机面对设计产能不足及混匀矿中进口矿配比持续下调的双重困境,通过一系列的工艺和设备技术改造,包括锥形逆流分级圆筒混合造球技术，生石灰消化器、混合机加热水，制粒机加蒸汽，布料装置改造等，改善了烧结料烧结性能,提高了烧结矿产能.
  • 摘要：通过烧结余热发电优化控制系统的设计及应用,解决生产过程中余热回收操作过于依赖人工的现状,监控环冷机的冷却过程状态,实现烟气循环风机、管道风门的自动调整控制,合理应对余热热源波动给发电生产带来的干扰,结合专家控制系统、二级数据库系统的应用,实现汽轮机主汽调门的专家指导建议控制,优化烧结余热发电的生产控制水平,最终达到提高发电量降低自耗电占比的目标,提升经济效益.
  • 摘要：对比分析了不同立级高炉的热风炉的设备参数和工艺参数,并对可能给热风炉所带来的影响进行了分析.分析表明,高炉的大型化可能给热风炉带来诸多风险,如:(1)热风炉内氮氧化物的生成量的升高;(2)热风炉内结露温度提高;(3)热风炉炉壳所受到的膨胀力和冲击力加大;(4)热风炉工作强度提高.
  • 摘要：高炉使用的块矿采用波纹振动筛进行筛分,效率高,不易堵筛.将小于5mm的粉末筛除,以提高炉料的透气性,达到炼铁降低成本的目的.BWS系列波纹筛是一个驱动装置产生两个运动轨迹：一个基本振动和一个附加振动。基本振动是圆形或线性振动，附加振动是由基本振动带动的椭圆振动，通过弹性筛面连续不断的扩张、收缩（每分钟600-900次）从而获得了很高的加速度，有效的防治了筛孔堵塞。而且两个振动的线性动量是可调节的，因此可以确保设备的最佳运行。BWS系列波纹筛改变传统钢性筛网振动抛掷物料和物料同相位小振幅跳动筛分等方法，选用弹性筛网(聚氨酯)高加速度抛掷物料，使物料以不同相位高幅值飞行，产生碰撞分离，并以高位差冲击透筛的方法。能有效解决干式筛选各种含水、含粉、含泥，小粒度的物料。BWS系列波纹筛经济性一个电机拖动，同等规格的其他筛需要四个相同功率的电机拖动。激振器一组两台采用稀油工作3000-5000小时更换一次，7升润滑油故障点少维护方便。其他筛型要四组八台激振器干油布管油站，辅助设备多故障点多，维护繁琐。筛板固定无螺栓，压条紧固，更换方便快捷，其他筛型要紧固多条螺栓，更换要动气割和焊机，耗人耗时。
  • 摘要：介绍了新型疏堵机的基本结构、工作原理和安装注意事项,及其运行效果.疏料装置主要由液压站、液压缸、动力盒、连接丝杆、连接板、上耙齿、下耙齿组成。液压缸安装在动力盒内，上部用Φ50 mm销子固定；连接杆上部与液压缸通过M48 mm螺纹连接，下部与连接板通过M30 mm配合螺杆连接；上耙齿与连接板通过2颗M30 mm配合螺杆连接；下耙齿与连接板焊接在一起，并通过一颗M30 mm配合螺杆进行加强。疏堵机的耙齿是清料的主要部件，分为上耙齿和下耙齿。耙齿的材料为高锰钢，具有很好的耐磨性，可适应物料冲击、挤压等恶劣工况。由于动力盒大部分位于矿槽内部，因此上耙齿两侧需增加侧耙齿，以清除动力盒两侧积料。疏堵机的下耙齿每根杆上有2排齿，每排5根。“这种多齿结构易制造，运行故障率低，齿的长度上大下小，与矿槽形状相对应，以便对矿槽全面清理，不留死角。齿与杆之间夹角为60°，可减小拉杆在上下运动过程中受到的物料阻力”。每根齿的间距为350 mm，大于液压缸的200mm的行程，为导向座的安装预留了位置。疏堵机工作原理：液压站油泵启动后，高压油经电磁换向阀进入液压缸，液压缸通过连接杆和连接板带动上下耙齿，在导向座的限制下沿漏斗壁做上下往复运动，达到清理积料的目的。疏堵机安装到位后应保证各部件稳定、牢固，各耙齿运行无干涉。需要注意的是：连接杆的长度应确保液压缸在伸出极限位置时不超过动力盒下部中心孔，起到保护液压杆的作用；液压缸在收缩极限位置时连接板与动力盒无干涉，起到保护动力盒的作用。焊接导向座时应将液压缸放置在极限位置，避免耙齿运动时碰到导向座。由于动力盒大部分镶嵌在矿槽内部，因此，动力盒顶部需增加三角积料装置来减少物料对动力盒的摩擦。为防止出料端耙齿挡住大块原料而导致矿槽堵料，因此活动漏斗出料端的下耙齿底部应高于出料口。
  • 摘要：介绍烧结厂联合设计开发的堆料机来料自动检测装置,在中和料场1号堆料机的安装、运行控制以及应用效果.参考皮带漏斗堵料自动停机装置的运行原理，在堆料机机上皮带过桥段安装来料机械感应臂和电磁感应器。当机械感应臂移动时，电磁感应器感应得到信号源后立刻作用在电磁感应器的行程开关上，行程开关进行信号的转换，通过电缆将电气信号传送至堆料机运行系统。同时，对堆料机系统程序进行相应设置，实现对来料信号的接受及反馈。堆料机机上皮带来料后，及时使安装在堆料机过桥处的来料机械感应臂作用，并将机械物理信号通过电磁感应器的行程开关转换成电气信号，电气信号再经过线路传输至堆料机控制系统中，实现对来料信号的采集、转换和传输。调节来料机械感应臂到机上皮带面的距离、感应运行时间等参数确保在堆料机应用程序运行过程中准确。同时，对堆料机控制系统的应用程序进行设置，使来料信号到达后，堆料机能够记忆上次运行方向，做到在规定时间内以上次运行情况进行行走堆料，保证堆料机在来料正常的情况下能够均匀堆料。来料信号接收后，堆料机正常堆料，来料信号断开后，堆料机停走行走，实现来料时能够正常堆料，无料时及时停止，确保堆料过程中能够均匀地一层一层往上堆，杜绝堆料过程的断层堆料，提高中和平铺矿质量稳定效果。
  • 摘要：本文主要介绍了柳钢3号高炉(2000m3)明特法渣粒化系统使用过程中遇到的问题及通过设备改造来优化工艺操作使问题得到解决.rn 针对滤网线径细：3#炉渣粒化2#过滤器，原规格滤网孔为0.9×0.9mm，外网线径1.5 mm，内网线径0.9mm 的双层不锈钢编织网，该滤网内线径较细，材质韧性及耐磨性不够，滤网易断丝。针对以上情况，小组成员对3#炉渣粒化系统现有不同型号的过滤网从使用效果，寿命，性价比等各方面进行综合分析、评价，决定选用梯形条形过滤网，该滤网线径为梯形不锈钢钢条，正方形不锈钢钢条应予四周2mm不锈钢板焊接，必须满焊牢固；安装要求四周边粘接30×30×4mm的丁晴橡胶，要求牢固并清理整齐，条形间隙为0.7±0.02mm。选用新型梯形条形过滤网，滤网线径具有良好的韧性及耐磨性，不易断裂，过滤器滤网损坏由实施前8块／月下降为实施后0.3块/月，控制在目标值范围。说明实施效果良好，通过技改达到了标准要求。rn 针对下渣口过滤效果不佳重新设计方案：原下渣口溜槽滤渣网有一定的倾斜角度（约45°），而细渣（含水）流动速较慢，造成网面结渣，堵塞网孔，过滤效果不佳，同时细渣含水分大，落渣到皮带易造成皮带打滑，针对这一情况决定取消过滤网，设计安装功率1KW电机，安装在框架顶部用花纹钢板做框架固定；用∮100mm钢管做框架；框架上方四角各安装∮150mm缓冲胶；内部四边焊接倾斜角30°支架，以固定支架下方安装角度40°的梯形条形过滤网，弯成圆弧状。如下图所示，并要求岗位工每隔三小时检查滤渣网，如果堆渣及时清理。那么实施效果如何呢？将过滤器下渣口滤渣网重新设计为振动筛网，下渣口滤网能渣水分离，不堆渣，每天平均清理次数≤2次，控制在目标值范围。说明实施效果良好，符合了控制标准要求。rn 针对清扫管孔堵塞重新安装清扫管：原清扫管安装在滤网上方，清扫水清扫滤网时，渣水往上飞溅，管孔被细渣堵塞，重新设计在东面过滤器原清扫管左侧45°增加安装DN 100mm清扫管，用公司管网水作水源，控制清扫水压力在0.30≤压力≤0.40MPa之间；并制定操作要求，在原清扫管左侧45°增加安装∮100mm清扫管，清扫管压力由实施前的0.26MPa/日下降为实施后的0.35MPa/日，（目标值控制在0.30≤压力≤0.40MPa范围），实施效果良好，达到了操作参数的标准。
  • 摘要：新钢公司2500m3高炉结合自身的原燃料条件,通过加强原燃料管理,采取上下部调节相结合,提高高炉操作和管理水平的等综合措施后保持了较高的煤气利用率,实现了高产低耗.
  • 摘要：研究了煤岩指标,流动度指标,焦炉操作条件等因素影响焦炭质量的规律,针对5800m3高炉用焦特点,将流动度分布图与反射率分布图引入配煤模型中,开发了综合考虑煤质条件与工艺条件的焦炭质量控制方法,实现了对适应5800m3高炉生产的焦炭质量预测与控制.在保证特大型高炉焦炭质量的前提下,实现配煤成本最低.结果表明选取煤质参数与操作条件建立焦炭质量预测模型是合理的、有效的。将反射率分布图与流动度分布图引入配煤模型中提高了预测精度，有助于对焦炭质量的控制。开发了全面反映煤质特性、焦炉操作条件的优化配煤系统，预测的焦炭冷态强度平均误差＜0.5%，热态强度平均误差＜2%，使配煤成本降低5-40元，为5800m3特大型高炉提供了优质，稳定的焦炭。
  • 摘要：本文对新钢10号高炉稳定边缘气流操作实践进行了总结,通过采取控制合理的炉腹煤气指数、发展中心主导气流适当兼顾边缘等一系列措施,高炉煤气流得到了很好控制,煤气利用率得到提高,技术经济指标持续改善.
  • 摘要：曹妃甸首钢京唐公司建有2座5500m3高炉,是国内仅次于沙钢(5800m3)的超大型高炉.高炉操作讲究“七分原料,三分操作”,大型高炉对原燃料的质量要求更高.但随着资源影响,原燃料呈整体劣化趋势,而且在高炉连续生产过程中,原燃料的波动不可避免,为了保持高炉的稳定运行,高炉原料筛分就显得尤为重要.京唐公司高炉上料系统通过实践摸索,经过料仓上闸口牙板简单控制法、原料筛分时间控制法、原料筛分秒流量控制法三个阶段的技术调整.最终实现了高炉炉料筛分新型控制法,为高炉达产增效,提高经济技术指标奠定了基础.
  • 摘要：建立不同内衬厚度的高炉炉缸出铁过程中热铁流动换热、放热-内衬阻热-外部冷却的三维模型,使用计算流体力学(CFD)方法及软件,系统地分析计算了炉缸特征点的传热学参数(内衬热面温度、冷却壁热面温度、单位热流量、冷却水温差)随不同炉缸衬厚、日出铁量、冷却水速以及有无填料层的变化情况,结果显示大冷却水量在全服役期有利于延缓内衬侵蚀和保持冷却壁稳定,填料层热阻有不利影响.
  • 摘要：通钢2号高炉通过在设计中采用大量的长寿技术，在高炉生产中不断总结应用高炉长寿制度和操作，高炉目前稳定顺行，炉缸、炉底侵蚀处于安全可控的状态，炉身部位冷却壁温度分布合理，高炉本体冷却壁自投产以来未出现过破损，未来仍具备长期安全稳定生产的条件。考虑到高炉生产己进入炉役中期，计划在炉缸安装水温差监控系统，通过水温差及热流强度值对炉缸整体情况进行监控。rn 高炉长寿是一个系统工程，设计是基础，高炉操作制度和管理是关键。冷却设备和耐材的制造必须达到设计技术指标，冷却设备的安装和耐材的砌筑应严格按规范执行；高炉操作管理应与冷却系统的技术紧密结台起来，制定合理的高炉操作和冷却制度，做好日常的高炉和冷却系统各部位的监测工作，才能达到高炉长寿的目标。
  • 摘要：对邯钢炼铁部8号高炉炉顶布料工作进行了总结.通过优化布料程序与布料参数、细化设备管理与上料岗位的操作管理等,实现了以料线、α角、β 角和布料总圈数等参数为主要内容的精准布料,为高炉气流稳定、炉况顺行、提高煤气利用率、降低燃料比创造了条件.
  • 摘要：汉钢公司2280m3高炉2014年燃料比为545.5kg/t,2015年对降低燃料比进行攻关,通过采取加强原燃料管理、固定高风温操作、混合煤喷吹控制合理的煤比、调整装料制度、提高顶压、调整风口面积、加强炉温控制以及加强炉前出铁管理等技术措施,使高炉燃料比不断降低,至2015年3月实现高炉燃料比515.47kg/t,较2014年下降了30kg/t.
  • 摘要：利用拓展后计算Rist操作线的方法,根据本钢新一号高炉的实际生产数据,绘制出了实际的和理想的Rist操作线图.通过对比两条操作线,计算出新一号高炉降低焦比的潜能及炉身效率,进一步计算并分析了生铁含硅量、鼓风温度及煤气中CO2含量等因素对于焦比的定量影响.根据新一号高炉实际生产情况,从改善装料制度,烧结分级,稳定炉缸热状态及提高风温等几个方面,提出降低焦比的可行性措施,为国内同级别高炉的生产提供参考.
  • 摘要：对首钢长钢8号高炉处理失常炉况进行总结.通过对失常炉况的原因、处理措施、恢复过程进行分析,为避免类似事故发生,及在发生失常事故后如何处理避免事故扩大化提供经验.提出要树立事故是最大浪费的理念，加强对原燃料检测，抓住初期处理关键期，炉外工作是重点，应有专人负责。
  • 摘要：柳钢2号高炉设计以自主创新为原则,采用了大型高风温球式热风炉、长寿炉缸、高效干法布袋除尘、改进型INBA渣水处理工艺、国产大型鼓风机、二段脱湿鼓风等先进技术,投产后取得了高效、低耗、长寿、环保的良好效果.
  • 摘要：本文介绍了几种炼铁系统相关的耐火材料新技术,包括:1、采用金属陶瓷材料制作的一种预挂渣皮的新型冷却壁镶砖,其强度可达150MPa以上,代替传统镶砖,能够避免从燕尾部分断裂,延长使用寿命.导热率较高,利于形成稳定渣皮层.2、高炉内衬湿法喷注造衬技术替代传统半干法喷注技术在国内外超过160座高炉上得以应用.喷注内衬强度高,反弹低,寿命长,具有显著的社会效益和经济效益.3、开发的铁口修补用纳米SiO2结合浇注料能够解决铁口热态修复问题,该材料可实现快速烘烤,不爆裂,施工工期短,使用寿命长,一次修复可使用半年以上.4、炉缸整体泵送浇注维修技术能够对风口组合砖及炉缸陶瓷杯及陶瓷垫进行快速修复,工期一般不超过一周,整体浇注陶瓷杯可安全使用2年以上.
  • 摘要：宣钢炼铁自2010年以来,节能减排方面取得了较快发展.本文对宣钢炼铁节能减排取得的成果进行了总结,分析了降低设备休风率，高风温技术，优化煤气流的控制，提高煤气的利用率，合理配置资源，炼铁余热余能回收等技术，提出了宣钢炼铁节能减排的管理思路和发展方向.
  • 摘要：本文介绍马钢二铁烧结新炼钢污泥系统工程及特点.通过自我快速摸索和工艺改进,创新地提出了混合料全污泥调水模式等新技术及应用，实现了环境保护、大幅度降低原料成本,还有效地提高了混合料粒度,改善了烧结指标.实现了循环经济可持续性.本系统工艺流程为：一钢、三钢转炉污泥→原浆分配槽→渣浆泵→二级渣浆泵→烧结区浓缩池→搅拌槽→螺杆泵→1＃、2＃烧结机。
  • 摘要：本钢新1号高炉铜冷却壁在使用不到6年后出现大面积破损,主要集中在炉腰部位.通过分析,渣皮稳定性差,炉腰铜冷却壁受到高温炉料、煤气流冲击造成磨损是冷却壁破损的主要原因.提出了改用雾化冷却、插入微型铜冷却棒、炉皮强制打水等解决方案.
  • 摘要：烧结机是烧结工艺中工作环境最为恶劣的设备.该设备能否稳定运行,将会对整个烧结生产流程产生巨大的影响.烧结机跑偏问题是目前烧结机运行过程中最普遍而又对设备稳定运行危害最大的问题.本文主要从理论分析与调整实践两个层面对首钢股份公司迁安钢铁公司360平烧结机跑偏问题进行了研究,并提出了行之有效的调整方法.在这个过程中从中查找并发现了一些规律：在进行烧结机跑偏治理过程中，应首先建立台车跑偏衡量方法；并以该方法评价台车跑偏治理效果。烧结机主星轮对台车的作用力的方向，对烧结机上层台车跑偏有着重大影响。烧结机尾星轮下部弯道两侧对应高差，对烧结机下层台车跑偏有着重大影响。
  • 摘要：进入世纪以来，现代高炉炼铁技术面临着资源短缺、能源供给不足和生态环境的制约，实现高炉炼铁工艺的可持续发展，必须采用高风温、高富氧喷煤技术，降低燃料消耗和生产成本，这是现代高炉炼铁技术未来发展的必由之路。基于冶金流程工程学理论，构建现代高炉动态精准设计体系，实现高炉“三大功能”，实施循环经济、低碳冶炼、绿色发展。rn 高风温是综合技术，是降低燃料比、提高喷煤量的重要技术保障。在当前条件下，利用低热值高炉煤气实现1250℃以上高风温，是实现低品质能源高效利用和高效能源转换最优化的技术措施。要系统解决高风温的获得、高温热风的稳定输送和高效利用等关键技术问题。rn 高富氧大喷煤是降低燃料消耗的重要支撑技术。提高富氧率对现代高炉炼铁意义重大，应给予高度重视。在现有条件下必须进一步提高喷煤量，使煤比达到200kg/t以上，燃料比低于500kg/t以下，这是现代高炉炼铁工艺保持生命力和竞争力的根本所在。rn 高炉煤气干法除尘与TRT藕合技术，是高炉炼铁实现节能减排的重大关键技术，提高煤气纯净度和TRT发电效率，实现节能减排、高效能源转换和低碳冶金。rn 到21世纪中期，实施循环经济、低碳冶金、绿色发展，促进高炉炼铁的可持续发展。现代高炉采用高风温、高富氧大喷煤、精料、长寿、节能减排、环境保护等综合技术，进一步降低资源和能源消耗，坚持高效低成本发展理念，未来仍具有广阔的发展前景。
  • 摘要：通过对现代钢铁企业能源介质、能源使用及消耗情况的了解,对现代新能源的学习认识,提出现代钢铁企业在能源管理、节能减排方面的一些方法及建议.提出要利用好现有的工艺，细化目前的能源管理，利用现有基础设施，加大雨水回收补充新水用水，减少新水开采及水处理成本，争取国家政策，取得资金扶持，开发利用太阳能光伏发电等绿色新能源，充分利用发电余热，技术改造安装非电空调，节约能耗。
  • 摘要：随着国家对钢铁企业节水减排要求的提高,反渗透膜技术在钢铁企业的应用获得了较快发展.通过文献调研、查找资料等方式统计了我国钢铁企业水量、水质数据以及反渗透技术在我国钢铁企业的应用案例,明晰了钢铁废水水量、水质特征.在此基础上,从应用规模、水源、工艺及回用类型等方面,分析了反渗透膜技术在我国钢铁企业的应用特征;从应用潜力、多水源-分质供水工艺集成、废水零排放模式探索三方面展望了反渗透膜技术在我国钢铁企业的应用前景.
  • 摘要：结合新钢9号高炉的生产实践,从对炉缸活跃性有影响的焦炭质量,原燃料情况,铁口工作状态,送风制度等因素出发,来探讨活跃2500m3高炉炉缸的措施.认为提高焦炭质量、原燃料条件,改善渣铁热量和炉前作业等都有利于提高炉缸活跃性.
  • 摘要：对天铁6#高炉炉况异常情况下成功取消中心加焦的装料制度进行了总结.通过优化装料制度、扩大风口面积、标准化作业等手段,保证炉况平稳过渡,成功取消中心焦,煤气利用率得到提高.
  • 摘要：天铁6号高炉根据自身设计的特点,通过加强高炉操作、原燃料管理、定期钒钛矿护炉、定期进行炉缸压浆、严格控制有害元素入炉、保证足够的铁口深度、建立高炉长寿工作的预案制等日常操作与管理,努力实现高炉长寿的目标.
  • 摘要：通过布料模型的计算结果和生产实践,计算不同时间段布料模式的料面形状、径向方向矿焦层厚度比和透气性分布,分析对生产指标的影响,进一步分析不同冶炼条件下的布料模式的选择,总结对降低燃料比有利的装料制度.rn 分别计算了检修前、原燃料波动和正常生产所使用布料模式的料面形状、矿焦层厚度比和透气性分布等量化指标。通过对比发现检修前和检修后原燃料质量波动所使用的布料模式气流分布效果一致；正常生产所使用的布料模式为均匀的两道气流分布状态。rn 检修后的生产实践表明，精细布料的首要条件是仪表数据的准确，保证炉料的落点按理想状态分布；从高炉目前的检测情况来看，炉喉十字测温、炉墙温度、冷却壁进出水温差、炉顶摄像仪显示的料面情况、炉顶上升管温度数据等参数是判断炉内煤气流状况的有效途径，布料模式的变动要以这些参数做为调剂的基础。rn 布料模式的选择也需要根据原燃料质量来进行调整。如果原燃料条件变差，或者较长时间因炉前等方面影响，而导致炉况难行时，应进一步开放中心和边缘，如改变正常生产制度为在15°角位增加焦炭量，整体缩小矿石角度和批重，适当加强中心边缘两道气流。
  • 摘要：通过分析高炉内锌的还原行为和循环机理,建立了锌在高炉内的循环富集模型,预测锌在高炉内的最终富集量,经计算最终富集量是入炉锌负荷的7倍,煤气中约86％的锌会粘附在炉料中再次参与循环.同时根据锌在高炉内的危害机理,结合高炉的锌平衡数据,提出减少锌害的建议,降低烧结矿的含锌量是关键,瓦斯灰和炼钢OG泥等作为烧结原料时要进行脱锌预处理,水力旋流脱锌和碳热还原脱锌相对成熟的技术.
  • 摘要：提出最佳喷煤比的计算方法,可指导高炉喷煤获得最大的经济效益.高炉喷煤是利用较为廉价的煤粉替代价格昂贵的焦炭,从而可使企业获利.但获取效益最大化,需科学地确定最佳喷煤比.置换比与喷煤比相关,但求解此方程式较为复杂,利用微区间的置换比来确定相应的喷煤比,计算简单明了.利用边际收益率为零的原理,通过计算边际置换比,可得到最佳喷煤比.只用平均置换比,难于获取最佳喷煤比.企业在追求技术指标的同时,需关注成本的变化,技术指标应以经济指标合理为度.
  • 摘要：近年来面对市场和高炉炉役后期的双重压力,唐钢一号高炉不断探索总结,通过优化高炉操作制度,提出市场条件不好，吃经济炉料，虽然有悖高炉操作者的理想，但为了生存，高炉工作者要顾全大局，利用高炉生产理论和经验，勇于面对，采取合理的措施确保高炉稳定顺行。环境保护人人有责，高炉工作者也不能例外，再难的处境方法总比困难多，只要采取科学的方法，钢铁企业也能实现绿色友好型企业。降低冶炼强度，及时处理冷却壁漏水，加钦护炉能减缓炉缸砖衬的侵蚀，延长一代炉龄。优化确立高炉基本操作制度，并根据外围条件变化进行微调，是保证高炉稳定顺行的基础。
  • 摘要：通过实践和摸索,依靠技术攻关和创新,不断更新操作理念,持续优化操作参数,从工艺技术运行管理上总结保持4号高炉稳定顺行的措施.提出保证高炉顺行是一项系统工程，需要各方面共同协作。在高炉操作方面，以高炉稳定顺行为核心，强化高炉操作技术的提升和精益化的操作管理。大矿批、大角度装料制度，是高炉合理均匀布料、稳定煤气流、提高煤气利用、确保炉况顺行、改善生产技术指标的有效措施。加强筛网管理，减少粉末入炉，满足块状带透气及软熔带形状形成的需要。建立起与原燃料条件、冶炼炉型相适应的下部制度参数，持续优化来稳定相关参数，是实现低燃料比生产的关键环节。
  • 摘要：重点阐述安钢1号高炉炉缸侵蚀状况,通过分析认为炉缸二段冷却壁(标高7.895米)两点温度过高发生了“象脚”侵蚀.总结了采取的护炉措施,如控制冶炼强度、含钛物料护炉、炉缸灌浆、加强炉缸部位监控、改进炉前操作等.
  • 摘要：酒钢7号高炉开炉以来，通过不断摸索基本操作制度，确定了适用于酒钢原燃料条件下的装料制度，并通过提高炉顶压力、扩大批重、取消中心加焦、烧结矿分级入炉等措施，配合控制煤比及优化配煤结构等措施以提高煤气利用率，煤气利用率逐年进步。坚持“开中心、压边缘”的技术思路可有效提高煤气利用率，同时有利于护炉需求，结合无中心加焦布料模式及烧结矿分级入炉可有效疏导中心气流、抑制边缘气流。原燃料条件劣化时，控制煤比可有效提高煤粉燃烧率，并缓解原燃料质量劣化对高炉造成的负面影响。7号高炉受炉体状况限制，煤气利用率的提高没有换来相应的燃料比降低，反而出现指标劣化现象，下一步调剂上必须重点控制冷却壁水管破损速度，不适宜进一步强化冶炼。
  • 摘要：天钢炼铁厂1#高炉通过对高炉原燃料质量、高炉炉渣成分和操作等一系列影响因素控制,具体包括维持炉况稳定顺行，加强工艺纪律检查考核，加强原燃料质量监控，改善高炉炉缸工作状态，选择合适的高炉热制度，提高炉渣碱度，稳定边缘气流分布，减少渣皮脱落，加强出铁管理，降低休风率，加强日常硫负荷分析，加强炉温控制，减少炉温波动，确保炉况顺行等，达到了提高铁水质量的目的,效益明显.
  • 摘要：水钢炼铁厂为了摸索和了解6#、7#机脱硫灰能否进入烧结工序进行循环利用的可能性，并根据烧结矿检验结果分析烧结矿有害元素变化情况及对高炉生产的影响，既达到烧结矿质量满足高炉生产需求，又减少脱硫灰直接外排堆放量和减少堆场压力的目的，于2015年3月开展了脱硫灰烧结试验研究。综合脱硫灰检验、试验结果分析，在水钢4#、5#烧结机的工艺条件下，在熔剂方面，采用小配比的脱硫灰与石灰石搭配使用是可行的。由于脱硫灰成分的波动较大，在使用前、使用过程中，必须日检常规分析，为配料作指导。每周定期抽检脱硫灰按矿石做全分析，抽检烧结矿全分析，对高炉有害元素实施有效监控。在烧结烟气脱硫过程中，由于发生了化合反应，生成了新的化合物；脱硫灰在烧结过程中使用要分解耗热，由此，燃料配比要适量往上限掌握，以保烧结矿强度。根据炼铁烧结工艺条件，脱硫灰成分波动大对碱度、烧结矿质量以及高炉有害元素等方面综合考虑，建议使用配比2.0%。脱硫灰用上后，要加强对烟气中的二氧化硫含量进行跟踪监控，以便采取预防措施。
  • 摘要：龙钢炼铁厂炉前操作管理人员通过不断学习同行业先进经验,在炉前操作中实施新技术应用,包括高炉铁口通氧烧铁口技术，烧铁口时候防止氧气回火改造等大大减轻了开炉、恢复炉况期间的作业强度,同时针对烧铁口时不安全装置进行改造,保障人员操作安全.
  • 摘要：通过龙钢5#高炉喷吹煤粉的工艺设计及生产投运实践,包括设计技术特点、工艺流程以及生产应用,对龙钢高炉喷煤系统应用中存在的有关问题进行了分析探讨,在直接喷吹条件下,对远距离输送喷吹,浓相输送,提高喷吹系统的稳定性以及喷吹量的控制等问题进行了理论计算和实践.通过多方努力,实现了全烟煤试生产和煤粉的远距离输送.
  • 摘要：2013、2014年以来,新钢原燃料质量进一步劣化,高炉炉况产生波动,为了稳定顺行,获得优良的经济技术指标,新钢炼铁工作者努力解放思想,改变操作理念,从细节入手,优化高炉操作,不断摸索,上下部调剂相结合,取消中心加焦,提高煤气利用率,实现降低燃料比的目标.面对严峻的原燃料市场质量整体劣化趋势，新钢第一炼铁厂继续坚持精料的方针，从简单的精料控制思想向适宜原料控制转型，探索适应新钢高炉的冶炼技术，来创造更好的指标。大型高炉的操作关键是理念，能否转变观念尤为重要，管理者和操作者要接受科学的有创新的理念，有效的消化吸收，并最终通过实践来验证，使得新钢炼铁技术取得进步。高炉“均衡、稳定、高效”生产的基础是精细化管理和操作。高煤气利用率、低燃料比的操作理念是实现高炉高效生产的有效途径。通过用炉腹煤气指数XBG和透气阻力系数K值来衡量冶炼强度更科学合理。
  • 摘要：2014年新钢铁前系统通过对标挖潜，学习鄂钢低入炉品位、低燃料比、低生铁成本“三低”炼铁经验，严格按性价比采购和配料，改善原燃料条件，优化工艺参数，特别是优化高炉操作制度，提高煤气利用率，降低燃耗，完成生铁制造成本1979.64元/吨较行业1984.27元/吨比低4.63元/吨，较2013年与行业差值高17.1元/吨比较缩小差值21.73元/t，实现了显著的经济效益。
  • 摘要：对济钢3200m3高炉经济料冶炼以来装料制度的调整过程进行了总结.主要经验:采用大矿角、大焦角、大a角的装料制度,炉况稳定性和适应性强,煤气利用率高,能够达到增产、降耗、高效、长寿的目的.大矿角、大焦角、大a角布料理念的变化是：开中心不是多加焦而是少加矿，较理想的矿石环带布在炉喉外沿“半径之半”以外，也就是所有的矿石角位分布在距炉喉中心二分之一半径以外的环带内。一般最靠近中心的布矿点与炉喉中心的距离达到炉喉半径的60%-65%，在这种情况下，炉喉中心无矿区占炉喉面积的36%-42%。考虑到矿石会从堆尖向中心滚落，炉喉中心无矿区可能占炉喉面积的20%-25%。在一个合理的焦炭平台上，整体矿堆角外移，稳定边缘，打开中心，这种装料制度可以产生高的煤气利用率，配合下部高风速、高动能的送风制度，既可以提高产量，又可以降低消耗，还可以提高炉况稳定性和适应性，对原燃料变化和高炉休复风恢复的适应性也强，并有利于保护冷却设备和高炉长寿。
  • 摘要：1#高炉在原燃料条件变差和炉料结构变化的情况下,对上下部制度进行系列调整,并配合其它制度的优化,使炉内气流分布均衡,生产强化和经济指标改善,从而适应了外围条件的变化,收到了预期的调控效果.
  • 摘要：本文着重讨论了鼓风动能对高炉炉况及冶炼的影响,同时分析了鼓风动能对炉况顺行的重要性,重点分析了风速、鼓风动能、冶炼强度等的关系,根据迁钢2高炉近年来的生产实践,把风速、动能控制在一定的范围之内,既可以保证炉况顺行,又可以取得较好的技术经济指标.
  • 摘要：本文介绍了首钢京唐公司5500m3大高炉在全风状态下,成功处理风口突发断水事故,并在热态下完成风口送水,风口无一烧损.通过分析断水原因,总结处理经验,提出相关改善建议.rn 笔者认为2014年12月1日凌晨曹妃甸地区大风降温，温度下降幅度较大，同时由于受炉底、炉缸冷却效果需求，闭式冷却塔喷淋降温用工业水给水温度降至18℃，且4#闭式冷却塔距离泵组的管道形成相对较长，有可能造成循环水流量相对偏小。在外界温度急剧变化，喷淋水温度降低，4#闭式冷却塔的循环水流量略低等综合因素影响下，盘管局部温度过低造成局部冻结，由于金属材料及焊缝的冷脆现象使得盘管强度降低，当达到极限值时，在水压的作用下造成焊缝处开裂。rn 现场处理措施当B系统水压陡降至0.33MPa，流量为0m3/h，高炉立即进入紧急停风状态。为防止氮气进入密闭系统，立即关闭稳压罐氮气进气阀，关闭稳压罐底部氮气DN200手动阀。高炉停风后，立即停供水泵及柴油泵，打开环管及脱气罐排气。同时为保证人员安全，防止高温蒸汽烫伤，当局部温度达到上限值550C时，严禁进行拆卸局部管路操作，并疏散区域范围内无关人员。rn 停用4#闭式冷却塔，用三台闭式冷却塔进行系统除盐水冷却。在对系统进行热态注水排气时，严格控制补水量，避免补水过快，造成风口内蒸汽短时间大量聚集，造成风口内部压力达到极限，进而发生蒸汽爆炸。注水初期缓慢开启一台补水泵，并将出口流量调节60%，对系统进行缓慢注水。待环管排气完全见水后，立即关闭环管排气阀；待脱气罐气体完全排出，充分见水后，同时风口后腔回水温度在55℃以下时，关闭脱气罐排气阀，并关停系统补水泵。启动一台循环泵，待系统稳定后，开启第二台循环泵。补水期间检查注水区域设备，进行查漏工作，针对漏水设备采取有效措施。
  • 摘要：3#高炉4月12日—4月16日透气性由均值33逐渐降低至20.8,炉体壁面温度呈现铜冷区温度降低,曲线呆滞,上部铸铁区温度升高的现象,4月14日19:00出现管道气流,风量退至4500m3/min,炉况出现波动,至4月22日4:00风量恢复至4800m3/min,历时177小时,炉况恢复正常.原燃料需要大幅度调整时，制定相应的应急预案，分步骤进行调整，降低原燃料结构调整对高炉的影响。对于上料系统发生故障的情况，超过4 小时不能恢复的进行休风处理，并将之纳入标准化操作，降低因上料系统故障对高炉炉况的影响。本次炉况恢复时间177小时，恢复前期利用1342的料制缓解透气性的方案不太理想，主要体现在上风至3000左右，气流、管道频发，弯路走的太多。休风堵风口，提高鼓风动能，吹透中心，抑制边缘才是本次恢复炉况的转折点。针对高炉长周期强化冶炼后，炉况出现波动恢复周期长的问题，通过外出考察，并对比之前恢复思路，制定符合当期高炉的恢复方案。承钢高炉炼铁发展到当前阶段，抓基础工作显得尤为重要，如抓原燃料、抓设备、抓出渣出铁、抓炉温控制、抓精细化操作等是保证高炉长周期稳定和指标进步的必要条件。高炉工作者应当与时俱进在于，岗位作业标准和事故预案的修订和更新上下大力气，通过每次事故检验、总结和完善，使之切实有效，避免走弯路扩大事故，从而把损失降到最低。
  • 摘要：太钢5号高炉投产9年来的生产过程可大概分为以下3个阶段:开炉投产1～3年探索大型高炉生产操作规律,并逐步强化;第3～6年稳定高产期;第6～9年受行业影响控产及护炉初期.5号高炉通过不断学习和摸索实践,期间达到过月均煤比200kg/t,年均产量10900t/d的成功生产,并逐步建立大型高炉炉况稳定性的判定标准,总结定检休、送风操作控制要点,并提出5号高炉对原燃料质量,生产操作和组织管理的要求,为太钢大型高炉生产操作积累经验.
  • 摘要：对重钢3号2500m3高炉开炉及快速达产操作经验进行了总结.通过精细准备工作和制定详细开炉方案,控制适宜的加风、开风口进程,科学计算出铁节点、快速降硅,控制适宜的上下部制度等措施,达到了2天富氧喷煤、5天达产的良好效果.
  • 摘要：本文介绍了在安钢7号高炉通过生产实践、研究并开发的高炉炉缸侧壁温度升高综合治理技术,经过在安钢1号高炉的实施和应用,较短时间内1号高炉炉缸侧壁温度升高得到了有效治理,高炉较快恢复到了正常生产状态.rn 高炉炉缸侧壁温度升高综合治理技术是调整高炉相关控制参数和钛护炉两项技术的综合运用。rn 对于钛资源不能第一时间在高炉使用的情况下，通过控制冶强、强化冷却、控制合理的铁水成分等调整高炉相关参数的措施来控制侧壁温度的升高时必要的和有效的。但此措施只能以牺牲高炉冶强和经济技术指标来保证高炉炉缸侧壁温度的稳定，如果高炉要提高冶强，恢复到原来的经济技术指标，则炉缸侧壁温度有随着高炉冶强的恢复而升高的危险。rn 在确保高炉炉缸侧壁温度在安全范围之内并保持稳定的同时，高炉具备恢复到原经济技术指标生产状态的有效措施是进行钛护炉。rn 钛护炉阶段，对于不同炉型、不同阶段铁水中钛含量的控制标准是不同的。根据安钢的经验：小高炉(450m3)在护炉初期，铁水中钛含量先要按照0.15%以上控制能较快的控制住温度升高的趋势，在侧壁温度相对稳定的阶段，钛含量可以按照0.08-0.12%控制；而2000m3级高炉在护炉初期，铁水中钛含量按照0.18%以上控制能较快的控制住温度升高的趋势，在侧壁温度相对稳定的阶段，钛含量可以按照0.1-0.15%控制。rn 钛护炉期间要确保钛资源的稳定性，不能出现钛资源哳供的情况。rn 从1号高炉治理的经验来看，对于属于窜煤气原因造成炉缸侧壁温度升高的情况，通过高炉减风操作、炉缸灌浆等措施，减轻窜煤气的强度、封堵窜煤气通道的办法，降低侧壁温度的效果快速明显。
  • 摘要：首钢水钢2500m3高炉在2015年2月由于因炼钢同步检修影响,高炉被迫堵风口限产.2月13日夜班限产结束后,高炉在恢复全风口生产的过程中发生炉况波动.于2月14日中班恢复全风.本文主要是对高炉限产转全风生产过程进行总结.rn 提出生产组织必须匹配。要加强对外部信息的了解，高炉产能和炼钢消化能力必须匹配，确保制度的及时调整，保持合理的风速及鼓风动能，避免炉缸堆积。rn 避免长期堵同一个风口。长期堵风口生产，有机会对所堵风口进行调整，避免长期堵一个方向风口，防止局部堆积，影响炉缸工作均匀。rn 控制好恢复节奏，适当减轻焦炭负荷。慢风恢复过程中，应充分考虑操作炉型的变化，引起粘结物脱落对炉温的影响。要提前调整热制度，保持热量充沛，掌握好开风口上风恢复节奏，避免上风过急，引发管道行程，造成炉况反复，长期堵风口时应主动退负荷5-10%，以消化粘结物脱落耗热，实现炉缸有充足的热量。从本次恢复来看，后期负荷由5.240t/t退到4.981t/t，总退负荷4.9%。rn 加强操作管理工作。热制度根据外部条件及时调整，管理上用制度约束岗位人员操作，确保铁水物理热充沛。
  • 摘要：为减少库存资金占用,降低原料成本,从2014年下半年起,宣钢大幅度降低单品种原料库存量,烧结铁混料全部采用直供模式,导致成分波动较大,影响烧结生产的稳定.宣钢炼铁厂以稳定烧结系统生产秩序为中心,加大延伸管理力度,从原料信息沟通、进厂监督、原料料场管理、原料配料操作、小混料配料工艺设施改造、原料日常检测等多个环节入手,开展稳定入烧原料质量工作.
  • 摘要：本文介绍了酒钢7号高炉针对炉役后期,冷却壁水管破损严重,炉皮开焊、煤气泄漏,严重影响高炉安全生产的情况下.成功通过应用烧结矿分级入炉技术,烧结矿分级入炉技术在酒钢高炉应用尚属首次，通过对不同粒级烧结矿分级入炉，降低由于粒级不均相互填充使空隙度变小的机率，控制粒度偏析，从而改善矿层的透气性，有利于高炉的顺行；从目前看不论是提高煤气利用率，改善生产指标，还是控制边缘热负荷，减缓冷却壁破损，都取得了阶段性的成功。特别是在高炉炉役后期，对于控制煤气边沿气流，有效减缓炉体冷却壁破损速度有较为明显效果，同时也丰富了酒钢炼铁技术人员对高炉调节的技术手段。
  • 摘要：针对承钢4#高炉8月份由于焦炭质量变差引起的炉缸堆积,对炉况波动的处理过程进行分析总结.介绍了通过调整煤气流和洗炉等措施恢复炉况,保持炉况稳定顺行,维护炉缸工作状态的生产实践.要保证外围稳定。稳定原料结构，减少调整次数；工长加大抓料力度，出现问题及时反馈处理；加强设备点检，杜绝设备事故；及时联系包罐，杜绝带铁堵口；细化炉前出渣出铁，适当缩小钻头，控制好出铁时间不超110分钟。做好操作炉型的监控工作及炉体各部位温度检测。在湿熄焦入炉的同时，降低焦炭负荷，控制煤比在125kg/t左右，稳定高炉生产。稳定热制度，减少无计划休风次数，[Si+Ti]均值控制0.35%，物理热＞1465℃，碱度控制中下限1.15。下部吹透中心。风量控制以高炉接受的中上限为标准，稳定富氧操作，稳定产量在6000t以上，保证炉缸的活跃程度。根据炉况状态，如热负荷持续升高，边缘气流的稳定性变差，及时采取适当疏松边缘的装料制度。不能改善炉况状态的情况下，矿批由70t退至68t，并考虑适当缩小带宽。如干熄焦停产时间较长，炉况有持续恶化趋势，则需要降低烧结机钒粉比例，控制铁水含钒0.22%以下，同时配吃部分洗炉剂，改善渣铁流动性。
  • 摘要：5号高炉进入2015年4月份后,高炉炉况出现边缘发展、常规调剂动作效果不明显的情况.本文介绍了高炉炉况的波动情况,进行了原因分析,相应提出了应对办法.烧结矿熔滴性能的最大差压值对炉况有显著影响：当其超过8*9.8Pa 时，料柱透气性将大幅减小，导致气流向中心和边缘分流，边缘分流量要远超过中心。炉内操作要密切关注该值的变化，及时采取应对措施。出现此类型炉况波动时，应首先确定影响原因，之后采取退负荷、缩矿批等手段，来改善整个料柱的透气性，辅以上部控制边缘的动作。切记，此时首要原则是改善料柱透气性，而不是单纯的抑制边缘。调整的同时也要确保中心气流的稳定通畅。在目前的大环境下，原燃料的质量和稳定性均会出现下滑及波动，炉内操作在应对上首先要加强对各种炉料的理化性能的分析工作；其次，在此基础上采用合理的用料结构，消除一些性能较差的炉料的影响后果。
  • 摘要：本文介绍了韶钢8号3200m3高炉通过制定科学的96小时焖炉休风减矿率方案,保温措施和炉况恢复方案,实现了复风后36.5小时达到全风和各项生产技术指标快速恢复.制定科学合理的体风配料方案是取得较长时间炯炉复风后炉况快速恢复的主要保证，在借鉴宝钢大高炉炯炉经验的基础上，今后仍应结合8号高炉的实际情况进行摸索和改进。焖炉过程中到位的保温措施是减少热量损失，复风后炉缸热量快速恢复的保证。复风初期在风量难恢复的情况下，通过调整料制，控制边缘气流，促进中心气流发展，是风量快速恢复的促进手段。在全焦冶炼状态下，控制好风口前端理论燃烧温度对恢复炉况至关重要。
  • 摘要：本文通过对九钢1780M3高炉穿炉后的炉缸炭砖取样,将炉底炭砖、炭素捣打料进行检测及系统分析对比,找出炉缸烧穿原因所在分析清楚导致炉缸炉底破损的因素,在今后的高炉大修、新建过程中通过对高炉炉缸设计、选材、制造、高炉操作和维护等措施,延长高炉寿命.
  • 摘要：为实现高炉经济炼铁,科学分析了沙钢5800m3高炉富氧量和产量、喷煤之间的关系,确定了高炉的经济产量、富氧量和煤比.发现富氧量不高时,产量随着富氧量的增加明显升高,但当富氧量增加到某一程度时,增产效果明显减弱,此时高炉产量的限制因素变为原燃料质量.高炉的煤比需要在满足煤粉充分燃烧和反应、维持合理理论燃烧温度和炉腹煤气量的基础上,根据焦炭和煤粉的价格确定经济喷煤比.
  • 摘要：我国钢铁工业现在是先进与落后技术经济指标的钢铁企业共同发展阶段,钢铁企业的能耗先进值与落后值的差距很大,钢铁企业尚有较大的节能潜力,尤其是炼铁及铁前工序,更是节能降耗的关键工序.节能的含义包括减少浪费和增加回收两个部分,这两个方面对钢铁企业来说都大有文章可做,通过逐项排查整改落实,最终实现了本阶段的节能降耗目标：通过保证焦炭质量，贯彻精料方针，实现粗粮细作，提高热风温度，提高煤比提高煤比和提高置换比，富氧鼓风等技术实现节能。通过高炉顶煤气压差发电技术，对高炉炉渣回收炉渣显热，热炉烟气余热进行回收利用，回收放散煤气发电，废水循环利用等技术实现能源的二次回收利用。
  • 摘要：2014年,世界高炉炼铁产量为11.795亿吨,其中国外全部产量为4.679亿吨.直接还原和熔融还原产量在增长,分别为7522万吨和730万吨(2013年).新工艺技术的研发在继续.欧盟的生铁产量有所下滑,但单炉的生产率提高,炉料结构得到改进,烧结烟气得到有效治理,应用数学模型和专家控制系统等技术使高炉燃料比得到进一步降低.北美生铁产量下降到4千万吨,普遍采用球团为主要原料以及高炉煤和气的混合喷吹,推广应用高炉操作远程监控诊断及标准化系统.日本开发应用LCC,烧结喷天然气,RCA技术,铁焦技术,高炉可视化技术等,取得良好效果.Course50项目完成喷吹COG和RCOG试验和模拟计算,降低高炉碳耗3％.韩国炼铁的技术动向是高炉大型化和Finex工艺的开发应用.南美的炼铁主要解决铁矿质量下降带来的烧结和高炉生产问题.
  • 摘要：本文采用全焦法测定铜陵一级干熄焦的反应性和反应后强度,通过测定入炉焦炭的泡焦比例,在试样中按比例加入泡焦.试验结果表明全焦法测得的焦炭热强度比国标法的要差,但与兴澄3200m3高炉铁水日产量和焦比有很好的相关性.全焦法测得的焦炭热强度能更真实地反映焦炭的质量,对高炉生产更具指导意义.
  • 摘要：由于外围因素影响莱钢3200m3高炉无计划休风8小时5分钟,采取附加焦炭、堵风口密封等措施,减少热量损失;复风后快速加风,合理调整顶压,积极组织炉前出铁,复风3h就达到正常生产水平.此次无计划休风8小时5分钟，休风前炉况稳定，渣铁热量充沛；休风后风口检查及保温工作比较到位，有利于复风后炉况的恢复。休风前附加焦炭，不但有效的补充了高炉热量损失，还有利于提高料柱的透气性，有利于快速加风，有效减少了炉温大幅度波动。复风后，随着风量增加及时调整炉顶压力，降低了作用于炉料的悬浮力利于炉料下降，还促进还原反应利于降低燃料比。复风后，组织炉前出铁比较及时，相邻炉次出铁间隔控制在10min以内。确保炉内渣铁及时排出，煤气流合理分布，炉料均匀下降，有利于炉况恢复。
  • 摘要：由于炼铁生产成本压力增加,邯钢原燃料条件逐渐变化,在品位降低1％、焦炭质量严重变差情况下,经过对原燃料改善和合理利用、操作制度的适当调整和管理制度的逐步完善,生产指标依然达到了开炉以来的最好水平,目前高炉在10年炉龄基础上,五高炉利用系数2.65t(/m·d),焦比310kg/t铁,燃料比493.3kg/t铁,一级品率99.8％,吨铁原燃料成本扣除原燃料价格影响较2014年降低30元.提出生产事故率低是顺行和指标提升的基本，2014年五高炉慢风率0.72%，休风率1.04%，较去年降低0.6%，创五高炉最低休风率。良好的气流分布是高炉稳定的先决条件，五高炉全年损坏5个风口，其中3个由于倒风机过程烧坏，说明气流稳定和炉缸工作状态较好。如何利用好有限的原燃料条件是高炉生产者要解决的首要问题，要根据不同的条件制定不同使用措施。烧结矿是整个原料的中心，搞好配矿对高炉指标和降低成本都存在较大意义。良好的操作制度是炉况顺心和指标提升的保障，操作制度应该与原燃料条件性匹配。现代高炉管理要有创新思想和意识，凡涉及到的任何工序都应该加强监控，加大高炉对烧结和焦化等生产过程的监控，可为生产创造条件。
  • 摘要：本文介绍了综合信息管理系统功能,利用局域网络和互联网络技术,实现零距离监控、无障碍操作、精细化管理的生产管理信息系统.rn 综合信息管理系统由数据中心、数据采集系统、服务器端应用软件、客户端应用软件以及维护系统软件组成。rn 包含生产数据以及管理数据、文件在内所有数据存储在数据中心的数据库服务器中。rn 数据采集系统负责从自动化生产线采集和传输生产数据，并进行标准化处理和转换。rn 服务器应用软件自动生成、处理各种报表，以及对应客户端各功能的业务逻辑模块、功能组态配置模块等等，并可集成OA系统、新闻系统、邮件系统等。rn 客户端提供电脑版和手机版，提供各具体功能的访问接口，通过向服务器提交查询请求，获取相应的结果，按照要求的格式进行处理和显示。rn 维护系统为系统管理人员提供对整个系统的维护管理功能。rn 本系统主要功能包括：OA协同办公系统、生产监控系统实时信息、生产监控系统历史数据查询、生产岗位作业报表系统、生产管理、成本管理报表系统、数据分析系统、其它辅助系统如化验系统、视频监控系统、设备管理系统、能源管理系统、市场行情信息等等。所有的报表均可以导出Excel文件格式；图表以及曲线可以导出为图片，这些功能便于本系统的数据供进一步做其他用途。
  • 摘要：目前钢铁企业的炼铁生产已经进入生产工序自动化,烧结机和高炉炼铁的生产控制系统,上述这些系统中的基础自动化、生产过程控制系统、车间管理或生产制造执行系统中应用的可编程控制器、集散控制系统、工控机等的数量已形成足够的规模,如何将各系统中的数据进行生成报表和集成分析就成为一个重要的课题.专业的报表管理，快捷的报表设计，数据采集，分析汇总，统一的报表集成平台进行处理就很有必要，无需登录多个系统进行多次操作，从而降低了企业培训和维护成本，提高相关人员的工作效率。生成炼铁生产报表需要大量的数据，而且在复杂的报表运算和统计分析方面不理想，表单的制定与维护困难，和关系型数据库进行大数据量的同步速度慢。整个集成系统实现了安全管理，系统管理，等各个方面的基础功能，并在此基础上实现了前段界面整合和后端的接口设计，可根据企业报表的需求进行开发和定制，以符合企业内部的管理要求和业务需要。可快速的制定和维护表单，报表表单由报表系统的专业设计器设计，以Excel的形式进行报表设计，大大的提高了报表设计工具的方便性，易用性。表单数据存储在关系型数据库中，更易于其他业务的系统集成。
  • 摘要：随着PW布料器在龙钢高炉上的应用,必然会遇到齿轮箱水冷氮封系统漏水的现象,通过对齿轮箱水冷氮封系统内部构造的了解,分析齿轮箱内部漏水的原因.利用检修时机，打开炉顶大方盖，通入冷却水正常水量14-16t/h,然后缓慢通入氮气，根据漏水部位可判断漏水原因。如果漏水部位在四周，则可判断为下水槽漏水；如果漏水部位在中心，则可判断为上水槽漏水。龙钢3#高炉漏水部位在四周，可确定为下水槽漏水，决定对下部环缝检查清理。拆卸齿轮箱环形锥形盖，下面露出不锈钢密封板，将不锈钢密封板取出，露出布料器环缝，对环缝及不锈钢密封板彻底清理，为确保氮气通道畅通，一方面在不影响密封板螺栓孔的情况下，对部分密封板割除。原设计每块环形锥形盖应该有一个￠100的孔，龙钢3#炉环形锥形盖拆卸下后发现出厂安装时没有割孔，在下水槽水渍上部进行了割孔，保证氮气可顺利通到环缝进入高炉。在处理过程中，为避免拆卸的环形锥形盖安装位置不变，每次拆卸两个检修门正对的两块，清理、割孔后即恢复正常。恢复后转动布料器，确认转动无异常声音，再拆卸下两块，以此类推，全部六块环形锥形盖分三次处理完毕。龙钢3#炉在拆卸四块后，还对布料器进行了通水、通气试验，发现通气量到450m3/h左右，布料器已不漏水，继续加大氮气量，未清理的两块环形锥形盖下环缝出现漏水。继续将剩余的的环缝检查清理处理，进行通水、通气试验，通气量到650m3/h 左右，布料器不漏水，达到设备正常使用参数要求，处理圆满成功。
  • 摘要：本文从高炉主皮带头部受料斗下料不畅形成的根本原因出发,将控制料流速度作为影响受料斗下料的关键因素,围绕该因素制定了相应的应对措施：控制翻板溜槽恢复水平位时间，控制焦炭下料流量，扩大下料“瓶颈口”，保障了炉顶主皮带头部受料斗下料畅通和高炉的正常生产.
  • 摘要：本文阐述了武钢炼铁厂某高炉炉前开口机存在的问题,造成日常维护工作量大,通过一系列改造,降低了设备故障率,减少了维护工作量.rn 针对开口机液压管道漏油频繁的问题，经过分析知道，开口机管接头中，使用O型圈密封，显然在炉前高温环境中不适合的，于是对开口机O型密封损坏频繁的管接头进行测量，并加工出对应尺寸的紫铜垫，代替O型圈，由于紫铜垫密封具有不老化、耐高温和不会被液压油击穿的特性，所以使用在炉前高温环境中，具有密封效果好和使用周期长的的特点。rn 开口机液压管道的焊缝经多次焊补后，焊肉起堆，再次焊补的时候，需要砂轮机打磨，耗时长，且焊补质量不高，很容易造成返工。经常焊补的管道，晶相组织发生改变，出现这一情况，继续焊补效果不好，意义不大。改造方案是对炉前开口机焊补多次的液压管道，有计划地进行局部更换。对需要局部更换的管道现场测绘后制作备件，利用出铁场倒场检修机会进行更换。rn 开口机振打管在所有液压管道中是故障最高的管道，这是由开口机工作特性决定的，液压管道频繁换向的冲击造成振打管道管卡松动，管道与管道之间磨损，管道焊缝开裂，一旦漏油点出现在炉台下方的液压管道时，由于作业空间狭小，管道密布，维修十分不便，严重时，会造成高炉无法开铁口。经过专业技术人员讨论和研究，一致认为，将振打管道改道，重新布置，提出将开口机振打管道从液压站出来的走向，改为走炉台上方。2012年4月，利用高炉中修35天的机会，从2个炉前液压站阀台出口铺设新管道，完成了开口机振打管道施工改造，废弃了以前的炉前四个出铁场8根振打旧管道旧后，开口机漏油焊补的故障率大幅降低，效果非常显著。rn 开口机连杆机构铰接点多，铰接点都有干油润滑点，维护人员定期注油。由于以往润滑干油是选用的复合锂基脂，使用温度范围为-20℃到120℃，在实际使用过程中，该油脂容易被铁水烘烤干，于是改用聚脲基脂，使用温度范围为-50℃-200℃，与锂基脂相比较，可以在更高的环境温度中保持对设备的润滑效果，改为聚脲基脂后，使用效果良好，减少设备磨损，延长设备使用周期，进而减少备件更换次数。rn 开口机吹扫系统对于提高开铁口效率和润滑开口机主机部件起着重要作用，由于目前开口机油雾器使用的是8L油杯，60滴/分钟的滴油速度，可以使用12小时，开6-7次铁，需要经常加油，维护工作量大，并且在给油雾器补油时容易造成二次污染，堵塞油眼，影响出油效果。经过对油雾系统改造，在油杯上方增加一小型油箱（50L），使其与油杯连接，一次加油，可以使用75小时，将加油周期延长了6倍，而且由于油雾系统油量充足，减少了因润滑不足导致的开口机主机损坏的机率。
  • 摘要：对唐钢2号高炉炉墙结厚原因及处理进行分析总结,通过改善原燃料质量,调整上下部制度,合理控制冷却强度,加强操作炉型管理等措施,实现高炉长期稳定顺行,提高技术经济指标.rn 开炉先天性操作炉型的不合理是造成炉墙粘结的根本原因，改造型高炉更换部分冷却壁时应引起重视。rn 原燃料不稳定是造成炉墙粘结的原因之一，原燃料成分波动造成碱度的大幅变化和燃料比的大幅波动，影响到成渣带和软熔带根部的位置，极易形成粘结。rn 合理的下部送风制度是炉况稳定顺行的基础，需通过下部调剂活跃炉缸，改善炉况顺行，然后辅助上部料制，优化技术经济指标。rn 根据炉身砖衬温度计算出炉墙粘结厚度，为炉况判断提供参考，炉内精细化操作，控制稳定的炉温和碱度是避免炉墙粘结的有效途径。rn 高炉稳定顺行是一项系统工程，任何因素的影响都可能导致炉况波动或失常，应继续坚持精料方针，建立完善的高炉管理体系，对日常操作实行量化管理，制定科学适宜的高炉操作方针，通过控制合理稳定操作炉型，实现高效与长寿，获得最大的经济效益。
  • 摘要：通过对某钢铁厂高炉悬链线式顶燃热风炉停炉调查,从热风炉使用耐材、燃烧室结构和燃烧性能方面进行了深入细致的研究,明确了热风炉燃烧室拱顶过热的原因,掌握了燃烧器工作的详细状况,为热风炉维修工作奠定了良好的技术基础,同时提出了同类型顶燃式热风炉选材、结构设计、施工质量等方面的建议.
  • 摘要：本文介绍了汉中钢铁有限责任公司新建的新型煤气柜的结构、工作原理、运行方式,针对高炉煤气柜的投产运行前的问题及投产运行后对高炉煤气系统的改善及创造的效益进行了简要的说明分析.汉钢公司采用的是中高位在线运行的方法，投运后，气柜进行煤气吞吐过程中,活塞上下运行较平稳,活塞运行速度显示值无较大突变。气柜运行时柜内煤气压力稳定,达到设计值12±0.2kPa的要求，同时管网压力保持在12±0.5kPa左右，有效的解决了公司高炉煤气系统运行前期的各种问题。
  • 摘要：通过对倾翻卷扬电动机控制回路进行改造,对现有的西门子mm440变频器参数设置：P1080=30，最低电动机频率；P1082=100，最高电动机频率；P0704=100，选择数字输入4的功能，端子号8，输入固定频率。实现倾翻卷扬机在下降回转过程中达到提速的目的。
  • 摘要：兴澄3200m3高炉利用计划检修机会对漏水冷却壁进行穿管修复,取得了不错的效果.本文总结了我厂冷却壁查漏及修复方法.冷却壁穿管修复是在原漏水冷却壁水管内穿入一根钢制波纹管，波纹管两端用穿管接头固定密封好，在波纹管里通水冷却，代替原冷却壁水管工作，在波纹管与原漏水水管之间灌入高导热性泥浆，能有效的将冷却壁工作热面的热量传导给波纹管里的冷却水将热量带走，从而起到保护冷却壁体的作用，延长冷却壁的使用寿命。

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